Examkin

Üretim Planlama ve Kontrol

209 soru

Soru 1Soru →

Bir tarım makineleri üreticisinde, üst yönetim tarafından onaylanan ürün aileleri bazındaki genel plan, daha kısa dönemler (örneğin haftalık) için spesifik nihai ürün (traktör, biçerdöver modeli vb.) miktarlarına ve üretim zamanlamalarına dönüştürülmektedir. Bu sürecin sonunda ortaya çıkan çizelge, üretim operasyonlarını detaylandırmakta ve Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sisteminin temel veri kaynağını oluşturmaktadır.

Buna göre, işletmenin hazırladığı bu Ana Üretim Programı (MPS) ile ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi kesinlikle doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Programda planlanan ana kalemler nihai ürünleri temsil eder ve doğrudan müşteri siparişleri ile pazar tahminlerinden oluşan bağımsız taleplere odaklanır.

Cevap

Ana Üretim Programının (MPS) kalemlerinin nihai ürünleri temsil etmesi ve müşteri siparişleri/tahminlerine dayalı bağımsız taleplere odaklanması doğru ifadedir.
Ana Üretim Programı (MPS), üretim planlama hiyerarşisinde Bütünleşik Plan ile MRP arasında köprü görevi görür. Temel işlevi, genel plandaki üretim kotalarını spesifik nihai ürün modellere ve spesifik haftalara/günlere bölmektir. Nihai ürünler pazara sunulduğu için bunların talebi müşteri siparişleri ve piyasa tahminlerinden oluşur; bu nitelikteki talebe 'bağımsız talep' denir. Doğru ifade, MPS'nin nihai ürünlere ve bağımsız talebe odaklandığını belirten ifadedir.

Adım Adım Çözüm

1
Üretim planlama hiyerarşisini ve her aşamanın odağını analiz et.
Bütünleşik Planlama (ürün aileleri/kapasite) -> MPS (nihai ürünler) -> MRP (alt parçalar/hammaddeler) sıralaması ortaya konur.
Soruda MPS'nin hiyerarşideki yeri verilmiş ve işlevi sorulmuştur.
2
Bağımlı ve bağımsız talep kavramlarını ilgili planlama aşamalarıyla eşleştir.
Nihai ürünlerin talebi pazardan gelir (bağımsız talep) ve MPS ile yönetilir. Alt parçaların talebi ise nihai ürün üretim miktarına bağlıdır (bağımlı talep) ve MRP ile yönetilir.
MPS'nin doğasını anlamak için hangi talep türüne yanıt verdiğini belirlemek kritik bir adımdır.
3
Seçeneklerdeki ifadeleri ait oldukları planlama sistemlerine göre sınıflandır.
Kapasite yatırımı Uzun Dönemli Planlama; İş gücü/stok dengesi Bütünleşik Planlama; Net malzeme hesabı ve alt parça planlaması MRP; Nihai ürün ve bağımsız talep planlaması ise MPS'dir.
Sadece MPS'ye ait olan kesin doğru yargıya ulaşmak için diğerlerinin neden elenmesi gerektiğini saptamak gerekir.

Anahtar Kavram

Ana Üretim Programı (MPS) ve Bağımsız Talep
Tahmini Süre:1m 0s
Soru 2Soru →

Milli Eğitim Bakanlığına bağlı okullar için ders kitabı ve eğitim materyali basımı yapan bir kamu matbaa işletmesi, yaz aylarında çok yüksek bir taleple karşılaşırken kış aylarında talep yok denecek kadar azalmaktadır. İşletme yönetimi; nitelikli matbaa ustalarının işten çıkarılmasının veya geçici vasıfsız personelin işe alınmasının operasyonel hatalara yol açacağını, ayrıca makine kullanımının yıl boyunca dengeli olmasının tesis ömrünü uzatacağını değerlendirmiştir. Bu gerekçelerle işletme, yıl boyunca personel sayısını ve aylık üretim miktarını sabit tutmayı, yaz aylarındaki yüksek talebi ise kış aylarında üreterek depoladığı ürünlerle karşılamayı kararlaştırmıştır.

Buna göre, kamu matbaa işletmesinin benimsediği bütünleşik üretim planlama stratejisi ve bu stratejinin işletmeye yükleyeceği en belirgin maliyet kalemi aşağıdakilerin hangisinde doğru eşleştirilmiştir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Sabit üretim (Level) stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Cevap

Sabit üretim (Level) stratejisi – Stok bulundurma maliyeti
Vakada işletmenin nitelikli personelini kaybetmemek ve kapasiteyi dengeli kullanmak amacıyla yıl boyunca aynı miktarda üretim yapma ve aynı sayıda personel çalıştırma kararı aldığı belirtilmektedir. Bu yaklaşım, bütünleşik üretim planlamasında 'Sabit Üretim (Level)' stratejisi olarak adlandırılır. Bu stratejinin kaçınılmaz sonucu olarak, talebin düşük olduğu kış aylarında üretilen fazla ürünler depolanmakta ve bu durum işletmeye yüksek 'Stok Bulundurma (Elde Bulundurma) Maliyeti' yüklemektedir.

Adım Adım Çözüm

1
Vakadaki işletmenin üretim ve personel kararlarını analiz etmek.
İşletme yıl boyunca personel sayısını ve aylık üretim miktarını sabit tutmaktadır.
Bütünleşik planlama stratejisini belirleyen temel unsur, kapasitenin (üretim ve işgücünün) talebe göre nasıl yönetildiğidir.
2
Karar verilen politikanın hangi stratejiye karşılık geldiğini belirlemek.
Personel ve üretim hızının sabit tutulduğu strateji 'Sabit Üretim (Level)' stratejisidir.
Talebi izleme (Chase) stratejisinde kapasite talebe uydurulurken, sabit üretimde üretim düzeyi değişmez.
3
Seçilen stratejinin yaratacağı temel maliyeti tespit etmek.
Düşük talepli dönemlerde (kış) üretilen ürünlerin yüksek talepli dönemler (yaz) için depolanması 'Stok Bulundurma Maliyeti' yaratır.
Sabit üretim stratejisinin doğası gereği, üretim ile talep arasındaki uyuşmazlık stoklar aracılığıyla dengelenir.

Anahtar Kavram

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama Stratejileri
Soru 3Soru →

Bir üretim işletmesi, stok maliyetlerini en aza indirmek ve üretim sürecindeki her türlü israfı (muda) önlemek amacıyla geleneksel planlama sistemlerinden vazgeçerek Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesini benimsemiş ve hatlarında Kanban sistemini devreye almıştır.

Buna göre, işletmenin yeni geçtiği Kanban sistemi ile ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Üretim miktarını ve zamanlamasını belirlemek için sonraki istasyondan gelen gerçek talebi bir yetki sinyali olarak kullanır ve böylece süreç içi stok miktarını sınırlandırır.

Cevap

Kanban sistemi, üretim sürecinde kendisinden sonraki istasyondan gelen gerçek talebi bir sinyal (çekme - pull) olarak kabul ederek üretim miktarını ve zamanlamasını belirler, böylece süreç içi stokları (WIP) sınırlar.
Kanban, üretim hattındaki malzeme hareketini ve üretim emrini kontrol eden görsel bir çekme (pull) sistemidir. Doğru ifade, Kanban'ın temel işlevi olan 'sonraki istasyonun talebi olmadan üretim yapılmaz' prensibini açıklar. Bu yetki sinyali mekanizması sayesinde iş istasyonları kapasitelerinin yettiği kadar değil, sadece ihtiyaç duyulan miktar kadar üretim yapar; bu da aşırı üretimi (muda) ve gereksiz süreç içi stokları (WIP) engeller.

