Üretim Planlama ve Kontrol Practice Questions — KPSS İşletme — Page 11

Question 201Question →

Endüstriyel seramik karo üretimi yapan bir fabrikadaki temel fırın hattının teknik özelliklerine göre, sistemin hiç durmadan $7/24$ çalışması durumunda aylık (30 gün üzerinden) maksimum üretim miktarı $150.000 \text{ m}^2$ olarak belirlenmiştir. Ancak fabrika yönetimi; makine kalıp değişimleri, vardiya geçişleri, periyodik temizlik ve önleyici bakım faaliyetlerini dikkate alarak planlanan aylık üretim miktarını $120.000 \text{ m}^2$ olarak hedeflemiştir.

Geçtiğimiz ay, tedarik zincirinde yaşanan hammadde eksikliği ve fırın brülörlerindeki beklenmedik bir arıza nedeniyle hattın çalışması kesintiye uğramış ve toplam $90.000 \text{ m}^2$ sağlam karo üretilebilmiştir.

İşletmenin aylık sabit maliyetleri $900.000 \text{ TL}$ , bir metrekare karonun değişken maliyeti $30 \text{ TL}$ ve satış fiyatı $45 \text{ TL}$ 'dir.

Üretim yönetiminin temel kavramları ve kapasite planlaması ilkeleri dikkate alındığında, bu tesisin ilgili aydaki durumuyla ilgili aşağıdakilerden hangisi kesinlikle doğrudur?

Tesisin verimlilik (etkinlik) oranı

\%75

, kapasite kullanım oranı

\%60

'tır ve fiili üretim miktarı, kâra geçiş (başa baş) noktasının

\%50

üzerindedir.

Tesisin pratik (etkili) kapasitesi

150.000 \text{ m}^2

olarak kabul edildiğinde verimlilik oranı

\%60

'tır ve işletme

60.000 \text{ m}^2

'lik başa baş üretim hacmine ulaşamadığı için zarar etmiştir.

İşletmenin kapasite kullanım oranı

\%75

, verimlilik oranı

\%60

'tır; ayrıca başa baş noktası

20.000 \text{ m}^2

olduğundan işletme atıl kapasite ile çalışmaktadır.

Hammadde eksikliği ve beklenmeyen arızalar pratik kapasiteyi

90.000 \text{ m}^2

'ye düşürmüştür; işletmenin başa baş noktası ise

30.000 \text{ m}^2

'dir.

Tesisin teorik kapasitesi

120.000 \text{ m}^2

olup, gerçekleşen

90.000 \text{ m}^2

'lik üretim kapasite kullanım oranını

\%75

yapar ve işletme başa baş noktasındadır.

Show answer & explanation

Answer: Tesisin verimlilik (etkinlik) oranı $\%75$ , kapasite kullanım oranı $\%60$ 'tır ve fiili üretim miktarı, kâra geçiş (başa baş) noktasının $\%50$ üzerindedir.

Answer

Doğru seçenek, verimlilik oranının

\%75

, kapasite kullanım oranının

\%60

ve fiili üretimin başa baş noktasının

\%50

üzerinde olduğunu belirten seçenektir.

Verilen senaryoda kapasite türleri şöyledir: Teorik Kapasite =

150.000

, Pratik Kapasite =

120.000

, Gerçekleşen Kapasite =

90.000

. Verimlilik oranı, gerçekleşen üretimin pratik kapasiteye oranıdır (

90.000 / 120.000 = \%75

). Kapasite Kullanım Oranı ise gerçekleşen üretimin teorik kapasiteye oranıdır (

90.000 / 150.000 = \%60

). Başa baş noktası; Sabit Maliyet / (Fiyat - Değişken Maliyet) formülü ile

900.000 / (45 - 30) = 60.000

birim olarak hesaplanır. İşletmenin fiili üretimi olan

90.000

birim, başa baş noktasının (

60.000

) tam olarak

\%50

'si kadar (

30.000

) üzerindedir ve işletme kâra geçmiştir.

Step-by-Step Solution

1

Kapasite türlerini metindeki verilere göre sınıflandırın.

Teorik (Tasarım) Kapasite =

150.000 \text{ m}^2

(Hiç durmadan maksimum üretim)
Pratik (Etkili) Kapasite =

120.000 \text{ m}^2

(Bakım, mola vb. düşülmüş planlanan üretim)
Gerçekleşen (Fiili) Üretim =

90.000 \text{ m}^2

(Arızalar sonrası fiilen üretilen miktar)

Performans ölçütlerini hesaplayabilmek için kapasite türlerinin doğru tanımlanması şarttır.

2

Kapasite Kullanım Oranını (KKO) hesaplayın.

\text{KKO} = \frac{\text{Gerçekleşen Üretim}}{\text{Teorik Kapasite}} = \frac{90.000}{150.000} = 0,60 \Rightarrow \%60

KKO, tesisin mutlak maksimum potansiyelinin ne kadarının kullanıldığını gösterir.

3

Verimlilik (Etkinlik) oranını hesaplayın.

\text{Verimlilik} = \frac{\text{Gerçekleşen Üretim}}{\text{Pratik Kapasite}} = \frac{90.000}{120.000} = 0,75 \Rightarrow \%75

Verimlilik, işletmenin kendi gerçekçi kısıtları (planlanan kapasite) altında ne kadar başarılı olduğunu ölçer.

4

Başa Baş Noktasını (BBN) üretim miktarı cinsinden hesaplayın.