Adım Adım Çözüm

1
Kanban ve JIT sisteminin temel işleyiş prensibini belirle.
Kanban sistemi, 'çekme' (pull) prensibiyle çalışır. Yani talep olmadan üretim yapılmaz.
Sistemler arası ayrımı yapabilmek için temel felsefeyi anlamak gerekir.
2
Geleneksel MRP (İtme/Push) sistemi ile Kanban sistemini karşılaştır.
MRP gelecekteki tahminlere göre üretimi aşağı doğru iterken, Kanban anlık talebe göre önceki istasyondan malzeme çeker.
Soruda geleneksel sistemden geçiş yapıldığı vurgulandığı için bu karşılaştırma kritik önem taşır.
3
Seçeneklerdeki ifadeleri çekme sistemi ve stok kontrolü açısından değerlendir.
Sonraki istasyonun talebini sinyal olarak kullanan ve süreç içi stokları (WIP) sınırlayan seçeneğin doğru olduğu tespit edilir.
İsrafı (muda) önlemenin en önemli yolu gereksiz üretimi (overproduction) Kanban kartlarıyla engellemektir.

Anahtar Kavram

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde Kanban kartlarının bir çekme (pull) sinyali ve Süreç İçi Stok (WIP) kontrol mekanizması olarak kullanılması.
Soru 4Soru →

Bir havacılık teknolojileri işletmesi, tarım sektörü için "Zirai İlaçlama Dronu" üretmektedir. İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre 7.7. haftada 150150 adet dronun tamamlanarak müşteriye teslim edilmesi planlanmıştır. Dronun son montaj (üretim) süresi 11 haftadır.

Ürün ağacına (BOM) göre, her bir dronun üretimi için 22 adet "Akıllı Batarya Modülü" kullanılmaktadır. Bu modüle ait Envanter Kayıt Dosyası verileri aşağıdaki tabloda özetlenmiştir:

ParametreDeğer
Eldeki Stok5050 adet
Güvenlik Stoğu1010 adet
Planlanmış Teslimat4.4. haftada depoya girecek 6060 adet
Temin Süresi (Lead Time)22 hafta
Parti Büyüklüğü KuralıNet İhtiyaç Kadar (LFL)

Bu bilgilere göre, MRP sistematiği dikkate alındığında "Akıllı Batarya Modülü" için oluşturulacak Planlanan Sipariş Verme (Planned Order Release) işleminin zamanı ve miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 4.4. Hafta, 200200 adet

Cevap

Planlanan Sipariş Verme işlemi 4.4. haftada 200200 adet olmalıdır.
MRP mantığına göre, bağımlı talebe tabi olan alt parçanın (batarya) ihtiyaç duyulduğu tarih, üst ürünün (dron) montaj başlangıç tarihidir. Dronun teslimi 7.7. hafta, montajı 11 hafta olduğuna göre bataryalar 6.6. haftada hazır olmalıdır. Brüt ihtiyaç 150×2=300150 \times 2 = 300 adettir. Kullanılabilir stok ise; eldeki stoktan güvenlik stoğu düşülüp planlanmış teslimatın eklenmesiyle (50−10+60=10050 - 10 + 60 = 100) bulunur. Net ihtiyaç (300−100=200300 - 100 = 200) adettir. Temin süresi 22 hafta olduğundan, bu siparişin 6−2=4.6 - 2 = 4. haftada sisteme girilmesi (Planlanan Sipariş) gerekir.

Adım Adım Çözüm

1
Nihai ürün (Dron) için montaj başlangıç haftasının bulunması.
Montaja 6.6. haftada başlanmalıdır.
Teslimat 7.7. haftadadır ve dron montajı 11 hafta sürmektedir (7−1=67 - 1 = 6).
2
Batarya modülü için Brüt İhtiyacın (Gross Requirement) hesaplanması.
6.6. haftada 300300 adet brüt ihtiyaç vardır.
Her dron için 22 batarya gerekir. 150×2=300150 \times 2 = 300 adet batarya, dron montajının başlayacağı 6.6. haftada hazır olmalıdır.
3
Kullanılabilir mevcut stogun hesaplanması.
Toplam kullanılabilir stok 100100 adettir.
Eldeki stoktan güvenlik stoğu düşülür (50−10=4050 - 10 = 40) ve bu miktara 4.4. haftada gelecek olan planlanmış teslimat (6060) eklenir (40+60=10040 + 60 = 100).
4
Batarya modülü için Net İhtiyacın hesaplanması.
6.6. haftada 200200 adet net ihtiyacımız bulunmaktadır.
Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - Kullanılabilir Stok formulüyle bulunur (300−100=200300 - 100 = 200).
5
Planlanan Sipariş Verme zamanının belirlenmesi.
4.4. haftada 200200 adet sipariş verilmelidir.
Temin süresi 22 haftadır. 6.6. haftadaki ihtiyacı karşılamak için siparişin 6−2=4.6 - 2 = 4. haftada verilmesi zorunludur.

Anahtar Kavram

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Brüt İhtiyaçtan Net İhtiyaca Geçiş ve Zamanlama
Soru 5Soru →

Bir üretim işletmesinde üretilen nihai "X" ürününün 5. haftadaki brüt ihtiyacı, Ana Üretim Programı (MPS) doğrultusunda 250 adet olarak belirlenmiştir. X ürününün ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre, 1 adet X ürünü üretebilmek için 2 adet "Y" parçasına ihtiyaç duyulmaktadır.

"Y" parçasına ait envanter kayıt dosyası bilgileri aşağıda verilmiştir:
- Eldeki stok: 100 adet
- Planlanmış teslimat (5. haftada depoya girecek açık sipariş): 150 adet
- Güvenlik stoku: 30 adet

Buna göre, "Y" parçası için 5. haftadaki net ihtiyaç miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 280

Cevap

Net ihtiyaç miktarı 280 adettir.
Malzeme İhtiyaç Planlamasında net ihtiyaç hesaplanırken öncelikle ürün ağacı kullanılarak brüt ihtiyaç belirlenir (250×2=500250 \times 2 = 500). Ardından işletmenin net kullanılabilir stoku hesaplanır. Eldeki stok (100) ve gelecek olan planlanmış teslimatlar (150) toplanır, kullanılmasına izin verilmeyen güvenlik stoku (30) bu toplamdan düşülerek kullanılabilir stok (220) bulunur. Son aşamada Brüt İhtiyaç - Kullanılabilir Stok formülü ile (500−220=280500 - 220 = 280) net ihtiyaca ulaşılır.

Adım Adım Çözüm

1
"Y" parçası için Brüt İhtiyacın hesaplanması.
250×2=500250 \times 2 = 500 adet
"Y" parçası bağımlı talebe tabi bir alt bileşendir. Ana Üretim Programı'ndan (MPS) gelen 250 adetlik nihai ürün (X) talebini karşılamak için ürün ağacı (BOM) oranına (2 adet) göre çarpım yapılmalıdır.
2
"Y" parçası için Kullanılabilir Stok miktarının bulunması.
100+150−30=220100 + 150 - 30 = 220 adet
Kullanılabilir stok; eldeki fiziki stok ile yolda olan planlanmış teslimatların toplamından, dokunulmaması gereken güvenlik stokunun çıkarılmasıyla elde edilir.
3
"Y" parçası için Net İhtiyacın hesaplanması.
500−220=280500 - 220 = 280 adet
Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) siparişi verilecek asıl miktar (net ihtiyaç), brüt ihtiyaçtan o dönemdeki net kullanılabilir stok miktarının çıkarılması formülü ile bulunur.