\text{Birim Katkı Payı} = \text{Fiyat} - \text{Değişken Maliyet} = 45 - 30 = 15 \text{ TL}

.

\text{BBN (Miktar)} = \frac{\text{Sabit Maliyetler}}{\text{Birim Katkı Payı}} = \frac{900.000}{15} = 60.000 \text{ m}^2

İşletmenin kâra geçebilmesi için minimum ne kadar üretim/satış yapması gerektiğini bulmak gerekir.

5

Fiili üretim ile Başa Baş Noktasını karşılaştırın.

Fiili üretim

90.000 \text{ m}^2

, başa baş noktası olan

60.000 \text{ m}^2

'den daha büyüktür. Aradaki fark

30.000 \text{ m}^2

'dir.

30.000

, başa baş noktası olan

60.000

'in tam olarak

\%50

'sine eşittir.

Seçeneklerdeki 'kâra geçiş noktasının

\%50

üzerindedir' ifadesinin doğruluğunu kanıtlamak içindir.

Key Concept

Kapasite Türleri, Performans Ölçümü ve Başa Baş Analizi

Estimated Time:2m 30s

Question 202Question →

Bir tıbbi cihaz kalibrasyon merkezine aynı anda $5$ farklı cihaz ( $V, W, X, Y, Z$ ) kalibrasyon işlemi için getirilmiştir. Cihazların işlem süreleri ve teslim süreleri (gün olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Cihaz	İşlem Süresi (Gün)	Teslim Süresi (Gün)
$V$	$6$	$12$
$W$	$3$	$8$
$X$	$7$	$20$
$Y$	$2$	$4$
$Z$	$5$	$15$

Merkez yöneticisi, müşteri memnuniyetsizliğini kontrol altında tutmak amacıyla maksimum gecikmeyi (maximum tardiness) en aza indiren öncelik kuralını uygulamaya karar vermiştir.

Buna göre, yöneticinin uygulayacağı kurala göre çizelgenin en sonunda ( $5.$ sırada) yer alacak cihaz ve bu cihazın gecikme süresi aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

X

cihazı -

3

gün

V

cihazı -

4

gün

Z

cihazı -

8

gün

Y

cihazı -

19

gün

X

cihazı -

0

gün

Show answer & explanation

Answer: $X$ cihazı - $3$ gün

Answer

Sistemin çizelgeleme sıralamasında son iş

X

cihazıdır ve bu cihazın gecikmesi

3

gündür.

Üretim planlama literatüründe, bir iş merkezinde 'maksimum gecikmeyi' (maximum tardiness) en aza indiren sıralama kuralı En Erken Teslim Tarihi (EDD - Earliest Due Date) kuralıdır. İşler teslim tarihlerine göre küçükten büyüğe sıralandığında sıralama (

Y - W - V - Z - X

) şeklinde oluşur. Bu sıralamaya göre çizelgenin en sonunda

X

cihazı yer alır.

X

cihazının tamamlanma (akış) süresi

2+3+6+5+7 = 23

gündür. Teslim süresi ise tablodan

20

gün olarak verilmiştir. Dolayısıyla cihazın gecikmesi

23 - 20 = 3

gün olarak hesaplanır.

Step-by-Step Solution

1

Maksimum gecikmeyi en aza indiren öncelik kuralını belirleme.

En Erken Teslim Tarihi (EDD - Earliest Due Date) kuralı seçilmelidir.

Tek makineli sistemlerde maksimum gecikmeyi (ve maksimum gecikme süresini) minimize ettiği matematiksel olarak kanıtlanmış kural Jackson Kuralı olarak da bilinen EDD'dir.

2

Cihazları EDD kuralına göre sıralama.

Teslim süreleri küçükten büyüğe sıralanır:

Y (4) < W (8) < V (12) < Z (15) < X (20)

. Sıralama:

Y - W - V - Z - X

şeklindedir.

EDD kuralı, işlerin teslim tarihlerine bakarak en acil olanı (en erken teslim edilecek olanı) ilk sıraya almayı gerektirir.

3

Her bir cihazın kümülatif tamamlanma (akış) süresini hesaplama.

Y: 2

,

W: 2+3=5

,

V: 5+6=11

,

Z: 11+5=16

,

X: 16+7=23

.

Bir işin tamamlanma süresi, kendisinden önceki işlerin işlem süreleri toplamına kendi işlem süresinin eklenmesiyle bulunur.

4

Son sırada yer alan cihazı ve gecikme süresini bulma.

Son sıradaki cihaz

X

'tir. Gecikme = Tamamlanma (

23

) - Teslim Süresi (

20

) =

3

gün.

Gecikme süresi, tamamlanma süresinin teslim süresini aştığı miktardır. (Eğer erken bitseydi gecikme 0 kabul edilecekti).

Key Concept

İş Yükleme Öncelik Kuralları (EDD - En Erken Teslim Tarihi)

Question 203Question →

Ulusal çapta faaliyet gösteren bir yayınevinin özel basım atölyesinde, beş farklı prestij kitabının ( $K_1, K_2, K_3, K_4, K_5$ ) üretim süreci planlanmaktadır. Kitapların üretimi sırasıyla önce 'Baskı' (1. Makine) ve ardından 'Ciltleme' (2. Makine) aşamalarından geçmek zorundadır. Kitapların her bir aşamadaki tahmini işlem süreleri saat cinsinden aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Kitap	Baskı (1. Makine)	Ciltleme (2. Makine)
$K_1$	4	5
$K_2$	8	2
$K_3$	7	6
$K_4$	3	9
$K_5$	6	4

Buna göre, yayınevinin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek için Johnson Algoritması'nı uyguladığı varsayıldığında, elde edilecek optimal iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

K_4 - K_1 - K_3 - K_5 - K_2

K_2 - K_5 - K_3 - K_1 - K_4

K_4 - K_1 - K_5 - K_3 - K_2

K_1 - K_2 - K_5 - K_4 - K_3

K_3 - K_4 - K_2 - K_5 - K_1

Show answer & explanation

Answer: $K_4 - K_1 - K_3 - K_5 - K_2$

Answer

Optimal sıralama

K_4 - K_1 - K_3 - K_5 - K_2

şeklindedir.