Anahtar Kavram

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Bağımlı Talep ve Net İhtiyaç Hesaplama
Soru 6Soru →

Endüstriyel otomasyon sistemleri üreten bir fabrikada, bir montaj hattının 6.6. hafta için "K-Tipi Sensör" brüt ihtiyacı 1.2001.200 birim olarak belirlenmiştir. İşletmenin malzeme kayıtlarına (stok durum dosyasına) göre bu bileşenle ilgili mevcut veriler şu şekildedir:

* Dönem başı eldeki stok miktarı: 350350 birim
* Üretim politikası gereği ayrılması gereken güvenlik stoku: 100100 birim
* Tedarikçiden 5.5. haftada teslim alınması kesinleşmiş açık sipariş (planlanmış teslimat): 400400 birim

Buna göre, işletmenin 6.6. haftadaki K-Tipi Sensör için "net ihtiyacı" kaç birimdir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 550550

Cevap

İşletmenin 6. haftadaki K-Tipi Sensör net ihtiyacı 550550 birimdir.
Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) mantığında net ihtiyaç şu formülle hesaplanır: Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Mevcut Stok - Güvenlik Stoku + Planlanmış Teslimatlar). Verilen değerler formülde yerine konulduğunda; 1.200−(350−100+400)1.200 - (350 - 100 + 400) işlemi yapılır. Parantez içi işlem 250+400=650250 + 400 = 650 değerini verir. Brüt ihtiyaç olan 1.2001.200'den bu değer çıkarıldığında net ihtiyaç 550550 birim olarak hesaplanır.

Adım Adım Çözüm

1
Eldeki net kullanılabilir stok miktarını hesaplama.
350−100=250350 - 100 = 250 birim.
Üretim politikası gereği tutulması zorunlu olan güvenlik stoku üretime tahsis edilemez, bu nedenle eldeki mevcut stoktan çıkarılmalıdır.
2
Dönem içinde ulaşılabilecek toplam stok miktarını (karşılama kapasitesi) belirleme.
250+400=650250 + 400 = 650 birim.
Dönem içinde teslim alınması kesinleşen planlanmış teslimatlar (açık siparişler), net kullanılabilir stoka ilave edilir.
3
Net ihtiyacı hesaplama.
1.200−650=5501.200 - 650 = 550 birim.
Brüt ihtiyaçtan toplam kullanılabilir malzeme miktarı çıkarılarak gerçekte ne kadar üretime veya ek siparişe ihtiyaç duyulduğu (net ihtiyaç) bulunur.

Anahtar Kavram

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Net İhtiyaç Hesaplaması
Soru 7Soru →

Bir büyükşehir belediyesi iştiraki olan kent mobilyaları üretim tesisinde, 8.8. haftada teslim edilmesi planlanan 180180 adet "Akıllı Durak" için Ana Üretim Programı (MPS) oluşturulmuştur.

Akıllı durakların ürün ağacına (BOM) göre, her bir durak için 22 adet "Güneş Paneli Seti" (bağımlı talep) kullanılmaktadır. Güneş paneli seti ile ilgili envanter ve planlama kayıtları şöyledir:
- Eldeki kullanılabilir stok miktarı: 4040 adet
- Planlanmış teslimat (6.6. haftada teslim alınacak sipariş): 6060 adet
- Tedarik süresi (Lead time): 33 hafta
- Parti büyüklüğü kuralı: Parti partiye (Lot-for-lot)

Buna göre, Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) yaklaşımı çerçevesinde Güneş Paneli Seti için hesaplanan net ihtiyaç miktarı ve bu ihtiyacı karşılamak üzere siparişin verilmesi gereken hafta aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 260260 adet, 5.5. hafta

Cevap

Güneş Paneli Seti için net ihtiyaç miktarı 260260 adet olup, siparişin 5.5. haftada verilmesi gerekmektedir.
Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sürecinde, öncelikle Ana Üretim Programındaki (MPS) miktar ile ürün ağacı (BOM) kullanım oranı çarpılarak bileşenin brüt ihtiyacı bulunur (180×2=360180 \times 2 = 360 adet). Daha sonra bu brüt ihtiyaçtan, mevcut stoklar ve planlanmış teslimatlar düşülerek net ihtiyaç hesaplanır (360−40−60=260360 - 40 - 60 = 260 adet). Son olarak, malzemenin montaj haftasında (8.8. hafta) hazır bulunması için tedarik süresi (33 hafta) kadar geriye gidilir ve siparişin 5.5. haftada verilmesi gerektiği tespit edilir. Parti partiye kuralı geçerli olduğu için net ihtiyaç miktarı kadar sipariş açılır.

Adım Adım Çözüm

1
Güneş Paneli Seti için Brüt İhtiyacın Hesaplanması
180×2=360180 \times 2 = 360 adet
Her bir akıllı durak (nihai ürün) için 22 adet güneş paneli seti (bileşen) gerektiğinden, toplam nihai ürün talebi ürün ağacı çarpanı ile genişletilir.
2
Net İhtiyacın Hesaplanması
360−(40+60)=260360 - (40 + 60) = 260 adet
Gerçekte ne kadar üretilmesi/satın alınması gerektiğini (Net İhtiyaç) bulmak için, brüt ihtiyaçtan halihazırda eldeki stok miktarı ile yolda olan (planlanmış teslimat) miktarların toplamı çıkarılır.
3
Planlanan Sipariş Verme Haftasının Belirlenmesi
8. hafta−3 hafta=5. hafta8. \text{ hafta} - 3 \text{ hafta} = 5. \text{ hafta}
Ürünlerin ihtiyaç duyulan 8.8. haftada hazır olabilmesi için, 33 haftalık tedarik süresi (zaman kaydırma - lead time offsetting) kadar geriye gidilerek siparişin sisteme girilmesi gerekir.

Anahtar Kavram

MRP Mantığında Brüt İhtiyaç, Net İhtiyaç ve Zaman Kaydırma Hesaplamaları
Soru 8Soru →

Bir imalat işletmesi, müşterisinden aldığı özel bir siparişin üretim planlamasını yapmaktadır. Müşteri ile yapılan sözleşmeye göre siparişin 30. iş gününün mesai bitiminde teslimata hazır olması gerekmektedir.

Siparişin üretimi sırasıyla A, B ve C operasyonlarından geçerek tamamlanmaktadır. Bu operasyonların işlem süreleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Operasyonİşlem Süresi (Gün)
A6
B8
C4

İşletme yönetimi, üretim planını oluştururken siparişin istenen teslim tarihini (30. günün sonunu) referans noktası olarak kabul etmiş ve her bir operasyonun en geç ne zaman başlaması gerektiğini bitişten başlangıca doğru hesaplamıştır. İşletmede operasyonlar arası taşıma ve bekleme süresi yoktur, hafta tatili yapılmadan kesintisiz çalışılmaktadır.

Buna göre, işletmenin kullandığı çizelgeleme yaklaşımı ve siparişin zamanında yetişebilmesi için A operasyonunun başlaması gereken en geç zaman aşağıdakilerden hangisinde sırasıyla doğru verilmiştir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Geriye doğru çizelgeleme – 13. iş gününün başı

Cevap

İşletmenin uyguladığı yöntem Geriye doğru çizelgelemedir ve A operasyonu en geç 13. iş gününün başında başlamalıdır.
Soruda planlamanın teslim tarihinden başlanarak geriye dönük yapıldığı belirtilmiştir; bu durum doğrudan 'geriye doğru çizelgeleme' yaklaşımını tanımlar. Siparişin toplam işlem süresi operasyonların toplamı olan 18 gündür (6+8+4=186 + 8 + 4 = 18). Teslim tarihi 30. günün sonudur. Zaman ekseninde 30. günün sonundan 18 tam gün geriye gidildiğinde tam olarak 12. günün sonuna gelinir. 12. günün sonu, 13. günün başına eşdeğerdir. Bu sebeple işe en geç 13. iş gününün başında başlanmalıdır.

Adım Adım Çözüm

1
Kullanılan çizelgeleme türünün belirlenmesi
Geriye doğru çizelgeleme (Backward scheduling)
Planlama sürecinin siparişin teslim edileceği tarihten (30. gün) başlanarak geçmişe dönük hesaplanması bu yöntemin tanımıdır.
2
Siparişin tamamlanması için gereken toplam işlem süresinin hesaplanması
Toplam süre = 6+8+4=186 + 8 + 4 = 18 gün
Siparişin tamamlanması için A, B ve C operasyonlarının sürelerinin toplanması gerekir.
3
A operasyonunun en geç başlama zamanının bulunması
30−18=1230 - 18 = 12. günün sonu (13. günün başı)
Teslim tarihi olan 30. günün bitiminden toplam 18 günlük işlem süresi geriye sayıldığında, başlangıç anı tam olarak 12. günün bitimine, yani 13. günün başlangıcına denk gelir.

Anahtar Kavram

İleriye ve Geriye Doğru Çizelgeleme

Alternatif Yöntem

Süreyi takvim üzerinden tek tek sayarak teyit etmek: C operasyonu 30, 29, 28 ve 27. günlerde; B operasyonu 26, 25, 24, 23, 22, 21, 20 ve 19. günlerde; A operasyonu ise 18, 17, 16, 15, 14 ve 13. günlerde çalışır. İlk operasyon olan A, 13. gün başlamalıdır.
Tahmini Süre:1m 30s
Soru 9Soru →

Bir tıbbi cihaz üreticisi, hastaneler için "Gelişmiş Ventilatör Cihazı" üretmektedir. Ana Üretim Programına (MPS) göre 10.10. haftada teslim edilecek ventilatör cihazı miktarı 210210 adet olarak planlanmıştır. Ventilatör cihazının son montaj süresi 11 haftadır.

Cihazın üretiminde kullanılan kritik parçalardan biri olan "Mikro Valf" için ürün ağacı (BOM) incelendiğinde, her bir ventilatör cihazı için 33 adet mikro valfe ihtiyaç duyulduğu görülmektedir. Ayrıca işletme, servis hizmetleri kapsamında 9.9. haftada doğrudan müşterilere yedek parça olarak satılmak üzere 4040 adet mikro valf siparişi almıştır.

Mikro valf stok kayıtlarına göre 9.9. hafta başı itibarıyla eldeki kullanılabilir stok miktarı 110110 adettir. Aynı zamanda, daha önceden verilmiş bir sipariş kapsamında 9.9. haftada işletmeye teslim edilecek olan 9090 adet planlanmış mikro valf teslimatı bulunmaktadır.

Bu bilgilere göre, işletmenin "Mikro Valf" parçası için 9.9. haftadaki net ihtiyacını gösteren miktar aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 470470

Cevap

İşletmenin 9. haftadaki Mikro Valf net ihtiyacı 470 adettir.
Doğru yanıt, bağımlı talep (210×3=630210 \times 3 = 630) ile bağımsız talebin (4040) toplanarak ulaşılan 670670 adet brüt ihtiyaçtan; eldeki stok (110110) ve planlanmış teslimatların (9090) toplamı olan 200200 adet kullanılabilir envanterin çıkarılmasıyla elde edilen 470470 değerini gösteren seçenektir.

Adım Adım Çözüm

1
Bağımlı talepten kaynaklanan brüt ihtiyacı hesapla.
210×3=630210 \times 3 = 630 adet.
10. haftada teslim edilecek ürünlerin montajı 1 hafta süreceği için parçalar 9. haftada hazır olmalıdır. Her bir cihaz için 3 adet valf gereklidir.
2
Toplam brüt ihtiyacı hesapla.
630+40=670630 + 40 = 670 adet.
Üretime girecek bağımlı talep ile yedek parça olarak satılacak bağımsız talebin (40 adet) toplanması gerekir.
3
Kullanılabilir mevcut stokları (eldeki + planlanan) hesapla.
110+90=200110 + 90 = 200 adet.
Eldeki stok miktarı ve o dönem gelecek olan kesinleşmiş (planlanmış) teslimatlar kullanılabilir envanteri oluşturur.
4
Net ihtiyacı hesapla.
670−200=470670 - 200 = 470 adet.
Net İhtiyaç = Toplam Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanan Teslimatlar) formülü uygulanır.

Anahtar Kavram

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Brüt ve Net İhtiyaç Hesaplaması
Soru 10Soru →

Özel üretim yapan bir tekstil fabrikasında, dört farklı kumaş siparişinin tamamlanabilmesi için sırasıyla "Dokuma" (1. Aşama) ve "Boya-Terbiye" (2. Aşama) işlemlerinden geçmesi gerekmektedir. İşlemlerin her iki aşamadaki tahmini işlem süreleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

SiparişDokuma Süresi (Saat)Boya-Terbiye Süresi (Saat)
Sipariş I75
Sipariş II48
Sipariş III96
Sipariş IV610

Üretim müdürü, tüm siparişlerin tamamlanma süresini (maksimum akış süresini) en aza indirmek için Johnson Algoritması'nı kullanmaya karar vermiştir.

Buna göre, elde edilecek optimum iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Sipariş II - Sipariş IV - Sipariş III - Sipariş I

Cevap

Optimum sıralama Sipariş II - Sipariş IV - Sipariş III - Sipariş I olmalıdır.
Johnson Algoritması kurallarına göre işlem süreleri matrisindeki en kısa süreler sırasıyla seçilir; seçilen süre 1. aşamaya aitse ilgili iş sıralamanın en başına, 2. aşamaya aitse en sonuna yerleştirilir. Bu adımlar uygulandığında: 4 saat (1. aşama) ile Sipariş II başa, ardından 5 saat (2. aşama) ile Sipariş I sona yerleşir. Kalan işlerden 6 saat (1. aşama) ile Sipariş IV kalan boşlukların başına, 6 saat (2. aşama) ile Sipariş III kalan boşlukların sonuna yerleştirilir. Sonuç sıralama Sipariş II - Sipariş IV - Sipariş III - Sipariş I şeklinde olur.

Adım Adım Çözüm

1
Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulma.
En kısa süre Sipariş II'nin Dokuma (1. Aşama) işlemindeki 4 saattir.
Johnson Algoritması ilk adımda tablodaki en kısa işlem süresini bulmayı gerektirir.
2
Sipariş II'yi sıralamaya yerleştirme.
Süre 1. aşamaya ait olduğu için Sipariş II sıralamanın en başına yerleştirilir: [Sipariş II, -, -, -].
Kurala göre en kısa süre 1. makinede/aşamada ise o iş en başa alınır.
3
Kalan siparişler içindeki en kısa süreyi bulma ve yerleştirme.
Kalanlar arasındaki en kısa süre Sipariş I'in Boya-Terbiye (2. Aşama) işlemindeki 5 saattir. Sipariş I en sona yerleştirilir: [Sipariş II, -, -, Sipariş I].
Kurala göre en kısa süre 2. makinede/aşamada ise o iş en sona alınır.
4
Kalan iki siparişi (III ve IV) sıralamaya yerleştirme.
Kalan en kısa süreler Sipariş IV'ün Dokuma işlemindeki 6 saat ve Sipariş III'ün Boya-Terbiye işlemindeki 6 saattir. Sipariş IV 1. aşama olduğundan başa doğru (2. sıraya), Sipariş III ise 2. aşama olduğundan sona doğru (3. sıraya) yerleştirilir.
Kalan işler için algoritma kuralları aynı mantıkla, boş kalan yerlerin sırasıyla başına ve sonuna doğru ilerleyerek devam eder.
5
Nihai sıralamayı belirleme.
Elde edilen son sıralama: Sipariş II - Sipariş IV - Sipariş III - Sipariş I
Tüm siparişler kurallara uygun şekilde dizilerek maksimum akış süresini minimize edecek sıra bulunmuştur.

Anahtar Kavram

Johnson Algoritması
Soru 11Soru →

Bir üretim işletmesinde üst yönetim, ürün aileleri bazında oluşturulan bütünleşik (toplu) üretim planını onaylamıştır. Planlama departmanı, bu genel planı baz alarak Ana Üretim Programı'nı (MPS) hazırlamış ve ardından Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sürecine geçiş yapmıştır.