Doğru yanıt olan sıralama, Johnson Algoritması adımlarının harfiyen uygulanmasıyla elde edilmiştir. Algoritmaya göre tüm tablo taranarak en kısa süreli iş bulunur; eğer süre birinci makinedeyse iş en başa, ikinci makinedeyse en sona atanır. İşlem süreleri sırasıyla:

K_2

(Makine 2: 2sa) sona atanır. Sonra

K_4

(Makine 1: 3sa) başa atanır. Sonra 4 saatlik bir eşitlik ortaya çıkar:

K_1

(Makine 1: 4sa) atanabilecek en başa,

K_5

(Makine 2: 4sa) atanabilecek en sona yerleştirilir. Sona kalan

K_3

ise araya alınır. Bu durumda doğru sıralama

K_4 - K_1 - K_3 - K_5 - K_2

olur.

Step-by-Step Solution

1

Tüm süreler içindeki en küçük değeri bul ve ilgili işi sıraya yerleştir.

Tablodaki en küçük süre 2 saattir (

K_2

, Ciltleme).

Süre 2. makinede (Ciltleme) olduğu için, Johnson algoritmasına göre

K_2

işi sıralamanın EN SONUNA yerleştirilir: [ _ - _ - _ - _ - K_2 ].

K_2

tablodan çıkarılır.

2

Kalan işler (

K_1, K_3, K_4, K_5

) içindeki en küçük süreyi bul ve yerleştir.

Kalan en küçük süre 3 saattir (

K_4

, Baskı).

Süre 1. makinede (Baskı) olduğu için,

K_4

işi sıralamanın EN BAŞINA yerleştirilir: [ K_4 - _ - _ - _ - K_2 ].

K_4

tablodan çıkarılır.

3

Kalan işler (

K_1, K_3, K_5

) içindeki en küçük süreyi bul ve eşitlik durumunu çöz.

Kalan en küçük süre 4 saattir. Hem

K_1

'in Baskı süresi hem de

K_5

'in Ciltleme süresi 4'tür.

Eşitlik durumunda kurallar aynen uygulanır:

K_1

1. makinede olduğu için kalan boşlukların EN BAŞINA (2. sıraya),

K_5

2. makinede olduğu için kalan boşlukların EN SONUNA (4. sıraya) yerleştirilir: [ K_4 - K_1 - _ - K_5 - K_2 ]. İki iş de çıkarılır.

4

Kalan son işi boş olan sıraya yerleştir.

Geriye sadece

K_3

işi kalmıştır.

Boş kalan tek yer olan 3. sıraya

K_3

yerleştirilir ve nihai sıralama belirlenir: [ K_4 - K_1 - K_3 - K_5 - K_2 ].

Key Concept

Johnson Algoritması

Question 204Question →

Bir büyükşehir belediyesinin itfaiye araçları bakım kademesinde, beş farklı itfaiye aracının ( $A_1, A_2, A_3, A_4, A_5$ ) periyodik bakımı yapılacaktır. Her bir aracın bakım süreci sırasıyla "1. Aşama: Mekanik Bakım" ve ardından "2. Aşama: Pompa ve Hidrolik Testi" olmak üzere iki temel istasyondan geçmek zorundadır.

Araçların her bir istasyondaki tahmini işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Araç	1. Aşama: Mekanik Bakım	2. Aşama: Pompa ve Hidrolik Testi
$A_1$	5	4
$A_2$	3	2
$A_3$	10	6
$A_4$	2	8
$A_5$	7	5

Buna göre, araçların bakım süreçlerinin toplam tamamlanma süresini en aza indirmek amacıyla Johnson Algoritması uygulandığında, 2. Aşama (Pompa ve Hidrolik Testi) istasyonunun toplam boş bekleme süresi (atıl zaman) kaç saat olur?

2

3

5

8

14

Show answer & explanation

Answer: 5

Answer

Optimum çizelgeleme sonucunda 2. Aşama istasyonunun toplam atıl zamanı 5 saat olarak hesaplanır.

Johnson algoritması kurallarına uygun olarak optimum sıralama (

A_4 - A_3 - A_5 - A_1 - A_2

) bulunduktan sonra istasyonlardaki akış çizelgelendiğinde; başlangıçta 2 saat,

A_4

ile

A_3

arasında 2 saat ve

A_3

ile

A_5

arasında 1 saat olmak üzere 2. istasyonun toplam 5 saat atıl (boş) kaldığı tespit edilmektedir.

Step-by-Step Solution

1

Tüm araçlar ve aşamalar için en kısa işlem süresini bulunuz.

En kısa süre

A_4

aracının 1. Aşama süresi olan 2 saattir.

Johnson algoritmasının ilk adımı, tüm işlem süreleri matrisindeki minimum değeri tespit etmektir.

2

A_4

aracını sıralamaya yerleştiriniz ve tablodan çıkarınız.

A_4

aracı 1. aşamada minimum süreye sahip olduğu için dizilimin en başına (1. sıraya) alınır. Mevcut sıralama: [

A_4

, _, _, _, _]

Kural gereği, en kısa süre birinci makinede/aşamada ise o iş ilk sıraya atanır.

3

Kalan araçlar (

A_1, A_2, A_3, A_5

) için süreci tekrarlayınız.

Kalanlar içindeki en küçük süre

A_2

aracının 2. Aşamasındaki 2 saattir. 2. aşamada olduğu için en sona (5. sıraya) konur. Sıralama: [

A_4

, _, _, _,

A_2

]

En kısa süre ikinci makinede ise iş en sona atanır.

4

Kalan

A_1, A_3, A_5

araçlarını aynı mantıkla sıralayınız.

Min süre

A_1

(2. Aşama, 4 saat) -> 4. sıraya konur. Sonraki min süre

A_5

(2. Aşama, 5 saat) -> 3. sıraya konur. Kalan

A_3

mecbur 2. sıraya yerleşir. Kesin optimum sıralama:

A_4 - A_3 - A_5 - A_1 - A_2

Tüm işler bitene kadar algoritma ardışık olarak uygulanır.

5

Optimum sıralamaya göre her iki istasyon için işlerin başlama ve bitiş zamanlarını çizelgeleyiniz.

A_4

: 1. Aşama (0-2), 2. Aşama (2-10). (2. Aşama başlangıçta 2 saat bekler).

A_3

: 1. Aşama (2-12), 2. Aşama (12-18). (2. Aşama 10'da bitmişti, 12'ye kadar 2 saat bekler).

A_5

: 1. Aşama (12-19), 2. Aşama (19-24). (2. Aşama 18'de bitmişti, 19'a kadar 1 saat bekler).

A_1

: 1. Aşama (19-24), 2. Aşama (24-28). (Bekleme yok).

A_2

: 1. Aşama (24-27), 2. Aşama (28-30). (Bekleme yok).

Atıl zamanları doğru tespit etmek için iş akışının zaman doğrusu üzerinde kesintisiz simülasyonu yapılmalıdır.

6

2. Aşama istasyonundaki boş bekleme sürelerini toplayınız.

Başlangıçtaki bekleme (2 saat) +

A_3

öncesi bekleme (2 saat) +

A_5

öncesi bekleme (1 saat) = 5 saat.

Toplam atıl zaman, istasyonun işleyişe başladığı andan tüm işler bitene kadar boş kaldığı sürelerin bütünüdür.

Key Concept

Johnson Algoritması ve Makine Atıl Zaman Hesabı

Alternative Method

Toplam tamamlanma süresi (Makespan) mantığı kullanılarak da sağlama yapılabilir. Çizelgeden işlerin tümünün bitiş zamanı (toplam tamamlanma süresi) 30 saat olarak bulunur. 2. Aşama istasyonundaki toplam aktif çalışma süresi (Tablodaki 2. Aşama sürelerinin toplamı = 4+2+6+8+5 = 25 saat) bu değerden çıkarıldığında (30 - 25 = 5) istasyonun toplam atıl zamanı pratik şekilde de doğrulanabilir.

Estimated Time:2m 30s

Question 205Question →

İhracat odaklı faaliyet gösteren bir konfeksiyon fabrikasında, beş farklı özel siparişin ( $S_1, S_2, S_3, S_4, S_5$ ) üretim süreçleri planlanmaktadır. Tüm siparişler sırasıyla 1. Aşama olan "Kesim" ve 2. Aşama olan "Dikim" atölyelerinden geçmek zorundadır.

Siparişlerin her bir aşama için öngörülen işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Sipariş	Kesim Süresi	Dikim Süresi
$S_1$	8	6
$S_2$	3	7
$S_3$	9	5
$S_4$	4	2
$S_5$	5	8

Tüm siparişlerin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek amacıyla Johnson Algoritması kullanılarak optimum sıralama yapıldığında, Dikim (2. Aşama) atölyesinin toplam boş kalma süresi kaç saat olur?

3

14

4

12

6

Show answer & explanation

Answer: 4

Answer

Dikim atölyesinin toplam boş kalma süresi 4 saattir.

Johnson Algoritması kullanılarak yapılan sıralamada, en kısa süreye sahip

S_4

(Dikim=2) en sona atılır. Ardından kalanlarda en kısa olan

S_2

(Kesim=3) en başa alınır. Daha sonra 5 saatlik eşitlikte

S_5

(Kesim=5) başa yakın,

S_3

(Dikim=5) sona yakın yerleştirilir. Son kalan

S_1

ortaya gelir. Sıralama:

S_2 - S_5 - S_1 - S_3 - S_4

. Dikim (2. makine) süreleri incelendiğinde; başlangıçta

S_2

'nin kesiminden dolayı 3 saat bekler.

S_1

'in dikimi 24'te bittiğinde,

S_3

'ün kesimi henüz 25'te bittiği için 1 saat daha bekler. Toplam bekleme 4 saattir.

Step-by-Step Solution

1

Tüm işlem süreleri arasındaki en küçük değeri tespit edin.

En küçük işlem süresi 2 saat ile Dikim atölyesinde (2. makine)

S_4

siparişine aittir.

Johnson algoritmasının ilk adımı tüm tablodaki minimum süreyi bulmaktır.