Üretim planlama hiyerarşisinde yer alan MPS ve MRP'nin yapısal özellikleri ile yönettikleri talep türleri dikkate alındığında, aşağıdakilerden hangisi kesinlikle doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: MPS, pazar koşullarının belirlediği bağımsız talebe sahip nihai ürünlerin miktar ve zamanlamasını gösterirken; MRP, bu nihai ürünleri oluşturan alt parçaların MPS'den doğan bağımlı talebini hesaplar.

Cevap

MPS, pazar koşullarının belirlediği bağımsız talebe sahip nihai ürünlerin miktar ve zamanlamasını gösterirken; MRP, bu nihai ürünleri oluşturan alt parçaların MPS'den doğan bağımlı talebini hesaplar.
Ana Üretim Programı (MPS), piyasadan gelen doğrudan taleplerin ve tahminlerin şekillendirdiği bağımsız talebi temsil eden nihai ürünlerin ne zaman ve ne kadar üretileceğini belirten ana çizelgedir. Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ise doğrudan MPS'de belirlenen bu üretim miktarlarına ulaşabilmek için gereken alt parçaları, hammaddeyi ve bileşenleri hesaplar. Yani MRP'nin uğraştığı talep, piyasanın değil MPS'nin belirlediği 'bağımlı talep'tir. Bu sebeple doğru seçenek, iki sistemin yönettiği talep türlerinin tam ayrımını yapan ifadedir.

Adım Adım Çözüm

1
Üretim planlama hiyerarşisinde Ana Üretim Programı'nın (MPS) yerini ve görevini tanımlama
MPS'nin, Bütünleşik Üretim Planı'nın nihai ürünler bazında ayrıntılandırılmış hali olduğu ve pazar kaynaklı (bağımsız) talebi karşılamayı hedeflediği belirlenir.
MPS'nin planlama sistemindeki konumunu netleştirmek.
2
Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sisteminin temel amacını ve veri kaynağını analiz etme
MRP'nin, MPS'deki nihai ürün üretim adetlerini baz alarak (bağımlı talep), alt bileşenlerin miktarını ve sipariş zamanlamasını hesapladığı tespit edilir.
MRP'nin MPS ile olan matematiksel ilişkisini doğrulamak.
3
Bağımlı ve bağımsız talep kavramlarını ilgili planlama aşamalarıyla eşleştirme
MPS -> Nihai Ürünler (Bağımsız Talep); MRP -> Hammadde ve Alt Bileşenler (Bağımlı Talep) eşleşmesinin doğru olduğu sonucuna ulaşılır.
Seçeneklerdeki ifadelerin doğruluğunu veya barındırdığı kavram yanılgılarını kesin olarak ortaya çıkarmak.

Anahtar Kavram

Bağımlı ve Bağımsız Talep ile Planlama Hiyerarşisi
Soru 12Soru →

Geleneksel kütle üretimi anlayışından Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemine geçiş yapan endüstriyel bir tesis, istasyonlar arasındaki parça akışını yönetmek amacıyla Kanban mekanizmasını devreye almıştır. Bu geçişle birlikte tesis, üretim sürecindeki israfları (muda) ortadan kaldırmayı ve sürekli iyileştirme (kaizen) yaklaşımını standartlaştırmayı amaçlamaktadır.

Bu tesiste uygulanan Kanban sistemi ve JIT felsefesinin işleyişi dikkate alındığında, aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Kanban kartları, bir sonraki istasyonun gerçek ihtiyacı doğduğunda önceki istasyona üretim yapma veya parça çekme yetkisi ileterek süreçteki yarı mamul miktarını kontrol altında tutar.

Cevap

Kanban kartlarının, sonraki istasyonun gerçek ihtiyacına göre önceki istasyona yetki vererek yarı mamul miktarını kontrol altında tuttuğunu belirten ifade doğrudur.
Doğru ifade, Kanban'ın süreç içindeki yarı mamul (WIP) seviyelerini sınırlayan ve sonraki istasyonun talebi doğrultusunda önceki istasyonu tetikleyen bir çekme (pull) mekanizması olduğunu açıklayan ifadedir. Bu mekanizma sayesinde aşırı üretim israfı (muda) önlenmiş olur.

Adım Adım Çözüm

1
JIT ve Kanban sisteminin temel işleyiş prensibini analiz etmek.
JIT, ihtiyaç duyulan malzemenin, ihtiyaç duyulan zamanda ve miktarda üretilmesini savunan bir 'çekme (pull)' sistemidir.
Sistemin itme (push) mi yoksa çekme (pull) mi olduğunu belirlemek doğru seçeneği bulmanın anahtarıdır.
2
Seçeneklerdeki ifadeleri çekme sistemi ve Kanban'ın işlevi açısından değerlendirmek.
Kanban'ın bir sinyalizasyon aracı olarak yarı mamul seviyelerini sınırlandırdığı ve gereksiz üretimi önlediği tespit edilir.
Kanban'ın asıl görevi, istasyonlar arası bilgi akışını sağlayarak üretimi kontrol altında tutmaktır.

Anahtar Kavram

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Çekme (Pull) Sistemi
Soru 13Soru →

Bir üretim işletmesi, yıl içinde yüksek oranlarda dalgalanma gösteren mevsimsel bir talebe sahiptir. İşletmenin ürettiği ürünler bozulmaya karşı son derece dayanıklı olup stoklama maliyetleri oldukça düşüktür. Öte yandan, üretim sürecinde yüksek derecede nitelikli işgücü gerektiğinden yeni işçi alma, eğitme ve işten çıkarma maliyetleri çok yüksektir. Ayrıca işletmenin kalite ve gizlilik politikaları gereği talebin yoğun olduğu dönemlerde dışarıdan fason üretim (taşeron) kullanılmasına izin verilmemektedir.

Bu kısıtlar altında, işletmenin bütünleşik (toplu) üretim planlamasında aşağıdaki stratejilerden hangisini benimsemesi en uygundur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Sabit üretim stratejisi

Cevap

Sabit üretim stratejisi
Verilen durumda işçi alma ve çıkarma maliyetlerinin çok yüksek olması, personel sayısının (dolayısıyla üretim hızının) aydan aya değiştirilmemesi gerektiğini gösterir. Ürünlerin bozulmaması ve stoklama maliyetlerinin düşük olması ise, talebin düşük olduğu dönemlerde üretilen fazlalığın stoklanıp, talebin yüksek olduğu dönemlerde satılabileceği anlamına gelir. Bu mantık doğrudan Sabit Üretim (Seviye) Stratejisinin tanımıdır.

Adım Adım Çözüm

1
Vaka metnindeki maliyet kısıtlarını analiz etme
İşgücü değişim maliyeti (işe alma/çıkarma) çok yüksek; stok bulundurma maliyeti ise çok düşüktür.
Hangi bütünleşik planlama stratejisinin seçileceği, bu iki temel maliyet unsurunun karşılaştırılmasına dayanır.
2
Alternatif kapasite karşılama yollarını (taşeron) değerlendirme
Politikalar gereği taşeron kullanımı yasaklanmıştır.
Bu durum, işletmenin kendi iç kapasitesiyle ve stok politikasıyla çözüm bulmasını zorunlu kılar.
3
Uygun stratejiyi kısıtlarla eşleştirme
İşgücünü sabit tutup talep fazlasını karşılamak için ucuz olan stoklama yöntemini kullanmak en kârlı yoldur. Bu da Sabit Üretim Stratejisidir.
Sabit üretim stratejisi, maliyetli olan kapasite değişimlerinden kaçınarak, ucuz olan stoklama seçeneğini tampon olarak kullanır.