2

Bulunan en kısa sürenin hangi makinede olduğuna göre siparişi sıralamaya yerleştirin ve tablodan çıkarın.

S_4

siparişindeki minimum süre 2. makinede olduğu için,

S_4

sıralamanın en sonuna (5. sıraya) yerleştirilir.

Kurala göre en kısa süre 1. makinedeyse iş başa, 2. makinedeyse sona atanır.

3

Kalan siparişler (

S_1, S_2, S_3, S_5

) için aynı işlemleri tekrarlayarak sıralamayı tamamlayın.

Kalan en kısa süre 3 saattir (

S_2

- Kesim). 1. makinede olduğu için başa alınır (Sıra:

S_2 - \_ - \_ - \_ - S_4

). Kalanlar arasından en kısa süre 5 saattir (

S_3

Dikim ve

S_5

Kesim).

S_5

başa doğru,

S_3

sona doğru yerleştirilir. Son kalan

S_1

ise ortaya alınır. Optimum sıralama:

S_2 - S_5 - S_1 - S_3 - S_4

olur.

Tüm işler bitene kadar Johnson kuralı iteratif olarak uygulanır.

4

Bulunan sıralamaya göre 1. ve 2. atölyenin başlangıç-bitiş (Gantt) çizelgesini oluşturarak Dikim atölyesinin beklediği süreleri toplayın.

Dikim atölyesi ilk sipariş olan

S_2

'nin kesilmesini 3 saat bekler (Boşluk 1: 3 saat). Ardından

S_2

,

S_5

ve

S_1

'in dikim işlemleri ardışık olarak 24. saatte biter. Ancak sıradaki

S_3

'ün kesim işlemi 25. saatte bittiği için Dikim atölyesi 24-25. saatler arası 1 saat beklemek zorundadır (Boşluk 2: 1 saat).

S_4

için kesim işlemi zaten dikimden önce bitmiş olur. Toplam boş kalma süresi: 3 + 1 = 4 saat.

2. makinenin boş kalma süresi, sadece başlangıçtaki beklemeyi değil, işlem akışında 1. makineden ürün gelmemesi nedeniyle oluşan ara beklemeleri de kapsar.

Key Concept

İş Sıralamada Johnson Algoritması ve Gantt Çizelgesi Analizi

Question 206Question →

Küresel ölçekte faaliyet gösteren bir elektronik bileşen üreticisi, üretim süreçlerinde 'Ana Üretim Programı (MPS)', 'Ürün Ağacı (BOM)' ve 'Stok Kayıtları' verilerini temel girdi olarak kullanıp; makine kapasite kısıtlarını, atölye kontrolünü ve üretim maliyetlerini aynı yazılım altyapısında kapalı bir çevrim (closed-loop) içinde entegre etmeyi başarmıştır. Geri bildirim mekanizmaları sayesinde planlanan ile gerçekleşen üretim sapmaları eşzamanlı olarak izlenebilmektedir. Ancak işletme yönetimi, tedarikçilerinin stok seviyelerini kendi sistemiyle anlık görebilmeyi, müşteri ilişkileri yönetimini (CRM) ve tüm coğrafi bölgelerdeki tesislerinin insan kaynakları modüllerini aynı veri tabanı çatısı altında birleştirmeyi hedeflemektedir.

Buna göre, işletmenin mevcut durumdaki yazılım mimarisi ile hedeflediği yeni yapı arasındaki kavramsal ve işlevsel sınırı en doğru şekilde ifade eden seçenek aşağıdakilerden hangisidir?

Mevcut sistem yalnızca bağımlı talepli malzemelerin miktar ve zamanlamasını hesaplarken; hedeflenen sistem bu süreçlere geri bildirim mekanizmalarını, işgücü ve makine kapasitelerini entegre edecektir.

Mevcut sistem işletme içi üretim kaynaklarını, kapasiteyi ve finansal işlemleri kapalı çevrim bütünlüğünde yönetirken; hedeflenen sistem bu entegrasyonu tedarik zinciri, CRM ve tüm işletme fonksiyonlarını kapsayacak şekilde kurum sınırlarının ötesine taşımaktadır.

Mevcut sistem üretim sahasındaki donanımlar ile planlama yazılımlarını bütünleştirerek insansız üretimi sağlarken; hedeflenen sistem tedarikçilerle stoksuz çalışmayı gerektiren sıfır hata felsefesine geçişi ifade etmektedir.

Mevcut yapıda bağımlı talep kalemleri için ekonomik sipariş miktarı modelleri ile optimizasyon yapılırken; hedeflenen yapıda nihai ürünlerin bağımsız talepleri doğrudan tedarikçi sistemlerine bir çekme (pull) stratejisiyle aktarılmaktadır.

Mevcut yapı tedarik zincirinden gelen verileri doğrudan Ana Üretim Programına (MPS) girdi olarak aktarırken; hedeflenen sistem bu verileri Ürün Ağacı (BOM) seviyesine indirgeyerek kapasite darboğazlarını tespit etmektedir.

Show answer & explanation

Answer: Mevcut sistem işletme içi üretim kaynaklarını, kapasiteyi ve finansal işlemleri kapalı çevrim bütünlüğünde yönetirken; hedeflenen sistem bu entegrasyonu tedarik zinciri, CRM ve tüm işletme fonksiyonlarını kapsayacak şekilde kurum sınırlarının ötesine taşımaktadır.

Answer

Mevcut sistemin işletme içi üretim, finans ve kapasite kaynaklarını yöneten bir yapıda olduğu; hedeflenen sistemin ise bu entegrasyonu tedarik zinciri, CRM ve insan kaynaklarını kapsayacak şekilde genişlettiğini belirten ifadedir.

Sorudaki senaryoda işletmenin halihazırda MPS, BOM ve stok verilerini işleyip buna makine/işgücü kapasitelerini ve finansal maliyetleri ekleyerek kapalı çevrim bir yapı kurduğu belirtilmiştir. Bu özellikler, üretim odaklı çalışan 'Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II)' sisteminin tam tanımıdır. İşletmenin hedeflediği tedarik zinciri entegrasyonu, CRM (Müşteri İlişkileri Yönetimi) ve küresel insan kaynakları modüllerinin tüm kurum için tek veritabanında toplanması ise 'Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)' sisteminin ayırt edici özelliğidir. Doğru ifade, sistemin sadece üretim ve finansı kapsayan yapıdan, sınırları aşan ve işletme dışı paydaşları da (tedarikçiler ve müşteriler) kapsayan kurumsal yapıya dönüşümünü eksiksiz özetlemektedir.

Step-by-Step Solution

1

Soru metnindeki mevcut sistem özelliklerini analiz et.

Girdiler (MPS, BOM, Stok) ile kapasite, maliyet ve atölye kontrolünün kapalı çevrim (closed-loop) içinde entegre edildiği tespit edildi.

Bu özelliklerin literatürde hangi bilgi sistemine (MRP I, MRP II, ERP) karşılık geldiğini belirlemek için.

2

Mevcut sistemin adını literatürdeki tanımıyla eşleştir.

Mevcut sistemin 'Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II)' olduğu sonucuna varıldı.

MRP I sadece malzeme planlarken, MRP II sürece kapasite planlaması, finans ve geri bildirim (kapalı çevrim) mekanizmalarını dahil eder.

3

Soru metnindeki hedeflenen sistem gereksinimlerini analiz et.

Tedarik zinciri entegrasyonu, CRM (Müşteri İlişkileri Yönetimi) ve küresel insan kaynakları modüllerinin tek veri tabanında toplanması hedeflenmektedir.

Hedeflenen sistemin kapsamının üretim sınırlarını ne kadar aştığını görmek için.

4

Hedeflenen sistemin adını belirle ve aradaki farkı tanımlayan seçeneği bul.

Hedeflenen sistemin 'Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)' olduğu belirlendi. Seçenekler arasında MRP II'den ERP'ye geçişteki temel felsefe farkını (işletme içi üretim odaklılıktan, tüm kurum ve işletme dışı paydaşları kapsayan yapıya geçiş) en doğru açıklayan ifade seçildi.

ERP'nin MRP II'den en büyük farkı, fonksiyonel entegrasyonu üretimin ötesine taşıyarak tüm kurumu ve tedarik zincirini kapsamasıdır.

Key Concept

MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) ve ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) Sistemlerinin Kavramsal Sınırları ve Evrimi

Question 207Question →

Akıllı tarım sensörleri üreten bir işletmenin üretim ve maliyet verileri aşağıda açıklanmıştır:

• İşletmenin kurduğu yeni üretim hattı, makine üreticisinin spesifikasyonlarına göre hiç durmadan çalışması durumunda yılda $40.000$ adet sensör üretebilecek donanıma sahiptir.
• İşletme yönetimi; yasal molalar, vardiya değişimleri ve planlı bakımları dikkate alarak makul şartlarda ulaşılabilecek yıllık üretim hedefini $32.000$ adet olarak belirlemiştir.
• Yıl sonu verilerine göre, hammadde tedarikinde yaşanan gecikmeler sebebiyle hattan çıkan sağlam sensör miktarı $24.000$ adet olmuştur.
• Hattın yıllık sabit maliyetleri $2.000.000 \text{ TL}$ , bir adet sensörün birim değişken maliyeti $150 \text{ TL}$ ve birim satış fiyatı $250 \text{ TL}$ 'dir.

Buna göre işletmenin sırasıyla kapasite kullanım oranı, verimliliği ve başa baş (kâra geçiş) noktasındaki üretim miktarı aşağıdakilerin hangisinde doğru verilmiştir?

%60 - %75 - 20.000

%75 - %60 - 20.000

%60 - %75 - 8.000

%80 - %75 - 13.333

%75 - %80 - 20.000

Show answer & explanation

Answer: %60 - %75 - 20.000

Answer

İşletmenin kapasite kullanım oranı %60, verimliliği %75 ve başa baş noktasındaki üretim miktarı 20.000 adettir.

Verilen senaryoda kapasite türleri şöyledir: Teorik kapasite (hiç durmadan) 40.000, Pratik kapasite (bakım ve molalar hariç) 32.000 ve Fiili kapasite (gerçekleşen) 24.000 adettir. Kapasite Kullanım Oranı = (Fiili Kapasite / Teorik Kapasite) = 24.000 / 40.000 = %60 olarak hesaplanır. Verimlilik = (Fiili Kapasite / Pratik Kapasite) = 24.000 / 32.000 = %75 olarak hesaplanır. Başa Baş Noktası (Miktar) = Sabit Maliyetler / (Birim Fiyat - Birim Değişken Maliyet) = 2.000.000 / (250 - 150) = 20.000 adet olarak bulunur. Bu üç değerin doğru sırayla verildiği oran %60, %75 ve 20.000'dir.

Step-by-Step Solution

1

Metinde verilen sayısal verilerden kapasite türlerini tanımlayın.