Anahtar Kavram

Bütünleşik Üretim Planlama Stratejileri (Sabit Üretim vs. Talebi İzleme)
Soru 14Soru →

Tüketici elektroniği alanında faaliyet gösteren bir fabrika, üretim hattındaki yarı mamul (WIP) birikimlerini kontrol altına almak ve değer yaratmayan tüm faaliyetleri (Muda) sürekli iyileştirme (Kaizen) yoluyla ortadan kaldırmak için yeni bir sisteme geçmiştir. Bu sistemde, montaj hattındaki her bir iş istasyonu, ihtiyaç duyduğu parçaları yalnızca gerektiği anda ve tam miktarında bir önceki istasyondan temin etmekte; bu malzeme hareketleri ise istasyonlar arasında dolaşan görsel bilgi kartları ile yetkilendirilmektedir.

Bu fabrikanın uygulamaya başladığı üretim kontrol sistemi dikkate alındığında, aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Sistemde kullanılan bilgi kartları, bir sonraki iş istasyonunun talebini geriye doğru ileten bir çekme (pull) yetkisi işlevi görür ve hatta bulunabilecek yarı mamul miktarını fiziksel olarak sınırlar.

Cevap

Sistemde kullanılan bilgi kartları, bir sonraki iş istasyonunun talebini geriye doğru ileten bir çekme (pull) yetkisi işlevi görür ve hatta bulunabilecek yarı mamul miktarını fiziksel olarak sınırlar.
Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde Kanban kartları, bir sonraki istasyonun ihtiyaç duyduğu parçayı bir önceki istasyondan çekmesini sağlayan bir yetkilendirme (sinyal) aracıdır. Bu sistem, üretim hattında 'itme' (push) yerine talebe dayalı 'çekme' (pull) mantığı kurar. Dolaşımdaki Kanban kartlarının sayısı planlı olarak sınırlandığı için, hat üzerinde bulunabilecek maksimum yarı mamul (WIP) miktarı da doğrudan fiziksel olarak kontrol altına alınmış olur.

Adım Adım Çözüm

1
Soru kökündeki üretim sisteminin özelliklerinin analiz edilmesi
Fabrikanın yarı mamul stoklarını azaltmak için 'yalnızca ihtiyaç anında üretim' (JIT) ve bunu sağlamak için 'görsel bilgi kartları' (Kanban) kullandığı tespit edilir.
İşletmenin uyguladığı felsefe ve araçların doğru tanımlanması, seçeneklerin bu çerçevede değerlendirilmesi için gereklidir.
2
Kanban sisteminin işlevinin değerlendirilmesi
Kanban kartlarının, sonraki istasyondan önceki istasyona doğru giden bir 'üretim veya taşıma yetkisi' (pull sinyali) olduğu ve dolaşımdaki kart sayısının yarı mamul miktarını sınırladığı belirlenir.
Sistemin temel çalışma mekanizmasının (çekme sistemi) anlaşılması, itme (push) sistemleriyle arasındaki farkın ortaya konması içindir.
3
Seçeneklerin JIT ve Kanban prensipleriyle karşılaştırılması
Doğru ifadenin Kanban'ın çekme (pull) sinyali olma ve WIP (yarı mamul) stoklarını sınırlama özelliğini vurguladığı görülür. Diğer seçeneklerin ise itme sistemi (MRP), büyük partilerle üretim, yanlış sıfır stok algısı ve stratejik planlama hataları içerdiği saptanır.
Doğru ifadenin bilimsel olarak doğrulanması ve çeldiricilerin içerdiği kavram yanılgılarının elenmesi amacıyla yapılır.

Anahtar Kavram

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde Kanban kartlarının işlevi ve Çekme (Pull) sisteminin temel özellikleri
Tahmini Süre:1m 30s
Soru 15Soru →

Bir ofis mobilyaları üreticisi, ürettiği 'Yönetici Çalışma Masası' (nihai ürün) için pazar araştırmaları ve alınan müşteri siparişleri doğrultusunda bir Ana Üretim Programı (MPS) oluşturmuştur. Bu masanın üretiminde kullanılan ahşap tabla, metal ayaklar ve bağlantı vidaları gibi malzemelerin tedarik ve üretim sürecini yönetmek için Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) sistemi kullanılmaktadır.

Bu işletmedeki talep yapıları ve MRP I sisteminin işleyişi hakkında aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Yönetici çalışma masasına olan talep bağımsız talep niteliğindedir; metal ayak ve vidalara olan bağımlı talep ise Ana Üretim Programı ve ürün ağacı kullanılarak MRP I sistemi tarafından hesaplanır.

Cevap

Yönetici çalışma masasına olan talep bağımsız talep niteliğindedir; metal ayak ve vidalara olan bağımlı talep ise Ana Üretim Programı ve ürün ağacı kullanılarak MRP I sistemi tarafından hesaplanır.
Üretim yönetiminde, doğrudan müşteriden gelen talebe veya pazar tahminlerine dayanan talep türüne 'bağımsız talep' denir (örneğin, Yönetici Çalışma Masası). Bir nihai ürünün üretilmesi için gereken alt montaj, parça ve hammaddelerin talebi ise doğrudan üretilecek nihai ürün miktarına bağlı olduğu için 'bağımlı talep'tir (örneğin, metal ayak, vida, ahşap tabla). MRP I (Malzeme İhtiyaç Planlaması) sistemi, bağımsız talebe göre hazırlanan Ana Üretim Programını (MPS), Ürün Ağaçlarını (BOM) ve Stok Durum Dosyası (ISF) kayıtlarını kullanarak, bağımlı talebe sahip bu alt parçaların ihtiyaç miktarını ve sipariş zamanlamasını matematiksel olarak patlatma (hesaplama) yöntemiyle belirler.

Adım Adım Çözüm

1
Nihai ürün ile alt parçaların talep türlerini sınıflandırmak.
Çalışma masası doğrudan müşteriye satıldığı için bağımsız talep; ahşap tabla, ayak ve vida masanın üretimine bağlı olduğu için bağımlı taleptir.
MRP I sisteminin hangi kalemler için kullanıldığını ve hangileri için kullanılmadığını belirlemek için talep yapısının doğru tespiti şarttır.
2
MRP I sisteminin çalışma mantığını ve temel girdilerini belirlemek.
MRP I, Ana Üretim Programındaki (MPS) bağımsız talep miktarını alır, Ürün Ağacı (BOM) yardımıyla parçalara ayrıştırarak bağımlı talep miktarlarını kesin olarak hesaplar.
Sistemin istatistiksel tahminleme yapmak yerine matematiksel bir patlatma (hesaplama) işlemi yaptığını anlamak için.
3
Net ihtiyaç hesaplama formülünü doğrulamak.
Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar). Sadece eldeki stoku düşmek eksik ve hatalı bir hesaplamadır.
MRP mantığında yolda olan ve ihtiyaç duyulan zamanda depoya girecek malzemelerin (planlanmış teslimatların) de kullanılabilir kaynak olarak değerlendirilmesi gerekir.
4
Seçenekleri analiz etmek.
Talep yapılarını doğru sınıflandıran ve MRP I'in hesaplama girdilerini (MPS ve Ürün Ağacı) doğru tanımlayan ifade tespit edilir.
Yanlış seçeneklerdeki kavramsal ve işlemsel bilgi hatalarını eledikten sonra doğru bilgiye ulaşmak için.

Anahtar Kavram

Bağımlı ve Bağımsız Talep Ayrımı ile MRP I Sisteminin Girdileri
Soru 16Soru →

Üretim planlama sistemlerinin tarihsel gelişim sürecinde; Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) sistemlerine makine kapasite planlaması ve atölye kontrol modüllerinin eklenmesiyle Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) sistemine geçiş yapılmıştır. Günümüzde ise modern işletmelerin büyük çoğunluğu kapsamı daha da genişleterek Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemlerini kullanmaktadır.

Buna göre, bir işletmenin MRP II sisteminden Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemine geçiş yapmasındaki temel fark (itici güç) aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Sadece üretim faaliyetlerini değil; finans, pazarlama ve insan kaynakları gibi tüm işletme fonksiyonlarını tek bir bütünleşik veri tabanı üzerinden yönetmek

Cevap

Sadece üretim faaliyetlerini değil; finans, pazarlama ve insan kaynakları gibi tüm işletme fonksiyonlarını tek bir bütünleşik veri tabanı üzerinden yönetmek
Doğru yanıt, işletmenin tüm departmanlarını entegre bir veri tabanında birleştirmeyi ifade eden seçenektir. Üretim sistemleri evriminde MRP I sadece malzemeyi (stokları) planlarken, MRP II üretim süreçlerini ve kapasiteleri bütünleştirmiştir. Ancak MRP II hala temelde üretim departmanı odaklıdır. ERP'nin (Kurumsal Kaynak Planlaması) en kritik ve ayırıcı özelliği, 'kurumsal' (enterprise) kelimesinden de anlaşılacağı üzere, üretim sınırlarını aşıp pazarlama, muhasebe, finans ve insan kaynakları gibi tüm birimlerin tek bir platformda gerçek zamanlı haberleşmesini sağlamasıdır.

Adım Adım Çözüm

1
MRP I sisteminin amacını analiz et.
MRP I, nihai ürünlerin (bağımsız talep) ne zaman ve ne kadar üretileceği bilgisinden yola çıkarak, gerekli alt parçaların (bağımlı talep) zaman fazlı planlamasını yapar.
Sistemlerin başlangıç noktasını kavramak için gereklidir.
2
MRP II sisteminin MRP I üzerine ne eklediğini belirle.
MRP II, malzeme planlamasına kapasite ihtiyaç planlamasını, makine yüklemelerini ve finansal bütçeleme bağlantılarını ekleyerek üretim fonksiyonunun tamamını kapsayan 'kapalı çevrim' bir sistem kurar.
MRP II'nin sınırlarının üretim/imalat departmanı ekseninde olduğunu görmek için önemlidir.
3
ERP sisteminin MRP II'ye göre getirdiği temel yeniliği tanımla.
ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması), sistemi fabrika duvarlarının dışına taşır. İşletmenin tüm departmanlarını (Satış, İK, Muhasebe, Tedarik Zinciri vb.) ortak bir veri tabanında buluşturur.
Doğru seçeneği diğer üretim yaklaşımlarından ayırt etmek için gereklidir.

Anahtar Kavram

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) Entegrasyon Kapsamı
Soru 17Soru →

Bir büyükşehir belediyesi imar dairesi, yeni inşaat ruhsatı başvurularını sırasıyla 'Evrak İnceleme' ve 'Saha Denetimi' olmak üzere iki temel aşamadan geçirerek onaylamaktadır. Her başvuru önce evrak incelemesine girmekte, buradaki işlemi biten başvuru saha denetimi aşamasına aktarılmaktadır.

Dört farklı projenin (P1,P2,P3,P4P1, P2, P3, P4) her iki aşamada gerektirdiği işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

BaşvuruEvrak İnceleme (Saat)Saha Denetimi (Saat)
P163
P225
P389
P447

Başvuruların toplam tamamlanma süresini (maksimum akış süresini) en aza indirmek isteyen daire başkanlığının uygulaması gereken optimal iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: P2 - P4 - P3 - P1

Cevap

Optimum sıralama P2 - P4 - P3 - P1 şeklindedir.
Johnson Algoritması, iki iş merkezinden sırasıyla geçen işlerin toplam tamamlanma süresini en aza indiren yöntemdir. Kurala göre tüm süreler içindeki en küçük değer bulunur; bu değer birinci aşamaya aitse iş en başa, ikinci aşamaya aitse en sona yerleştirilir. Tablodaki en küçük süre P2'nin 1. aşama süresidir (2 saat), dolayısıyla P2 en başa yazılır. İkinci en küçük süre P1'in 2. aşama süresidir (3 saat), dolayısıyla P1 en sona yazılır. Kalan P3 ve P4 içinden en küçük süre P4'ün 1. aşama süresidir (4 saat) ve P4 baştan ikinci sıraya yerleştirilir. Kalan P3 ise üçüncü sıraya alınır. Doğru sıralama P2 - P4 - P3 - P1 olur.

Adım Adım Çözüm

1
Problemin türünü ve kullanılacak yöntemi belirleme
İki aşamalı (iki makineli) bir sistemde toplam tamamlanma süresini minimize etmek için Johnson Algoritması kullanılır.
Art arda gelen iki iş merkezindeki optimum iş akışını sağlamak ve boş beklemeleri en aza indirmek hedeflenmektedir.
2
Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulma ve sıralamaya yerleştirme
Tablodaki en küçük süre 2 saattir (P2 - Evrak İnceleme). Bu süre 1. aşamada olduğu için P2 işi sıralamanın en başına (1. sıraya) yerleştirilir.
Johnson kuralına göre en kısa işlem süresi 1. makinedeyse iş en başa alınır.
3
Kalan işler arasından en küçük süreyi bulma ve yerleştirme
Kalan işler (P1, P3, P4) içindeki en küçük süre 3 saattir (P1 - Saha Denetimi). Bu süre 2. aşamada olduğu için P1 işi sıralamanın en sonuna (4. sıraya) yerleştirilir.
Johnson kuralına göre en kısa işlem süresi 2. makinedeyse iş en sona atılır.
4
Kalan son işleri değerlendirme ve sıralamayı tamamlama
Geriye P3 ve P4 kalmıştır. En küçük süre 4 saattir (P4 - Evrak İnceleme). 1. aşamada olduğu için P4 baştan uygun olan ilk boşluğa (2. sıraya) yazılır. Son kalan P3 ise 3. sıraya yerleşir.
Kalan işler arasında Johnson Algoritması mantığı tekrarlanır.

Anahtar Kavram

Johnson Algoritması ile İki Makineli Sistemlerde Çizelgeleme
Soru 18Soru →

Bir üretim işletmesinin makine parkuru, hiçbir duruş ve arıza hesaba katılmaksızın haftada 2.0002.000 adet ürün üretebilecek şekilde tasarlanmıştır. Ancak rutin bakımlar, yasal molalar ve hazırlık süreleri dikkate alındığında işletmenin haftalık en fazla 1.6001.600 adet üretim yapabileceği öngörülmüştür. İşletme, geçtiğimiz hafta yaşanan beklenmedik malzeme tedarik sorunları nedeniyle sadece 1.2001.200 adet ürün üretebilmiştir.

Buna göre, işletmenin ilgili haftadaki kapasite kullanım oranı ve verimliliği (sistem etkinliği) aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla ve doğru olarak verilmiştir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Kapasite Kullanım Oranı: %60 - Verimlilik: %75

Cevap

Kapasite Kullanım Oranı: %60 - Verimlilik: %75 oranlarını içeren seçenek doğrudur.
Kapasite kullanım oranı, işletmenin fiilen gerçekleştirdiği üretimin, hiçbir kesinti varsayılmadan kurulan teorik tasarıma (maksimum kapasiteye) oranıdır ve 1.2002.000=%60\frac{1.200}{2.000} = \%60 olarak hesaplanır. Verimlilik (sistem etkinliği) ise, gerçekleşen üretimin, rutin duruşlar düşüldükten sonra elde kalan ve ulaşılması beklenen pratik/etkili kapasiteye oranıdır ve 1.2001.600=%75\frac{1.200}{1.600} = \%75 olarak hesaplanır.

Adım Adım Çözüm

1
Metinde verilen farklı kapasite türlerini ve değerlerini sınıflandırma.
Tasarım (Teorik) Kapasite = 2.0002.000, Etkili (Pratik) Kapasite = 1.6001.600, Gerçekleşen (Fiili) Üretim = 1.2001.200.
Hangi formülde hangi değerin kullanılacağını netleştirmek için kavramların doğru eşleştirilmesi gerekir.
2
Kapasite Kullanım Oranını hesaplama.
1.2002.000=0,60\frac{1.200}{2.000} = 0,60 (yani %60\%60)
Kapasite kullanım oranı, gerçekleşen üretimin, sistemin ulaşabileceği en üst teorik limite (tasarım kapasitesine) bölünmesiyle bulunur.
3
Verimliliği (Sistem Etkinliğini) hesaplama.
1.2001.600=0,75\frac{1.200}{1.600} = 0,75 (yani %75\%75)
Verimlilik, gerçekleşen üretimin, beklenen olağan duruşlar çıkarıldıktan sonra elde kalan hedeflenmiş potansiyele (etkili kapasiteye) bölünmesiyle bulunur.

Anahtar Kavram

Kapasite Türleri ve Kullanım Oranları Arasındaki İlişkiler
Soru 19Soru →

Bir hafif elektrikli araç üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "Elektrikli Scooter" (A mamulü) üretmektedir. Bir adet A mamulünün montajı için 22 adet "Batarya Paketi" (B parçası) ve 11 adet "Motor Sürücü Kartı" gerekmektedir. İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, 6.6. haftada 300300 adet A mamulünün teslim edilmesi planlanmaktadır.

A mamulünün montaj süresi (teslim süresi) 11 haftadır. B parçası ile ilgili mevcut stok ve planlama bilgileri ise aşağıda verilmiştir:
- Eldeki kullanılabilir stok: 150150 adet
- Planlanmış teslimat (tedarikçiden 4.4. haftada gelecek): 100100 adet
- B parçası için tedarik süresi (lead time): 22 hafta

İşletme güvenlik stoku bulundurmamaktadır ve parti büyüklüğü (lot-sizing) kuralı olarak "birebir parti" (lot-for-lot) yöntemini kullanmaktadır.

Buna göre, B parçası için MRP sisteminde oluşturulacak "Planlanan Sipariş Verme" (Planned Order Release) işlemi hangi haftada ve kaç adet olmalıdır?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 3.3. hafta, 350350 adet

Cevap

Doğru planlama, B parçası için 3.3. haftada 350350 adetlik sipariş verilmesidir.
Doğru yanıtta MRP mantığı eksiksiz uygulanmıştır: Önce A mamulünün 1 haftalık montaj süresi dikkate alınarak üretimin 5. haftada başlayacağı belirlenir. Bu tarih, B parçasının brüt ihtiyacının doğduğu haftadır. 300 adet A mamulü için BOM katsayısı olan 2 ile çarpım yapılarak 600 adet B brüt ihtiyacı bulunur. Net ihtiyaç için 150 eldeki stok ile 4. haftada gelecek 100 adetlik teslimat toplanıp brüt ihtiyacı karşılamada kullanılır (600 - 250 = 350 adet). Son olarak 350 adetlik bu miktar, B'nin kendi tedarik süresi olan 2 hafta öncesine kaydırılarak 3. haftaya planlanır.

Adım Adım Çözüm

1
A mamulü için üretime başlama (sipariş) zamanının bulunması.
6.6. hafta (teslim) - 11 hafta (montaj süresi) = 5.5. haftada üretime başlanmalıdır.
Bağımlı talebi belirlemek için, ana mamulün üretim başlangıç tarihi bulunmalıdır.
2
B parçası için brüt ihtiyacın hesaplanması.
300300 adet (A mamulü) ×2\times 2 (B parçası kullanım oranı) = 5.5. haftada 600600 adet B parçası brüt ihtiyacı vardır.
Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre, ana mamul miktarı parça katsayısı ile çarpılır.
3
B parçası için net ihtiyacın hesaplanması.
Net İhtiyaç = 600600 (Brüt) - (150150 eldeki stok + 100100 planlanan teslimat) = 350350 adet.
Sipariş verilecek gerçek miktarı bulmak için, brüt ihtiyaçtan mevcut ve yoldaki stoklar düşülmelidir.
4
B parçası için planlanan sipariş verme zamanının bulunması.
5.5. hafta (ihtiyaç duyulan zaman) - 22 hafta (tedarik süresi) = 3.3. haftada sipariş verilmelidir.
Malzemenin ihtiyaç duyulan anda (5. hafta) montaj hattında hazır olabilmesi için tedarik süresi kadar önceden (offset) sipariş açılmalıdır.

Anahtar Kavram

Bağımlı talep yapısında Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) hesaplamaları
Tahmini Süre:2m 0s
Soru 20Soru →

Bir endüstriyel iklimlendirme sistemleri üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "Modüler Soğutma Kulesi" (K) üretimi yapmaktadır. Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre;

- Her bir K ürünü için 22 adet "Fan Grubu" (F) kullanılmaktadır.
- Her bir F grubu için 44 adet "Özel Rulman" (R) kullanılmaktadır.

İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, ilgili planlama dönemi için 150150 adet Modüler Soğutma Kulesi (K) teslimatı yapılması gerekmektedir. İşletmenin stok ve planlanmış teslimat (açık sipariş) kayıtları aşağıdaki gibidir:

KalemEldeki StokPlanlanmış Teslimat
Modüler Soğutma Kulesi (K)303000
Fan Grubu (F)40405050
Özel Rulman (R)200200100100

Buna göre, Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) sisteminin "Özel Rulman" (R) için hesaplayacağı net ihtiyaç miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 300300

Cevap

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) nihai ürün seviyesinden başlanarak her seviyede sırasıyla net ihtiyaç hesaplanır. Doğru sonuç 300300 adet rulmandır.
MRP I sisteminde net ihtiyaç (Net Requirement) formülü; 'Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar)' şeklindedir. Bu formül ürün ağacının (BOM) en üst seviyesinden başlayarak her seviye için tekrarlanır. K ürününün net ihtiyacı 120120 olarak bulunur. Bu miktar altındaki F parçasının brüt talebini oluşturur (120×2=240120 \times 2 = 240). F'nin stokları düşüldüğünde F'nin net ihtiyacı 150150 adet olur. Bu da R'nin brüt talebini oluşturur (150×4=600150 \times 4 = 600). R'nin kendi stok (200200) ve teslimatları (100100) düşüldüğünde nihai olarak 300300 adet Özel Rulman sipariş edilmesi gerektiği bulunur.

Adım Adım Çözüm

1
Seviye 0: Modüler Soğutma Kulesi (K) için Net İhtiyacı Hesapla
Net İhtiyaç (K) = 150−30=120150 - 30 = 120 adet.
Brüt ihtiyaçtan eldeki stoklar düşülerek K ürününün net üretim miktarı belirlenir.
2
Seviye 1: Fan Grubu (F) için Brüt ve Net İhtiyacı Hesapla
Brüt İhtiyaç (F) = 120×2=240120 \times 2 = 240. Net İhtiyaç (F) = 240−(40+50)=150240 - (40 + 50) = 150 adet.
K'nın net ihtiyacı F'nin kullanım oranıyla (2) çarpılır, ardından F'ye ait eldeki stok ve planlanmış teslimatlar düşülür.
3
Seviye 2: Özel Rulman (R) için Brüt ve Net İhtiyacı Hesapla
Brüt İhtiyaç (R) = 150×4=600150 \times 4 = 600. Net İhtiyaç (R) = 600−(200+100)=300600 - (200 + 100) = 300 adet.
F'nin net ihtiyacı R'nin kullanım oranıyla (4) çarpılarak brüt talep bulunur. Son olarak R'ye ait stok ve teslimatlar düşülerek nihai sipariş/üretim miktarı bulunur.

Anahtar Kavram

MRP sisteminde her bir bileşenin brüt ihtiyacı, bir üst seviyedeki ürünün 'net ihtiyacı'na bağlı olarak hesaplanır.
Sayfa 1 / 11Sonraki