Tasarım (Teorik) Kapasite = 40.000, Etkili (Pratik) Kapasite = 32.000, Fiili (Gerçekleşen) Kapasite = 24.000

Hiç durmadan maksimum üretim teorik kapasiteyi, olağan duruşların çıkarıldığı hedef pratik kapasiteyi, dönemsel olarak gerçekten üretilen ise fiili kapasiteyi ifade eder.

2

Kapasite kullanım oranını (Utilization) hesaplayın.

\frac{24.000}{40.000} = 0,60 \Rightarrow \%60

Kapasite kullanım oranı, fiili (gerçekleşen) üretimin tasarım (teorik) kapasiteye bölünmesiyle bulunur.

3

Üretim verimliliğini (Efficiency) hesaplayın.

\frac{24.000}{32.000} = 0,75 \Rightarrow \%75

Verimlilik, fiili (gerçekleşen) üretimin makul şartlarda hedeflenen etkili (pratik) kapasiteye bölünmesiyle elde edilir.

4

Başa baş noktasındaki (kâra geçiş) üretim miktarını hesaplayın.

\text{BBN} = \frac{2.000.000}{250 - 150} = \frac{2.000.000}{100} = 20.000 \text{ adet}

Başa baş noktası miktarı, toplam sabit maliyetlerin birim katkı payına (birim fiyat - birim değişken maliyet) bölünmesiyle bulunur.

Key Concept

Kapasite Türleri, Verimlilik Oranları ve Başa Baş Noktası Analizi

Question 208Question →

Karayolları Genel Müdürlüğüne (KGM) bağlı bir asfalt üretim tesisi, yaz aylarında artan yol yapım ve bakım çalışmaları nedeniyle yüksek talebe, kış aylarında ise oldukça düşük talebe maruz kalmaktadır. Tesisin bütünleşik (toplu) üretim planlaması sürecinde şu iki temel kısıt bulunmaktadır:

I. Üretilen sıcak asfaltın kimyasal ve fiziksel yapısı gereği uzun süre stoklanması teknik olarak imkânsızdır ve hızlıca tüketime sunulmalıdır.
II. Kamu istihdam politikaları ve sendikal sözleşmeler gereği, işçi alımı ve işten çıkarma işlemleri yasal olarak son derece katı kurallara tabidir ve kısa vadede işgücü seviyesini değiştirmek neredeyse imkânsızdır.

Bu kısıtlar altında, tesisin talebi en uygun maliyetle ve zamanında karşılayabilmesi için aşağıdaki bütünleşik üretim planlama stratejilerinden hangisini uygulaması en rasyoneldir?

Temel işgücü seviyesini sabit tutup, yaz aylarındaki talep artışını mevcut personelle fazla mesai yaparak ve yetersiz kalınan durumlarda fason (taşeron) üretimle karşılayan karma bir strateji izlemesi

Stoklama imkânsızlığından dolayı talebi izleme (chase) stratejisini seçmesi ve talep dalgalanmalarını işçi alıp çıkararak maliyetleri minimize edecek şekilde yönetmesi

İşgücü maliyetlerini sabitlemek için saf sabit üretim (level) stratejisini seçmesi ve kış aylarındaki atıl kapasiteyle üretilen asfaltı yaz aylarına stoklayarak talebi karşılaması

Asfaltın ana bileşenleri olan alt malzemelerin bağımsız talebini MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) sistemiyle planlayarak, yazın oluşacak kapasite darboğazını Ana Üretim Programından çıkarması

Üretim planını, yaz aylarında hiçbir beklenmeyen duruş ve bakım süresi öngörmeyen teorik kapasite seviyesine sabitlemesi ve artan talebi bu sayede stoksuz karşılamaya çalışması

Show answer & explanation

Answer: Temel işgücü seviyesini sabit tutup, yaz aylarındaki talep artışını mevcut personelle fazla mesai yaparak ve yetersiz kalınan durumlarda fason (taşeron) üretimle karşılayan karma bir strateji izlemesi

Answer

Temel işgücü seviyesini sabit tutup, yaz aylarındaki talep artışını mevcut personelle fazla mesai yaparak ve yetersiz kalınan durumlarda fason (taşeron) üretimle karşılayan karma bir strateji izlemesi

Karma strateji, işletmenin maruz kaldığı her iki katı kısıtı da aşabilen tek geçerli yöntemdir. Birinci kısıt olan 'stoklanamama durumu' saf sabit üretim stratejisini, ikinci kısıt olan 'işçi alıp çıkaramama durumu' ise saf talebi izleme stratejisini imkânsız kılar. Bu nedenle işletmenin, ana işgücünü sabit tutarken (ikinci kısıta uyum) artan talebi stok yapmadan (birinci kısıta uyum) fazla mesai veya taşeron kullanımı gibi esnek kapasite artırıcı yöntemlerle karşılaması gerekir.

Step-by-Step Solution

1

Birinci kısıtın (stoklama imkânsızlığı) bütünleşik planlama stratejilerine etkisini analiz etmek.

Stoklama yapılamaması, üretimin talepten bağımsız olarak sabit hızda devam ettiği ve fazla üretimin stoklandığı 'Saf Sabit Üretim (Level)' stratejisini eler.

Asfalt anında tüketilmelidir, yaz için kıştan üretim yapılıp bekletilemez.

2

İkinci kısıtın (işgücü esnekliğinin olmaması) stratejilere etkisini değerlendirmek.

İşçi alıp çıkarmanın kısıtlı olması, üretimi tam olarak talebe eşitlemek için sürekli personel sayısıyla oynanan 'Saf Talebi İzleme (Chase)' stratejisini eler.

Kamu istihdam kuralları kısa vadede personel azaltma veya artırmaya izin vermez.

3

Kalan alternatifleri değerlendirerek optimum çözümü bulmak.

İşgücü sabit tutulmalı (ikinci kısıt) ancak üretim yaz aylarında artırılmalıdır (birinci kısıt). Bu durum, mevcut işgücüyle 'fazla mesai' yapmayı veya dışarıdan 'fason (taşeron) hizmet' almayı gerektiren Karma (Mixed) Stratejiyi zorunlu kılar.

Karma strateji, saf stratejilerin tıkandığı noktalarda alternatif kapasite ayarlama değişkenlerini (fazla mesai, fason, yarı zamanlı çalışma vb.) devreye sokar.

Key Concept

Bütünleşik Üretim Planlama - Karma Strateji (Mixed Strategy) ve Uygulama Kısıtları

Estimated Time:1m 30s

Question 209Question →

Biyomedikal cihazlar üreten bir fabrikada "Gelişmiş Diyaliz Cihazı" (A) ana ürününün montajı yapılmaktadır. Ürün ağacına göre, bir adet A ürünü için $2$ adet "Filtre Modülü" (B) ve $1$ adet "Pompa" (C) kullanılmaktadır. Bir adet B modülünün üretimi için ise $4$ adet "Membran" (D) gerekmektedir.

İşletmenin MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) kayıtlarına göre güncel stok ve planlama verileri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Kalem	Brüt İhtiyaç / Talep	Eldeki Stok	Güvenlik Stoku	Planlanmış Sipariş Girişi	Teslim Süresi	Parti Büyüklüğü
A Ürünü	6. Hafta: $50$ adet	$5$ adet	Yok	Yok	$1$ hafta	İhtiyaç Kadar
B Bileşeni	A'nın üretimine bağlı	$15$ adet	Yok	5. Hafta: $20$ adet	$2$ hafta	İhtiyaç Kadar
D Bileşeni	B'nin üretimine bağlı	$70$ adet	$20$ adet	Yok	$1$ hafta	İhtiyaç Kadar

Bu bilgilere göre, Membran (D) bileşeninde kesintisiz üretim sağlanabilmesi için 2. haftada verilmesi gereken "Planlanan Sipariş Miktarı" aşağıdakilerden hangisidir?

150

170

210

220

250

Show answer & explanation

Answer: 170

Answer

170

Doğru hesaplamada, MRP süreci yukarıdan aşağıya (ana üründen alt bileşenlere) doğru zincirleme yürütülür. A ürünü için 6. haftadaki 50 adetlik talepten 5 adet stok düşülür ve 5. haftada 45 adet sipariş planlanır. Bu durum B bileşeni için 5. haftada 90 adetlik brüt ihtiyaç yaratır. B'nin 15 adet mevcut stoku ve 20 adet planlanmış girişi kullanıldığında net ihtiyaç 55 adet olur; 2 haftalık teslim süresiyle B'nin siparişi 3. haftaya kaydırılır. D bileşeni için 3. haftadaki brüt ihtiyaç 55 x 4 = 220 adettir. D'nin 70 adetlik mevcut stokundan, dokunulmaması gereken 20 adetlik güvenlik stoku çıkarıldığında kullanılabilir net stok 50 adettir. 220 brüt ihtiyaçtan 50 kullanılabilir stok çıkarıldığında 170 adet net ihtiyaç bulunur. Parti büyüklüğü 'İhtiyaç Kadar' (L4L) olduğu için sipariş miktarı 170'tir ve 1 haftalık teslim süresiyle 2. haftada planlanmalıdır.

Step-by-Step Solution

1

A Ürünü için Net İhtiyaç ve Sipariş Zamanını Hesapla

Net İhtiyaç = 45 adet, Sipariş Zamanı = 5. Hafta

6. haftadaki 50 adetlik brüt ihtiyaçtan 5 adet eldeki stok düşülür (50 - 5 = 45). Teslim süresi 1 hafta olduğu için sipariş 5. haftada planlanır.

2

B Bileşeni için Brüt ve Net İhtiyacı Hesapla

Brüt = 90 adet, Net İhtiyaç = 55 adet, Sipariş Zamanı = 3. Hafta

A'nın 45 adetlik siparişi için 5. haftada (45 x 2) = 90 adet B gerekir. B'nin 15 adet stoku ve 5. haftada 20 adet planlanmış girişi vardır (Toplam 35). Net ihtiyaç: 90 - 35 = 55 adettir. 2 hafta teslim süresiyle sipariş 3. haftada verilir.

3

D Bileşeni için Brüt ve Net İhtiyacı Hesapla

Brüt = 220 adet, Net İhtiyaç = 170 adet, Sipariş Zamanı = 2. Hafta

B'nin 55 adetlik siparişi için 3. haftada (55 x 4) = 220 adet D gerekir. D'nin 70 adetlik stokundan 20 adet güvenlik stoku düşülürse kullanılabilir stok 50 olur. Net ihtiyaç: 220 - 50 = 170 adettir. 1 hafta teslim süresiyle 2. haftada sipariş verilir.

Key Concept

Çok Seviyeli Ürün Ağaçlarında MRP Net İhtiyaç ve Zaman Kaydırma Hesaplamaları

Üretim Planlama ve Kontrol

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Alternative Method

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes