Examkin

Üretim Planlama ve Kontrol

209 questions

Question 181Question →

Modern tarım teknolojileri alanında faaliyet gösteren bir işletme, "Akıllı Sera Kontrol Ünitesi" (K-1) üretimi yapmaktadır. Ürün ağacına göre; 11 adet K-1 ünitesi üretmek için 22 adet "Sensör Modülü" (S-2) gerekmektedir. 11 adet S-2 modülünün montajı için ise 44 adet "Mikroçip" (M-4) kullanılmaktadır.

İşletmenin Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) kayıtlarında yer alan stok, sipariş ve teslim süresi bilgileri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Parça KoduEldeki StokProgramlanmış TeslimatTeslim Süresi
K-1 (Ünite)3030 adetYok11 Hafta
S-2 (Modül)4040 adet6060 adet (55. Haftada)22 Hafta
M-4 (Mikroçip)100100 adetYok11 Hafta

K-1 ünitesi için 66. haftada teslim edilmek üzere 150150 adetlik brüt müşteri talebi bulunmaktadır. Tüm parçalar için parti büyüklüğü kuralı "Birebir Parti" (Lot-for-Lot) olarak uygulanmakta olup, güvenlik stoku bulundurulmamaktadır.

Bu verilere göre, M-4 mikroçipi için **33. haftada** oluşacak net ihtiyaç miktarı kaç adettir?

Show answer & explanation

Answer: 460

Answer

Hesaplamalar sonucunda M-4 mikroçipi için 3. haftadaki net ihtiyaç miktarı 460 adettir.
Doğru cevap, MRP mantığına uygun olarak seviye seviye (K-1'den M-4'e) brüt ihtiyaçların belirlenip, her aşamada eldeki stokların ve programlanmış teslimatların düşülmesiyle ulaşılan 460460 değeridir. Sırasıyla; K-1 için net ihtiyaç 120120, S-2 için net ihtiyaç 140140 (240240 brüt eksi 100100 stok+teslimat) ve M-4 için net ihtiyaç 460460 (560560 brüt eksi 100100 stok) olarak hesaplanır.

Step-by-Step Solution

1
K-1 ünitesi için net ihtiyaç ve planlanan sipariş miktarının hesaplanması.
Net İhtiyaç = 150−30=120150 - 30 = 120 adet. Teslim süresi 11 hafta olduğundan, Planlanan Sipariş (POR) 55. haftada 120120 adettir.
Ana ürünün net ihtiyacı, brüt talepten eldeki stok düşülerek bulunur.
2
S-2 modülü için brüt ve net ihtiyacın hesaplanması.
Brüt İhtiyaç (55. hafta) = 120×2=240120 \times 2 = 240 adet. Net İhtiyaç = 240−(40+60)=140240 - (40 + 60) = 140 adet. Teslim süresi 22 hafta olduğundan, Planlanan Sipariş 33. haftada 140140 adettir.
Alt parçanın brüt ihtiyacı, üst parçanın planlanan siparişi ile kullanım oranının çarpımıdır. Net ihtiyaç için eldeki stok ve programlanmış teslimatlar düşülür.
3
M-4 mikroçipi için brüt ve net ihtiyacın hesaplanması.
Brüt İhtiyaç (33. hafta) = 140×4=560140 \times 4 = 560 adet. Net İhtiyaç = 560−100=460560 - 100 = 460 adet.
S-2'nin planlanan siparişi M-4 için brüt ihtiyaç yaratır. Eldeki stok düşüldüğünde nihai net ihtiyaç bulunur.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Net İhtiyaç Hesaplaması ve Ürün Ağacı (BOM) Patlatma
Question 182Question →

Bir elektronik bileşen üreticisinde, beş farklı özel devre kartı siparişinin (K1,K2,K3,K4,K5K_1, K_2, K_3, K_4, K_5) sırasıyla "Dizgi" (Makine 1) ve "Test" (Makine 2) aşamalarından geçmesi gerekmektedir. İşlerin her bir makinedeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

İş (Sipariş)Dizgi Süresi (Makine 1)Test Süresi (Makine 2)
K1K_164
K2K_227
K3K_385
K4K_431
K5K_596

İşletme, tüm siparişlerin tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek için Johnson Algoritması'nı kullanmaya karar vermiştir.

Buna göre, optimum iş sıralaması uygulandığında Test (Makine 2) aşamasının toplam boş kalma süresi ve tüm işlerin tamamlanma süresi sırasıyla aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: 7 saat / 30 saat

Answer

Optimum sıralama sonucunda Makine 2'nin boş kalma süresi 7 saat ve toplam tamamlanma süresi 30 saattir.
Johnson Algoritması doğru uygulandığında (en küçük değerler bulundukça Makine 1 ise başa, Makine 2 ise sona eklenerek) elde edilen sıralama K2−K5−K3−K1−K4K_2 - K_5 - K_3 - K_1 - K_4 şeklindedir. Bu sıralamaya göre bir zaman çizelgesi çıkarıldığında Makine 2 sırasıyla [0-2], [9-11], [17-19] ve [24-25] saatleri arasında toplam 7 saat boş kalır. Son iş olan K4K_4'ün Makine 2'den çıkış anı ise tüm operasyonun tamamlanma süresi olan 30 saati verir.

Step-by-Step Solution

1
Johnson Algoritmasına göre tablodaki en kısa işlem süresini bul.
Tüm tablodaki en kısa süre Makine 2'de (Test) K4K_4 işi için 1 saattir.
Algoritmanın ilk adımı tüm işler ve makineler arasındaki en küçük değeri tespit etmektir.
2
En kısa sürenin ait olduğu işi sıralamaya yerleştir ve tablodan çıkar.
En kısa süre (1 saat) Makine 2'de olduğu için K4K_4 işi sıralamanın EN SONUNA yerleştirilir. Sıralama: [_, _, _, _, K4K_4]. K4K_4 elendi.
Kurala göre en kısa süre 1. makinede ise iş en başa, 2. makinede ise en sona atanır.
3
Kalan işler (K1,K2,K3,K5K_1, K_2, K_3, K_5) için aynı mantığı tekrar et.
Kalanlar içindeki en kısa süre Makine 1'de K2K_2 için 2 saattir. Makine 1'de olduğu için EN BAŞA yerleşir. Sıralama: [K2K_2, _, _, _, K4K_4].
Algoritma tüm işler sıralanana kadar kalan işler üzerinden iteratif olarak devam eder.
4
Kalan işler (K1,K3,K5K_1, K_3, K_5) için adımları sürdürerek tam dizilimi oluştur.
Sıradaki en kısa süre Makine 2'de K1K_1 (4 saat) -> Sona (boş olan en son yere) atılır: [K2K_2, _, _, K1K_1, K4K_4].
Sonraki en kısa süre Makine 2'de K3K_3 (5 saat) -> Sona atılır: [K2K_2, _, K3K_3, K1K_1, K4K_4].
Kalan son iş K5K_5 ortaya yerleşir. Nihai sıralama: K2−K5−K3−K1−K4K_2 - K_5 - K_3 - K_1 - K_4.
Tüm işler Johnson kuralına uygun bir şekilde yerleştirilmiştir.
5
Bulunan sıralamaya göre işlerin başlangıç ve bitiş zamanlarını (Gantt şeması mantığıyla) hesapla.
K2K_2: M1'de (0-2), M2'de (2-9). (M2 baştaki bekleme boşluğu: 2)
K5K_5: M1'de (2-11), M2'de (11-17). (M2'nin K2K_2 sonrası beklemesi: 11-9 = 2)
K3K_3: M1'de (11-19), M2'de (19-24). (M2 beklemesi: 19-17 = 2)
K1K_1: M1'de (19-25), M2'de (25-29). (M2 beklemesi: 25-24 = 1)
K4K_4: M1'de (25-28), M2'de (29-30). (M2 beklemesi: 29-29 = 0)
Her iş, birinci makinedeki işlemi bittiğinde ve aynı zamanda ikinci makine boş olduğunda ikinci makinede işleme başlayabilir.
6
Tamamlanma süresini ve M2'nin boş kalma süresini topla.
Tamamlanma Süresi (Makespan) = En son işin M2'den çıkış anı = 30 saat.
M2 Toplam Boş Kalma Süresi = 2 + 2 + 2 + 1 + 0 = 7 saat.
Test aşamasındaki (Makine 2) toplam işlem süresi 23 saattir. Tamamlanma süresi 30 saat olduğuna göre formül gereği boş zaman (30 - 23) 7 saattir.

Key Concept

Johnson Algoritması, iki makine veya iş istasyonundan belirli bir sırayla geçmesi gereken n adet işin toplam tamamlanma süresini (makespan) minimize eden matematiksel sıralama kuralıdır.
Question 183Question →

Endüstriyel mutfak ekipmanları üreten bir fabrika, üretim hattındaki aşırı üretim ve bekleme israflarını (muda) ortadan kaldırmak amacıyla sürekli iyileştirme (kaizen) çalışmaları kapsamında malzeme akış sistemini değiştirmiştir. Yeni sistemde, montaj istasyonu bir parçayı kullandığında, bir önceki istasyona o parçadan ne kadar üretilmesi gerektiğini bildiren görsel bir sinyal kartı göndermektedir. Bu sinyal olmadan hiçbir üretim veya taşıma işlemi yapılmamakta, böylece ara stoklar (WIP) kesin sınırlarla kontrol altında tutulmaktadır. Fabrikanın eski sisteminde ise üretim, ana üretim programından türetilen net ihtiyaçlara ve tahmini teslim sürelerine göre hesaplanarak istasyonlara iş emirleri olarak gönderilmekteydi.

Buna göre, fabrikanın uyguladığı yeni sistemin temel çalışma prensibi ve terk ettiği eski sistemin karakteristik yapısı sırasıyla aşağıdakilerin hangisinde doğru ifade edilmiştir?

Show answer & explanation

Answer: Yeni sistemde Kanban aracı kullanılarak talebin üretim hattı boyunca geriye doğru iletildiği çekme (pull) mantığı esas alınırken; eski sistem, tahminlere dayalı üretim emirlerinin istasyonlara aktarıldığı itme (push) mantığına dayalı Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) yaklaşımıdır.

Answer

Fabrikanın uyguladığı yeni sistem, talebin Kanban aracı kullanılarak hatta geriye doğru iletildiği çekme (pull) sistemidir. Terk edilen eski sistem ise tahminlere dayalı iş emirlerinin kullanıldığı, itme (push) mantığına dayalı Malzeme İhtiyaç Planlamasıdır (MRP).
Doğru ifade edilen seçenekte; fabrikada uygulanan yeni yapının bir önceki istasyondan malzeme talep etmek için görsel kartları kullanan Kanban kontrollü bir çekme (pull) sistemi olduğu tam olarak açıklanmıştır. Aynı zamanda terk edilen eski sistemin, ihtiyaçların önceden planlanıp istasyonlara iş emri olarak aktarıldığı, bu sebeple istasyonlar arası stok birikimine (WIP) yol açan geleneksel Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) tabanlı bir itme (push) sistemi olduğu doğru şekilde vurgulanmıştır.

Step-by-Step Solution

1
Soru metnindeki yeni malzeme akış sisteminin özellikleri analiz edilir.
Görsel sinyal kartları (Kanban) kullanıldığı, üretimin yalnızca bir sonraki istasyonun talebiyle (çekme) gerçekleştiği ve israfın (muda) engellendiği saptanır.
Yeni sistemin hangi üretim felsefesine dayandığını (JIT/Çekme sistemi) belirlemek için.
2
Soru metnindeki eski malzeme akış sisteminin karakteristik yapısı incelenir.
Eski sistemin, ana üretim programından gelen tahminlere dayalı ihtiyaçlar doğrultusunda iş emirleri oluşturduğu ve malzemeyi sonraki istasyonun anlık durumundan bağımsız olarak aktardığı belirlenir.
Eski sistemin geleneksel MRP ve itme (push) mantığına sahip olduğunu netleştirmek için.
3
Seçeneklerdeki eşleştirmeler, belirlenen bu iki temel üretim mantığıyla (Yeni: Çekme/Kanban, Eski: İtme/MRP) karşılaştırılarak değerlendirilir.
Sadece bir seçenekte yeni sistemin Kanban destekli çekme mantığı, eski sistemin ise tahmine dayalı MRP/itme mantığı olduğu doğru bir şekilde ifade edilmiştir.
Yanlış kavramlar (stok mutlak yokluğu, talep türü karışıklığı) içeren çeldiricileri elemek ve doğru seçeneğe ulaşmak için.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemlerinde kullanılan Kanban, talebin sonraki istasyondan önceki istasyona iletildiği ve sadece ihtiyaç anında üretim yapılmasını sağlayan bir çekme (pull) aracıdır. Geleneksel Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ise tahminlere dayalı planlarla malzemeyi sonraki aşamalara aktaran bir itme (push) sistemidir.
Estimated Time:1m 30s
Question 184Question →

Akıllı ev otomasyon sistemleri üreten bir işletmenin planlama departmanı, üretim sürecinde yer alan üç farklı kalem için planlama stratejisi belirleyecektir:

I. Son kullanıcılara satışı gerçekleştirilen 'Standart Akıllı Pano' nihai ürünü.
II. Akıllı panoların üretim hattındaki montajında kullanılacak olan 'Mikrodenetleyici Çip' alt bileşeni.
III. Müşterilerin garanti kapsamı dışında doğrudan teknik servis ağından talep ettiği 'Yedek Sensör Modülü'.

Üretim planlama hiyerarşisi, Ana Üretim Programının (MPS) kapsamı ve talep türleri (bağımlı/bağımsız) dikkate alındığında, bu kalemlerin planlanmasına ilişkin aşağıdakilerden hangisi doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: I ve III numaralı kalemlerin talepleri dış piyasa dinamiklerine bağlı olarak oluştuğundan bağımsız talep niteliğindedir ve bu kalemlerin zaman fazlı planlaması Ana Üretim Programı (MPS) kapsamında gerçekleştirilir.

Answer

I ve III numaralı kalemlerin (nihai ürün ve yedek parça) talepleri bağımsız talep niteliğindedir ve planlamaları Ana Üretim Programı (MPS) kapsamında gerçekleştirilir.
Üretim planlama hiyerarşisinde Ana Üretim Programı (MPS), işletmenin pazara sunacağı nihai ürünleri ve doğrudan satışını gerçekleştirdiği yedek parçaları kapsar. Bu ürünlerin talebi (I ve III numaralı kalemler) piyasa dinamiklerine göre değişen bağımsız talep niteliğindedir. II numaralı alt bileşenin talebi ise doğrudan I numaralı ürünün üretim miktarına göre ürün ağacı üzerinden hesaplanan bağımlı bir taleptir ve Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ile yönetilir.

Step-by-Step Solution

1
Kalemlerin talep türlerinin (bağımlı/bağımsız) analiz edilmesi.
I. kalem nihai ürün olduğu için bağımsız talep, II. kalem alt bileşen olduğu için bağımlı talep, III. kalem teknik servise doğrudan satılan yedek parça olduğu için bağımsız taleptir.
Bir işletmenin müşteri piyasasından doğrudan aldığı siparişler ve öngörüler bağımsız talepken, bu ürünleri üretmek için gereken malzeme ihtiyaçları bağımlı taleptir.
2
Talep türleri ile planlama hiyerarşisinin (MPS vs MRP) eşleştirilmesi.
Bağımsız talep gören I ve III numaralı kalemler Ana Üretim Programına (MPS) dahil edilirken, bağımlı talep niteliğindeki II numaralı kalem Malzeme İhtiyaç Planlamasına (MRP) aktarılır.
Ana Üretim Programı (MPS), nihai ürünlerin ve satışa sunulan yedek parçaların (bağımsız talep) hangi miktarda ve ne zaman üretileceğini belirleyen ana programdır. Alt parçalar ise bu programa göre MRP sistemi tarafından hesaplanır.

Key Concept

Ana Üretim Programı (MPS) ve Bağımlı/Bağımsız Talep Ayrımı
Question 185Question →

Tarım alanında faaliyet gösteren bir kamu iktisadi teşebbüsü, ürettiği hasat makinelerine yönelik siparişlerin yılın belirli aylarında zirve yaptığını, diğer aylarda ise yok denecek kadar azaldığını gözlemlemiştir. Kurum, nitelikli iş gücünü kaybetmemek ve üretim hattındaki çalışma temposunu yılın tamamında değişmez bir düzende sürdürmek amacıyla yeni bir karar almıştır. Bu doğrultuda, siparişlerin durgunlaştığı aylarda banttan inen makineler doğrudan antrepolara sevk edilecek; siparişlerin yoğunlaştığı dönemlerde ise antrepolardaki bu makineler satışa sunulacaktır.

Buna göre, söz konusu kurumun benimsediği bütünleşik (toplu) üretim planlama yaklaşımı aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: Sabit üretim stratejisi

Answer

Sabit üretim stratejisi
Parçada kurumun iş gücünü kaybetmek istememesi ve üretim temposunu sabit tutması açıkça vurgulanmıştır. Sabit üretim (level) stratejisinin en belirgin özelliği, talepteki mevsimsel değişimleri üretim hızını veya işçi sayısını değiştirerek değil, düşük talep döneminde stok biriktirip yüksek talep döneminde bu stoku eriterek karşılamasıdır.

Step-by-Step Solution

1
Metinde hedeflenen üretim politikasını analiz et.
Çalışma temposu ve nitelikli iş gücü seviyesi yıl boyunca değişmez bir düzende tutulmak istenmektedir.
Üretim sistemindeki ana kısıtları ve yönetim kararını belirlemek.
2
Talep dalgalanmalarının nasıl karşılandığını tespit et.
Düşük sipariş aylarında stok (antrepo) biriktirilmekte, yoğun aylarda bu stoklar satılmaktadır.
Stok kullanım durumunun hangi bütünleşik planlama stratejisine uyduğunu eşleştirmek.
3
Bulguları strateji tanımlarıyla eşleştir.
İş gücü ve üretim hızının sabitlendiği, talebin stoklarla tamponlandığı yaklaşım 'sabit üretim stratejisi' olarak adlandırılır.
Doğru terminolojiyi belirlemek.

Key Concept

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama Stratejileri
Question 186Question →

Tam zamanında üretim (JIT) sisteminin başarıyla uygulanabilmesi için iş istasyonları arasındaki malzeme ve bilgi akışının kusursuz yönetilmesi gerekir.

Bu amaçla kullanılan Kanban sistemiyle ilgili aşağıdakilerden hangisi doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: İsrafı (muda) önlemek amacıyla, gerçekleşen ihtiyaca göre bir sonraki istasyonun bir önceki istasyondan malzeme talep etmesini sağlayan görsel bir sinyal ve çekme (pull) sistemidir.

Answer

Kanban sistemi, israfı (muda) önlemek amacıyla, gerçekleşen ihtiyaca göre bir sonraki istasyonun bir önceki istasyondan malzeme talep etmesini sağlayan görsel bir sinyal ve çekme (pull) sistemidir.
Kanban, Tam Zamanında Üretim (JIT) ortamında israfı (muda) azaltmak için kullanılan temel araçtır. Bir sonraki istasyonun gerçek ihtiyacı doğduğunda, önceki istasyona üretim yapması veya malzeme göndermesi için yetki veren görsel bir sinyal mekanizması olarak çalışır. Bu yapı, sistemin siparişe veya talebe dayalı 'çekme (pull)' mantığıyla işlemesini sağlar.

Step-by-Step Solution

1
Kanban kavramının temel işlevini hatırlamak
Kanban'ın JIT felsefesinde 'çekme (pull)' mantığını çalıştıran bir araç olduğu belirlenir.
Sorunun kökü Kanban sisteminin doğru tanımını ve üretim akışındaki işlevini sormaktadır.
2
Seçeneklerdeki üretim planlama yaklaşımlarını analiz etmek
İtme (push) yaklaşımı, mutlak stoksuzluk algısı ve karmaşık FMS yazılımı gibi ifadelerin Kanban'ın doğasına aykırı olduğu tespit edilir.
Kanban'ı diğer geleneksel ve modern üretim kavramlarından net bir şekilde ayırt etmek gerekir.
3
Doğru ifadeyi belirlemek
Kanban'ın gerçekleşen ihtiyaca göre sinyal veren bir çekme sistemi olduğunu belirten seçenek doğru kabul edilir.
Bu ifade Kanban'ın yetkilendirme ve süreç içi stok (WIP) kontrol işlevini tam olarak açıklamaktadır.

Key Concept

Kanban Sisteminin İşlevi ve Çekme (Pull) Mantığı
Estimated Time:45s
Question 187Question →

Kamu ihaleleri için standart ofis mobilyaları üreten bir kamu iktisadi teşebbüsü (KİT), önceki yıllarda salt talep tahminlerine dayanarak üretim yapmış ve bu durum aşırı üretim israfına (muda) yol açmıştır. İşletme yönetimi, bu israfı önlemek ve stok maliyetlerini asgariye indirmek amacıyla yeni bir sisteme geçiş yapmıştır. Yeni sistemde, her bir iş istasyonu yalnızca bir sonraki aşamadan gelen görsel bir üretim yetki kartı veya sinyali doğrultusunda parça üretmektedir.

Buna göre, işletmenin israfı (muda) önlemek için kullanmaya başladığı bu sinyalizasyon aracı ve dayandığı üretim yaklaşımı aşağıdakilerden hangisinde sırasıyla verilmiştir?

Show answer & explanation

Answer: Kanban – Çekme (Pull) Sistemi

Answer

İşletmenin kullanmaya başladığı sinyalizasyon aracı Kanban, dayandığı yaklaşım ise Çekme (Pull) Sistemidir.
Soruda bahsedilen görsel sinyal veya üretim yetki kartı uygulaması 'Kanban' olarak adlandırılmaktadır. Kanban, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde kullanılan ve üretimin yalnızca ihtiyaç duyulduğunda, bir sonraki istasyonun talebiyle gerçekleşmesini sağlayan 'Çekme (Pull)' sisteminin ana aracıdır. Tahmine dayalı çalışan ve aşırı üretim israfına (muda) yol açan geleneksel sistemler ise 'İtme (Push)' sistemleri olarak sınıflandırılır.

Step-by-Step Solution

1
Sorudaki eski ve yeni üretim sistemlerinin felsefesini analiz etme
Eski sistemin tahminlere dayalı çalıştığı için 'İtme (Push)' sistemi olduğu, yeni sistemin ise sadece talep geldiğinde (bir sonraki istasyonun sinyaliyle) üretime geçtiği için 'Çekme (Pull)' sistemi olduğu belirlenir.
İşletmenin aşırı üretim israfını (muda) önlemek için benimsediği yeni üretim felsefesini tespit etmek için.
2
Üretimi tetikleyen görsel yetki kartının terminolojik karşılığını bulma
İstasyonlar arası parça akışını sağlayan ve üretime başlama yetkisi veren bu görsel kartın Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemindeki adının 'Kanban' olduğu tespit edilir.
Soruda istenen sinyalizasyon aracının adını doğru şekilde eşleştirmek için.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) kapsamında İtme-Çekme Sistemleri ve Kanban aracı
Question 188Question →

Bir havacılık ve uzay sanayii şirketi, üretim hattında sıklıkla karşılaştığı 'aşırı üretim' ve 'bekleme' israflarını (muda) ortadan kaldırmak ve Kaizen (sürekli iyileştirme) felsefesini kurum kültürü haline getirmek amacıyla geleneksel üretim planlama yöntemlerini terk ederek Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemine geçme kararı almıştır. Bu kapsamda, istasyonlar arası malzeme akışını yönetmek için Kanban sisteminin kurulması planlanmaktadır.

Buna göre, işletmenin kuracağı Kanban sistemi ve JIT yaklaşımının işleyişi hakkında aşağıdakilerden hangisi doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: Kanban kartları, istasyonlar arasındaki yarı mamul (WIP) miktarını kesin olarak sınırlandıran bir yetkilendirme sinyali görevi görür ve üretimin yalnızca bir sonraki aşamanın (iç müşteri) fiziksel talebi üzerine gerçekleşmesini sağlayarak çekme prensibini uygular.

Answer

Kanban kartları, istasyonlar arasındaki yarı mamul miktarını sınırlandırarak yalnızca iç müşterinin talebi olduğunda üretimi tetikleyen bir yetkilendirme sinyalidir ve çekme (pull) prensibiyle çalışır.
Kanban, Japoncada 'görsel kart' veya 'sinyal' anlamına gelir ve JIT sistemlerinde üretim ve malzeme akışını yönetmek için kullanılır. En temel işlevi, her iş istasyonunun yalnızca bir sonraki aşamanın ihtiyaç duyduğu anda ve miktarda üretim yapmasını sağlamak (çekme/pull sistemi) ve böylece istasyonlar arası yarı mamul (WIP) stokunu kesin limitler dahilinde tutarak en büyük israf olan 'aşırı üretimi' engellemektir.

Step-by-Step Solution

1
JIT ve Kanban'ın temel amacını belirleme
JIT'in israfları (muda) önlemeyi, Kanban'ın ise bu amaçla üretim içi stokları (WIP) kontrol etmeyi hedeflediği tespit edilir.
Sistemin genel işleyiş felsefesini kavramak için.
2
İtme (Push) ve Çekme (Pull) sistemlerini ayırt etme
Geleneksel MRP sistemlerinin tahmin bazlı itme, Kanban'ın ise talep bazlı çekme sistemi olduğu anlaşılır.
Seçeneklerdeki MRP'ye ait özellikleri (BOM kullanımı, tahmin, yığın üretim) eleyebilmek için.
3
Seçeneklerin JIT ilkeleriyle uyumunu analiz etme
Güvenlik stoku bulundurma, talepsiz üretim yapma ve merkezi emirlerle ilerleme yaklaşımlarının JIT felsefesine aykırı olduğu sonucuna varılır.
Doğru ifadenin 'WIP sınırlandırma ve sinyalizasyon' olduğunu doğrulamak için.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Kanban Sistemi
Question 189Question →

Uluslararası bir dijital medya ajansında, beş farklı reklam filmi projesinin (P1,P2,P3,P4,P5P_1, P_2, P_3, P_4, P_5) post-prodüksiyon süreçleri planlanmaktadır. Tüm projeler sırasıyla önce "Kurgu" (1. Aşama), ardından "Renklendirme ve Görsel Efekt" (2. Aşama) işlemlerinden geçmek zorundadır.

Projelerin her bir aşamadaki tahmini işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

ProjeKurgu Süresi (Saat)Renklendirme Süresi (Saat)
P1P_1146
P2P_2818
P3P_3512
P4P_4209
P5P_51115

Ajans yöneticisi, tüm projelerin tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek istemektedir.

Buna göre, Johnson Algoritması kullanılarak elde edilecek en uygun iş sıralaması ve tüm projelerin tamamlanması için geçecek toplam süre aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

Show answer & explanation

Answer: Sıralama: P3−P2−P5−P4−P1P_3 - P_2 - P_5 - P_4 - P_1 | Toplam Süre: 65 saat

Answer

Sıralama: P3−P2−P5−P4−P1P_3 - P_2 - P_5 - P_4 - P_1 | Toplam Süre: 65 saat olan seçenek doğrudur.
Johnson algoritması, 'n' adet işin 2 farklı ardışık makinede sıralanmasında toplam süreyi minimize eder. Kurala göre tüm süreler taranır; en küçük süre 1. makinedeyse o iş olabildiğince öne, 2. makinedeyse olabildiğince sona planlanır. Süreç P3P_3 (1. aşama=5) öne, P1P_1 (2. aşama=6) sona, P2P_2 (1. aşama=8) öne, P4P_4 (2. aşama=9) sona ve son kalan P5P_5'in ortaya alınmasıyla tamamlanır. Sıralama P3−P2−P5−P4−P1P_3 - P_2 - P_5 - P_4 - P_1 olur. Süre hesabı yapıldığında; 2. makine P3P_3 için 5. saatte başlar 17'de bitirir. P2P_2 17-35, P5P_5 35-50, P4P_4 50-59, P1P_1 ise 59-65 saatleri arasında işlenir. Tüm projeler 65. saatte biter.

Step-by-Step Solution

1
Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulma.
En kısa süre 5 saat ile P3P_3 projesinin 1. aşama (Kurgu) süresidir.
Johnson Algoritması, süresi en kısa olan işten başlar.
2
Bulunan en küçük süreli işi sıralamaya yerleştirme.
P3P_3 projesinin en kısa süresi 1. aşamada olduğu için sıralamanın en başına (P3P_3 - _ - _ - _ - _) yerleştirilir ve listeden çıkarılır.
1. aşamadaki en kısa süreli işler en erken, 2. aşamadaki en kısa süreli işler en geç yapılmalıdır.
3
Kalan işler (P1,P2,P4,P5P_1, P_2, P_4, P_5) arasından en küçük süreyi bulma.
Kalanlar içindeki en kısa süre 6 saat ile P1P_1 projesinin 2. aşama (Renklendirme) süresidir.
Aynı kural kalan işler kümesi için iteratif olarak tekrarlanır.
4
Bulunan işi sıralamaya yerleştirme.
Süre 2. aşamada olduğu için P1P_1 sıralamanın en sonuna (P3P_3 - _ - _ - _ - P1P_1) yerleştirilir ve listeden çıkarılır.
İkinci makinede işi çabuk bitenlerin sona bırakılması yığılmayı önler.
5
Kalan işler (P2,P4,P5P_2, P_4, P_5) için kuralı tekrarlama.
En kısa süre 8 saat (P2P_2, 1. aşama). Önden ilk boşluğa konur: (P3P_3 - P2P_2 - _ - _ - P1P_1). Kalanlar (P4,P5P_4, P_5) içinde en kısa süre 9 saat (P4P_4, 2. aşama). Sondan ilk boşluğa konur: (P3P_3 - P2P_2 - _ - P4P_4 - P1P_1). Kalan P5P_5 ortaya yerleşir. Nihai sıralama: P3−P2−P5−P4−P1P_3 - P_2 - P_5 - P_4 - P_1.
Tüm işler sıralanana kadar Johnson kuralı eksiksiz uygulanmış olur.
6
Elde edilen sıralamaya göre toplam tamamlanma süresini (Makespan) hesaplama.
1. Aşama bitişleri: P3=5P_3=5, P2=13P_2=13, P5=24P_5=24, P4=44P_4=44, P1=58P_1=58. 2. Aşama bitişleri: P3=5+12=17P_3=5+12=17, P2=17+18=35P_2=17+18=35, P5=35+15=50P_5=35+15=50, P4=50+9=59P_4=50+9=59, P1=59+6=65P_1=59+6=65. Toplam süre: 65 saattir.
Makespan, ikinci makinedeki (Renklendirme) son işin bitiş zamanıdır.

Key Concept

İki aşamalı üretim süreçlerinde toplam tamamlanma süresini (Makespan) minimize eden Johnson Algoritmasının uygulanması.

Alternative Method

Matematiksel takip yerine, her bir işi sırayla bir Gantt şemasına bloklar halinde çizerek bekleme sürelerini ve bitiş zamanını çok daha net bir şekilde görsel olarak hesaplayabilirsiniz.
Estimated Time:2m 30s
Question 190Question →

Bir biyoteknoloji firması, endüstriyel enzim üretimi yapan tam otomasyonlu bir reaktör hattına sahiptir. Belirli bir üretim döneminde sistemin performans verileri incelendiğinde; hattın kapasite kullanım oranının %60\%60, sistem verimliliğinin ise %75\%75 olduğu ölçülmüştür. İşletmenin ilgili dönemdeki gerçekleşen (fiili) üretimi 90.00090.000 litre enzimdir.

Buna göre, bu üretim hattının teorik (tasarım) kapasitesi ve pratik (etkili) kapasitesi sırasıyla kaç litredir?

Show answer & explanation

Answer: 150.000 ve 120.000150.000 \text{ ve } 120.000

Answer

İşletmenin teorik kapasitesi 150.000150.000 litre, pratik kapasitesi ise 120.000120.000 litredir.
Teorik (tasarım) kapasite, hiçbir kesinti veya duruş olmadığı varsayılan maksimum üretim miktarıdır ve 'Kapasite Kullanım Oranı = Gerçek Üretim / Teorik Kapasite' formülü ile bulunur. Buradan Teorik=90.000/0,60=150.000Teorik = 90.000 / 0,60 = 150.000 litredir. Pratik (etkili) kapasite ise olağan duruşlar düşüldükten sonraki ulaşılabilir kapasitedir ve 'Verimlilik = Gerçek Üretim / Pratik Kapasite' formülü ile bulunur. Buradan Pratik=90.000/0,75=120.000Pratik = 90.000 / 0,75 = 120.000 litredir.

Step-by-Step Solution

1
Kapasite kullanım oranı formülünü kullanarak teorik kapasiteyi hesaplama.
0,60=90.000Teorik Kapasite⇒Teorik Kapasite=150.000 litre0,60 = \frac{90.000}{\text{Teorik Kapasite}} \Rightarrow \text{Teorik Kapasite} = 150.000 \text{ litre}
Kapasite kullanım oranı (utilization), gerçekleşen üretimin teorik (tasarım) kapasiteye oranıdır.
2
Sistem verimliliği formülünü kullanarak pratik kapasiteyi hesaplama.
0,75=90.000Pratik Kapasite⇒Pratik Kapasite=120.000 litre0,75 = \frac{90.000}{\text{Pratik Kapasite}} \Rightarrow \text{Pratik Kapasite} = 120.000 \text{ litre}
Verimlilik (efficiency), gerçekleşen üretimin pratik (etkili) kapasiteye oranıdır.

Key Concept

Kapasite Kullanım Oranı ve Verimlilik (Utilization vs. Efficiency)
Question 191Question →

Akıllı lojistik sistemleri üreten bir işletmenin montaj hattında 'Otonom Depo Robotu' (A) üretilmektedir. Ürün ağacına göre, bir adet A ürünü için 22 adet 'Tahrik Modülü' (B); bir adet B modülü için ise 33 adet 'Planet Dişli Seti' (C) kullanılmaktadır.

İşletmenin Ana Üretim Programına (MPS) göre 5. haftada 250250 adet A ürününe brüt ihtiyaç vardır. Malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) için kullanılacak envanter kayıtları aşağıdaki gibidir:

ParçaTeslim SüresiEldeki StokPlanlanmış Teslimat
A1 hafta30 adetYok
B2 hafta50 adet40 adet (4. Hafta)
C1 hafta120 adetYok

Tüm parçalar için siparişler 'parti parti (lot-for-lot)' yöntemiyle verilmekte olup güvenlik stoku uygulaması yoktur.

Buna göre, Planet Dişli Seti (C) parçasından 1. haftada planlanan sipariş verme miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: 930

Answer

1. haftada 930 adet Planet Dişli Seti (C) siparişi planlanmalıdır.
Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) hesaplamalar ürün ağacının en üstünden başlayarak aşağıya doğru yapılır. 5. haftadaki brüt 250 adet A ihtiyacından eldeki 30 adet stok düşülerek 220 adet net ihtiyaç bulunur. 1 haftalık teslim süresiyle 4. haftada 220 adet A siparişi planlanır. Bu, 4. haftada 440 adet B brüt ihtiyacı yaratır (220×2220 \times 2). B'nin 50 adet stoku ve 40 adet planlanmış teslimatı düşüldüğünde B'nin net ihtiyacı 350 adet olur (440−50−40=350440 - 50 - 40 = 350). B'nin 2 haftalık teslim süresiyle 2. haftada 350 adet B siparişi planlanır. Bu durum 2. haftada 1050 adet C brüt ihtiyacı demektir (350×3350 \times 3). C'nin 120 adet stoku düşüldüğünde net ihtiyaç 930 adet bulunur. 1 haftalık teslim süresiyle C için 1. haftada 930 adet sipariş verilmelidir.

Step-by-Step Solution

1
A ürünü için net ihtiyaç ve sipariş verme miktarının hesaplanması.
5. haftada 220 adet net ihtiyaç, 4. haftada 220 adet sipariş.
Brüt ihtiyaçtan (250) eldeki stok (30) çıkarılır. Teslim süresi (1 hafta) kadar geriye gidilerek 4. haftada sipariş planlanır.
2
B parçası için brüt ihtiyaç, net ihtiyaç ve sipariş verme miktarının hesaplanması.
4. haftada 440 adet brüt, 350 adet net ihtiyaç; 2. haftada 350 adet sipariş.
A'nın siparişi (220) kullanım oranı (2) ile çarpılarak B'nin brüt ihtiyacı bulunur. Eldeki stok (50) ve 4. haftadaki planlanmış teslimat (40) düşülüp, 2 hafta geriye gidilir.
3
C parçası için brüt ihtiyaç, net ihtiyaç ve sipariş verme miktarının hesaplanması.
2. haftada 1050 adet brüt, 930 adet net ihtiyaç; 1. haftada 930 adet sipariş.
B'nin siparişi (350) kullanım oranı (3) ile çarpılarak C'nin brüt ihtiyacı (1050) bulunur. Eldeki stok (120) düşülür ve 1 hafta geriye gidilir.

Key Concept

MRP Ürün Ağacı Patlatma ve Net İhtiyaç Hesaplama
Question 192Question →

Günümüzde işletmelerin rekabet avantajı sağlayabilmesi için departmanlar arası bilgi akışının eş zamanlı ve kesintisiz olması büyük önem taşımaktadır. Sadece malzeme ihtiyaçlarını veya üretim kapasitesini planlamakla kalmayıp; insan kaynakları, muhasebe, finans, satış, satın alma ve pazarlama gibi tüm işletme fonksiyonlarını tek bir ortak veritabanı üzerinden entegre biçimde yönetmeye imkân tanıyan kapsamlı bilgi sistemleri kullanılmaktadır.

Yukarıda temel özellikleri vurgulanan ve işletmenin tüm iş süreçlerini tek çatı altında birleştiren sistem aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Answer

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)
Soruda açıkça belirtildiği üzere, sadece üretime yönelik planlama yapmanın ötesine geçerek insan kaynakları, finans, muhasebe ve satış gibi işletmenin tüm fonksiyonlarını ortak bir veritabanı altında toplayan sistem Kurumsal Kaynak Planlamasıdır (ERP). ERP, MRP ve MRP II sistemlerinin evrimleşerek tüm işletmeyi kapsayacak şekilde genişlemiş halidir.

Step-by-Step Solution

1
Soru metnindeki ayırt edici anahtar kelimeleri tespit et
'İnsan kaynakları, muhasebe, finans, satış' gibi tüm fonksiyonların 'tek bir ortak veritabanı' üzerinden entegre edilmesi vurgulanmıştır.
Sistemler arasındaki temel farklar kapsam genişliklerinde yatmaktadır.
2
Seçeneklerdeki sistemlerin kapsamlarını değerlendir
MRP sadece malzemeyi, MPS ana üretimi, JIT bir felsefeyi, CIM ise fabrikadaki mühendislik/üretim entegrasyonunu ifade eder. ERP ise tüm işletmeyi kapsar.
Doğru yanıtı bulmak için sistemlerin evrimsel sınırlarını bilmek gerekir.
3
Anahtar kelimelerle eşleşen kavramı seç
Tüm kurumsal kaynakları entegre eden sistem ERP'dir.
Soru metni doğrudan ERP'nin tanımını yapmaktadır.

Key Concept

ERP ve MRP Sistemleri Arasındaki Kapsam Farkı
Question 193Question →

Telekomünikasyon altyapı sistemleri üreten bir fabrikada "5G Baz İstasyonu Ana Ünitesi" (B) üretilmektedir. Bir adet B ünitesinin montajı için 33 adet "Sinyal İşleyici" (C) alt montaj parçasına ihtiyaç vardır. Bir adet C alt montaj parçası üretebilmek için ise 44 adet "Mikroçip" (E) kullanılmaktadır.

İşletme, 5. haftanın sonunda teslim edilmek üzere müşterisinden 150150 adet B ünitesi siparişi almıştır. Parti büyüklüğü kuralı tüm parçalar için "birebir sipariş (LFL)" olarak belirlenmiştir.

Parçalara ait mevcut stok ve teslimat bilgileri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

ParçaEldeki StokPlanlanmış Teslimat (Üretim/Alım)
B (Ana Ünite)2020 adetYok
C (Sinyal İşleyici)4040 adet5050 adet (4. haftada gelecek)
E (Mikroçip)150150 adetYok

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) sistemine göre, işletmenin 150150 adetlik B ünitesi siparişini eksiksiz ve zamanında karşılayabilmesi için E parçasından hesaplanacak olan "net ihtiyaç" miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: 1050

Answer

1050
Doğru sonuca ulaşmak için MRP'nin seviye seviye (yukarıdan aşağıya) netleştirme mantığı uygulanmalıdır. 1. Seviyede B ünitesi için Net İhtiyaç = 150−20=130150 - 20 = 130 adettir. 2. Seviyede C parçası için Brüt İhtiyaç = 130×3=390130 \times 3 = 390 adettir. C için Net İhtiyaç = 390−(40+50)=300390 - (40 + 50) = 300 adettir. 3. Seviyede E parçası için Brüt İhtiyaç = 300×4=1200300 \times 4 = 1200 adettir. E için nihai Net İhtiyaç = 1200−150=10501200 - 150 = 1050 adet olarak bulunur.

Step-by-Step Solution

1
B Ünitesi Net İhtiyacını Hesapla
Brüt İhtiyaç (150150) - Eldeki Stok (2020) = 130130 adet B ünitesi.
Müşteri siparişi 150150 adettir. Depoda hali hazırda 2020 adet B ünitesi bulunduğundan, sadece kalan kısım için üretime başlanması gerekir.
2
C Alt Montajı Net İhtiyacını Hesapla
Brüt İhtiyaç (130×3=390130 \times 3 = 390) - [Eldeki Stok (4040) + Planlanmış Teslimat (5050)] = 300300 adet C alt montajı.
Üretilecek 130130 adet B ünitesinin her biri için 33 adet C gerektiğinden toplam 390390 adet C'ye ihtiyaç vardır. Depodaki 4040 stok ve yolda olan 5050 adetlik teslimat düşüldüğünde ürettirilmesi gereken net C miktarı bulunur.
3
E Parçası Net İhtiyacını Hesapla
Brüt İhtiyaç (300×4=1200300 \times 4 = 1200) - Eldeki Stok (150150) = 10501050 adet E parçası.
Üretilecek 300300 adet C alt montajının her biri için 44 adet E mikroçipi gereklidir. Bu, 12001200 adetlik brüt ihtiyacı oluşturur. Depodaki 150150 adet E mikroçipi düşüldüğünde net ihtiyaç hesaplanmış olur.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Ürün Ağacı (BOM) Patlatma ve Net İhtiyaç Hesaplama
Question 194Question →

Milli Eğitim Bakanlığına bağlı olarak okullar için ileri teknoloji laboratuvar kitleri (robotik kodlama, elektronik devre vb.) üreten bir kamu işletmesi, yılın sadece üçüncü çeyreğinde (okul açılış dönemi öncesi) aşırı yüksek bir taleple karşılaşmakta, diğer çeyreklerde ise talep minimum seviyeye inmektedir. İşletmenin karşı karşıya olduğu maliyet ve operasyonel kısıtlar şu şekildedir:

• Nitelikli personel ihtiyacı ve kamu sendikal anlaşmaları nedeniyle işe alma ve işten çıkarma maliyetleri çok yüksektir.
• Kitlerin içerdiği hassas elektronik sensörlerin iklimlendirilmiş özel depolarda tutulma zorunluluğu nedeniyle stok bulundurma maliyetleri oldukça yüksektir.
• Kalite, standardizasyon ve güvenlik protokolleri gereği fason üretime (taşeron kullanımına) kesinlikle izin verilmemektedir.
• Eğitim-öğretim takvimine uyum zorunluluğu nedeniyle talebin ertelenmesi (yokluk/geciktirme) kabul edilemez bir durumdur.

İşletme yönetimi, sadece "stok bulundurma maliyetlerinin yüksekliğini" gerekçe göstererek üretim planlamasında saf bir "talebi izleme (chase demand)" stratejisi uygulama kararı almıştır.

Bu senaryoya göre, yönetimin aldığı kararın yaratacağı temel sorun ve bütünleşik üretim planlama teorisi bağlamında bu işletme için önerilmesi gereken en uygun çözüm aşağıdakilerden hangisinde doğru ifade edilmiştir?

Show answer & explanation

Answer: Talebi izleme stratejisi, üretimi her dönem talebe eşitlemek için işgücü miktarını sürekli değiştirmeyi gerektirdiğinden yüksek işe alma/çıkarma maliyetlerine yol açacaktır; çözüm olarak işgücü sabit tutulup dalgalanmaların fazla mesai ve atıl (eksik) zaman uygulamalarıyla karşılandığı karma bir strateji benimsenmelidir.

Answer

İşletmenin talebi izleme stratejisini seçmesi, işgücü seviyesinin sürekli değiştirilmesini gerektireceği için yüksek işe alma/çıkarma maliyetleri kısıtıyla çelişecek ve büyük bir finansal yük yaratacaktır. Bu nedenle işgücünün sabit tutulduğu ve kapasitenin fazla mesai/eksik zaman ile esnetildiği karma strateji uygulanmalıdır.
Talebi izleme (chase) stratejisi, dönemler arası stok transferi yapmamak adına her dönemin üretim miktarını o dönemin talebine eşitler. Bu durum, işletmenin üretim hızını ve dolayısıyla çalışan sayısını (işe alma ve işten çıkarma yoluyla) sürekli değiştirmesini zorunlu kılar. Senaryoda açıkça işe alma ve işten çıkarma maliyetlerinin çok yüksek olduğu belirtilmiştir, bu nedenle yönetimin kararı hatalıdır. Tüm kısıtlar (yüksek stok maliyeti, yüksek işe alma/çıkarma maliyeti, fason ve yokluk yasağı) bir arada değerlendirildiğinde, ana işgücünün sabit tutulduğu ve pik talebin fazla mesai ile, düşük talebin ise eksik (atıl) zaman ile karşılandığı karma strateji tek uygulanabilir çözümdür.

Step-by-Step Solution

1
Senaryodaki kısıtları analiz et.
İşe alma/çıkarma maliyeti çok yüksek, stok maliyeti çok yüksek, fason üretim yasak, yokluk/geciktirme yasak.
Bütünleşik planlamada en uygun strateji, maliyet ve operasyonel kısıtların optimizasyonu ile belirlenir.
2
Yönetimin seçtiği 'Talebi İzleme (Chase Demand)' stratejisinin özelliklerini kısıtlarla karşılaştır.
Talebi izleme stratejisi, üretimi talebe eşitlemek için işgücünü sürekli değiştirir. Bu durum, stok maliyetini düşürür ancak 'çok yüksek işe alma/çıkarma maliyeti' kısıtını ihlal ederek büyük zarara yol açar.
Uygulanan stratejinin temel zayıf noktasını tespit etmek.
3
Mevcut kısıtlar altında alternatif stratejileri değerlendir.
Sabit üretim (level) stratejisi stok maliyetini patlatır. Fason ve yokluk seçenekleri yasaktır. Geriye işgücünü sabit tutup kapasiteyi mesai ile esneten karma strateji kalır.
İşletme için teorik olarak en doğru olan çözümü (karma strateji) formüle etmek.

Key Concept

Bütünleşik Üretim Planlama Stratejileri (Sabit, Talebi İzleme ve Karma Stratejilerin Maliyet Analizi)
Question 195Question →

Bir kamu kurumunun evrak kayıt birimine aynı anda gelen ve işleme alınmayı bekleyen 4 farklı dosya bulunmaktadır. Dosyaların tahmini işlem süreleri ve ilgili servislere teslim edilmeleri gereken süreler (termin) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Dosyaİşlem Süresi (Dakika)Teslim Süresi (Dakika)
K1530
L845
M2560
N1220

Birim şefi, sistemdeki dosyaların ortalama tamamlanma (akış) süresini en aza indirmek amacıyla çizelgeleme yaparken En Kısa İşlem Süresi (SPT) kuralını uygulamaya karar vermiştir.

Buna göre, dosyaların doğru işlenme sırası aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: L - N - K - M

Answer

L - N - K - M
SPT (En Kısa İşlem Süresi - Shortest Processing Time) kuralı, işlerin ortalama akış (tamamlanma) ve bekleme sürelerini minimize etmek amacıyla, mevcut işleri işlem sürelerine göre en kısadan en uzuna doğru (küçükten büyüğe) sıralar. Tabloya göre işlem süreleri L (8 dk), N (12 dk), K (15 dk) ve M (25 dk) şeklindedir. Buna göre doğru işleme sırası L - N - K - M olmalıdır.

Step-by-Step Solution

1
SPT (En Kısa İşlem Süresi) kuralının mantığını belirleme
Bu kural, ortalama akış süresini minimize etmek için işlem süresi en kısa olan işten başlanarak sıralama yapılmasını gerektirir.
Hangi verinin sıralamada baz alınacağını saptamak için.
2
Tablodaki 'İşlem Süresi' verilerini karşılaştırma
K = 15 dk, L = 8 dk, M = 25 dk, N = 12 dk.
Sıralamaya temel oluşturacak sayısal değerleri netleştirmek için.
3
Değerleri küçükten büyüğe (artan şekilde) sıralama
8 (L) < 12 (N) < 15 (K) < 25 (M) şeklinde sıralanır. Dolayısıyla sıralama L - N - K - M olur.
En kısa işlem süresi kuralını doğru bir şekilde uygulamak için.

Key Concept

En Kısa İşlem Süresi (SPT) Kuralı
Question 196Question →

Bir tekstil atölyesine gelen üç farklı kumaş siparişinin (XX, YY ve ZZ), tamamlanabilmesi için sırasıyla 'Dokuma' ve 'Boyama' olmak üzere iki temel aşamadan geçmesi gerekmektedir. Siparişlerin her bir aşamada ihtiyaç duyduğu işlem süreleri (gün olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

SiparişDokuma SüresiBoyama Süresi
XX5588
YY7744
ZZ3366

Atölye yöneticisi, tüm siparişlerin tamamlanma süresini en aza indirmek amacıyla Johnson Algoritması'nı kullanmaya karar vermiştir.

Buna göre, siparişlerin atölyedeki doğru işlenme sırası aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: ZZ - XX - YY

Answer

Johnson Algoritması'na göre hesaplanan doğru sıralama ZZ - XX - YY şeklindedir.
Johnson Algoritması'nda en kısa süreli işlem birinci aşamada ise iş en başa, ikinci aşamada ise en sona alınır. Tablodaki en kısa süre 33 gündür (ZZ siparişi, Dokuma). Bu nedenle ZZ en başa yerleşir. Kalan işler (XX ve YY) içindeki en kısa süre 44 gündür (YY siparişi, Boyama). Boyama ikinci aşama olduğu için YY en sona yerleşir. Geriye kalan XX işi ise ortaya yerleştirilir. Böylece doğru sıralama ZZ - XX - YY olur.

Step-by-Step Solution

1
Tablodaki tüm süreler içindeki en kısa süreyi bulma
En kısa süre 33 gündür (ZZ siparişi, Dokuma aşaması).
Johnson Algoritmasına göre ilk adım, her iki aşamadaki tüm işlem süreleri arasında en küçük değeri tespit etmektir.
2
ZZ siparişini sıralamaya yerleştirme
Dokuma 1.1. aşama olduğu için ZZ siparişi sıralamanın en başına yerleştirilir (ZZ - ... - ...). ZZ siparişi tablodan çıkarılır.
En kısa işlem süresi birinci aşamada/makinede ise, o iş sıralamada en başa alınır.
3
Kalan siparişler (XX ve YY) içinden en kısa süreyi bulma
Kalan süreler içinde en kısa süre 44 gündür (YY siparişi, Boyama aşaması).
Sıralamaya giren işler elendikten sonra kalan işler için aynı tespit işlemi tekrarlanır.
4
YY siparişini sıralamaya yerleştirme
Boyama 2.2. aşama olduğu için YY siparişi kalan sıralamanın en sonuna yerleştirilir (ZZ - ... - YY).
En kısa işlem süresi ikinci aşamada/makinede ise, o iş sıralamada en sona alınır.
5
Kalan son siparişi yerleştirme
Sadece XX siparişi kaldığından, kalan boşluğa yerleştirilir ve nihai sıralama ZZ - XX - YY olarak belirlenir.
Tüm işler sıralanana kadar kalan boşluklar sırayla doldurulur.

Key Concept

İki Makineli Sistemlerde Johnson Algoritması ile İş Sıralama
Estimated Time:45s
Question 197Question →

Bir devlet hastanesinin görüntüleme merkezinde yeni kurulan bir MR (Manyetik Rezonans) cihazının, üretici firmanın teknik verilerine göre 365365 gün 2424 saat hiç durmaksızın ve arızalanmaksızın çalışması halinde günde maksimum 144144 çekim yapabileceği öngörülmüştür. Ancak başhekimlik; cihazın zorunlu soğutma süreleri, personelin nöbet değişimleri ve planlı periyodik bakımlar gibi beklenen olağan duruşları dikkate alarak, sistemin mevcut şartlarda günde en fazla 110110 çekim yapabileceğini hesaplamıştır.

Buna göre, hastane yönetiminin planlı ve beklenen duruşları dikkate alarak hesapladığı bu kapasite düzeyi aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: Etkili (Pratik) Kapasite

Answer

Etkili (Pratik) Kapasite
Doğru yanıt olan Etkili (Pratik) Kapasite; bir makinenin veya tesisin teorik (tasarım) kapasitesinden, yemek molaları, vardiya değişimleri, koruyucu bakımlar ve hazırlık süreleri gibi olağan, planlı duruşların çıkarılmasıyla elde edilen gerçekçi maksimum üretim veya hizmet sunum kapasitesidir. Soruda bahsedilen ve hastane yönetiminin planlı duruşları düşerek hesapladığı günde 110110 çekimlik hedef düzey, tam olarak bu kavramın tanımıdır.

Step-by-Step Solution

1
Soruda verilen kapasite değerlerinin kavramsal karşılıklarını belirlemek.
Günde 144144 çekim ideal ve kesintisiz şartları (Teorik), günde 110110 çekim ise planlı kesintilerin dahil edildiği olağan şartları temsil etmektedir.
Kapasite türlerini birbirinden ayırmak için kısıtların doğasını (planlı duruş vs. idealsizlik) anlamak gerekir.
2
Planlı duruşların kapasite türleri üzerindeki etkisini değerlendirmek.
Zorunlu soğutma, mola ve bakımlar üretim yönetiminde 'planlı duruşlar' olarak geçer. Teorik kapasiteden bu duruşlar çıkarıldığında Etkili (Pratik/Normal) kapasiteye ulaşılır.
Üretim yönetimi literatüründe işletmelerin planlamalarında baz aldıkları olağan koşullardaki maksimum kapasite etkili kapasitedir.

Key Concept

Kapasite Türleri
Question 198Question →

Bir tersanede özel üretim lüks yatların yapımında iki temel aşama bulunmaktadır: "Gövde İnşası" (1. Aşama) ve "İç Donanım ve Boya" (2. Aşama). Tüm yatlar sırasıyla önce gövde inşasından, ardından iç donanım ve boya aşamasından geçmek zorundadır. Tersaneye alınan 5 farklı yat projesi (P1P_1, P2P_2, P3P_3, P4P_4, P5P_5) için her bir aşamada öngörülen işlem süreleri (hafta olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

ProjeGövde İnşası (1. Aşama)İç Donanım ve Boya (2. Aşama)
P1P_164
P2P_258
P3P_397
P4P_435
P5P_572

İşletme, yatların tamamlanma süresini en aza indirmek için sıralama kararında Johnson Algoritması'nı kullanmıştır.

Buna göre, optimum sıralama uygulandığında 2. Aşama olan "İç Donanım ve Boya" biriminin toplam boş bekleme süresi (idle time) kaç hafta olur?

Show answer & explanation

Answer: 6

Answer

Doğru sıralama sonucunda 2. aşamanın toplam bekleme süresi 6 haftadır.
Johnson algoritması doğru uygulandığında elde edilen optimum sıralama P4−P2−P3−P1−P5P_4 - P_2 - P_3 - P_1 - P_5 şeklindedir. Bu sıralamaya göre çizelge oluşturulduğunda; 2. makine sıfırıncı haftadan 3. haftaya kadar ilk işi bekler (3 hafta boş). Sonrasında ardışık işlemler sırasında, 16. hafta ile 17. hafta arasında (1 hafta) ve 28. hafta ile 30. hafta arasında (2 hafta) 1. makineden iş gelmediği için boş kalır. Bu sürelerin toplamı (3+1+23+1+2) 6 haftadır.

Step-by-Step Solution

1
Johnson algoritmasına göre tablodaki en kısa süreyi bul.
Tüm süreler içindeki en kısa süre 2 haftadır (P5P_5'in 2. aşamasında).
Algoritma gereği en kısa süreden başlanarak sıralama yapılır.
2
Sıralama kuralını uygula ve işi yerleştir.
P5P_5 projesi 2. aşamada en kısa süreye sahip olduğu için sıralamada en sona (5. sıraya) yerleştirilir.
Kural: En kısa işlem süresi 1. aşamadaysa iş başa, 2. aşamadaysa iş sona atanır.
3
Kalan işler için aynı mantığı tekrarla.
Kalanlar içindeki en kısa süre 3 haftadır (P4P_4 1. aşamada -> 1. sıraya konur). Sonraki en kısa süre 4 haftadır (P1P_1 2. aşamada -> Sondan 2. sıraya konur). Kalanlar arasında en kısa 5 haftadır (P2P_2 1. aşamada -> 2. sıraya konur). Boş kalan orta sıraya P3P_3 geçer.
Adım adım sıralama doldurulur. Nihai Sıralama: P4−P2−P3−P1−P5P_4 - P_2 - P_3 - P_1 - P_5 olarak elde edilir.
4
Oluşan sıralamaya göre 1. ve 2. aşama bitiş sürelerini (Gantt şeması mantığıyla) hesapla.
P4P_4: M1(0-3), M2(3-8).
P2P_2: M1(3-8), M2(8-16).
P3P_3: M1(8-17), M2(17-24).
P1P_1: M1(17-23), M2(24-28).
P5P_5: M1(23-30), M2(30-32).
Her bir işin 2. aşamada ne zaman başlayıp bittiğini görerek boşlukları tespit etmek için bu izleme gereklidir.
5
2. aşamanın (İç Donanım ve Boya) beklediği boş süreleri topla.
Başlangıçta P4P_4'ü beklediği süre: 3 hafta.
P2P_2 bitişi (16) ile P3P_3'ün M1'den gelişi (17) arası: 1 hafta.
P1P_1 bitişi (28) ile P5P_5'in M1'den gelişi (30) arası: 2 hafta.
Toplam: 3+1+2=63 + 1 + 2 = 6 hafta.
Soruda hedeflenen 2. aşama toplam boş bekleme süresidir.

Key Concept

Johnson Algoritması (İki Makineli n-İş Sıralama Problemi) ve Çizelgeleme Hesaplamaları
Question 199Question →

Türkiye Raylı Sistem Araçları Sanayii (TÜRASAŞ), belediyelerin tramvay ve metro hatları için dalgalı bir sipariş rejiminde vagon üretimi yapmaktadır. Üretimde yüksek nitelikli ve uluslararası sertifikalı kaynak ustaları görev almaktadır. Yönetim kurulu toplantısında bütünleşik üretim planlama stratejileri değerlendirilirken şu iki kritik durum raporlanmıştır:

I. "Sabit Üretim (Level)" stratejisi uygulandığında, üretilen devasa vagonların teslimata kadar güvenli bir şekilde depolanması için katlanılan alan, güvenlik ve sigorta maliyetleri kurum bütçesini büyük ölçüde aşmaktadır.
II. "Talebi İzleme (Chase)" stratejisi uygulandığında ise, siparişin azaldığı dönemlerde işten çıkarılan sertifikalı ustalar başka sektörlere geçmekte, talep arttığında yeni ustaların bulunup sertifikalandırılması aylarca sürmekte ve bu durum ciddi kalite sorunlarına yol açmaktadır.

Bu iki saf stratejinin (Sabit ve İzleme) kısıtlarını aşmak isteyen TÜRASAŞ yönetiminin, nitelikli işgücü seviyesini korurken aşırı stok maliyetlerini de engelleyeceği bir "Karma (Melez)" planlama politikası izlemesi gerekmektedir.

Buna göre, aşağıdakilerden hangisi kurumun amaca ulaşması için uygulaması gereken en uygun bütünleşik üretim planlama aksiyonudur?

Show answer & explanation

Answer: Nitelikli personel sayısını sabit tutarak düşük talep dönemlerinde atıl zamanları bakım ve eğitime yönlendirmek, yüksek talep dönemlerinde ise mevcut personelle fazla mesai uygulamak.

Answer

Kurumun, nitelikli personel sayısını sabit tutarak düşük talep dönemlerinde atıl zamanları kurum içi faaliyetlerle (bakım/eğitim) değerlendirmesi ve yüksek talep dönemlerinde fazla mesai uygulaması en uygun aksiyondur.
Bütünleşik (Toplu) üretim planlamasında Karma (Melez) strateji, saf Sabit Üretim ve saf Talebi İzleme stratejilerinin avantajlarını birleştirip dezavantajlarından kaçınmak için kullanılır. Metinde tesisin yüksek stok maliyetinden (Sabit Üretim dezavantajı) ve kalifiye personel kaybından (Talebi İzleme dezavantajı) kaçınması gerektiği vurgulanmıştır. Personel sayısının sabit tutulup, talebe göre üretim hızının çalışma saatleri (fazla mesai veya eksik mesai/atıl zamanların eğitimi) üzerinden ayarlandığı yöntem, stok yapmadan talebi karşılamanın ve aynı zamanda işgücünü korumanın yegâne teknik yoludur.

Step-by-Step Solution

1
Metindeki 'Sabit Üretim (Level)' kısıtını analiz et.
Tesis, yüksek alan ve sigorta maliyetleri nedeniyle bitmiş ürün (vagon) stoku yapmamalıdır.
Bütünleşik planlamada stok maliyetlerinin tolere edilemez olması, saf sabit üretim stratejisini eler.
2
Metindeki 'Talebi İzleme (Chase)' kısıtını analiz et.
Tesis, nitelikli kaynak ustalarını kaybetmemek ve kalite sorunları yaşamamak için personel sayısını (işe alma/işten çıkarma) sürekli değiştirmemelidir.
İşgücü devir hızının yüksek maliyet ve nitelik kaybı yaratması, saf talebi izleme stratejisini eler.
3
İki kısıtı da çözen 'Karma (Melez)' strateji prensiplerini belirle.
Personel sayısı sabit tutulmalı (ustaları kaybetmemek için), ancak üretim hızı fazla/eksik mesai araçlarıyla değiştirilerek stoksuz çalışılmalıdır (depolama maliyetinden kaçınmak için).
Karma stratejiler, kapasite ayarlamasını personel sayısıyla değil, mevcut personelin kullanım oranını (mesai saatleri) değiştirerek yapar.
4
Belirlenen prensibe uyan seçeneği tespit et.
Personeli sabit tutup, dalgalanmaları atıl zaman (bakım/eğitim) ve fazla mesai ile çözen politika doğru eylemdir.
Bu eylem, hem stok yapmayı engeller hem de nitelikli işgücü seviyesini muhafaza eder.

Key Concept

Bütünleşik planlama stratejileri kısıt analizi ve karma (melez) stratejinin kapasite ayarlama yöntemleri (fazla mesai/eksik mesai).
Question 200Question →

Büyükşehir belediyesine bağlı olarak kentiçi raylı sistem araçlarının montajını ve ağır bakımlarını yürüten bir kamu iştiraki, mevcut bilgi sisteminin mimarisi nedeniyle çeşitli darboğazlar yaşamaktadır. İşletmenin halihazırda kullandığı sistem; ana üretim programını, malzeme ihtiyaçlarını ve iş merkezi kapasite kısıtlarını geribildirim mekanizmalarıyla 'kapalı döngü' (closed-loop) içerisinde entegre biçimde koordine edebilmektedir. Ancak yönetim; gerçekleşen bakım ve üretim maliyetlerinin anlık olarak genel finansal bütçe modüllerine aktarılamaması, teknik personelin mesai ve bordro verilerinin insan kaynakları sistemiyle bütünleşik çalışmaması ve küresel yedek parça tedarikçileriyle eş zamanlı veri paylaşımının yapılamaması gibi sorunları kalıcı olarak çözmeyi hedeflemektedir.

Buna göre, işletmenin yalnızca üretim fonksiyonlarını değil; finans, insan kaynakları ve dış tedarik zinciri gibi tüm süreçlerini tek bir merkezi veritabanı altında birleştirmek amacıyla aşağıdaki sistemlerden hangisine geçiş yapması en uygundur?

Show answer & explanation

Answer: Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Answer

Doğru yanıt, tüm işletme fonksiyonlarını merkezi bir veritabanında entegre eden Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemidir.
Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemi, kökeni MRP ve MRP II sistemlerine dayanan ancak sadece üretim işlevleriyle sınırlı kalmayıp; muhasebe, finans, insan kaynakları, satış, pazarlama ve tedarik zinciri yönetimi gibi organizasyonun tüm işlevlerini merkezi ve tek bir veritabanı mimarisi üzerinde birleştiren kapsamlı bilgi sistemidir. Senaryoda belirtilen finansal eşzamanlılık, İK bordro entegrasyonu ve tedarikçi veri paylaşımı ancak ERP düzeyindeki bir sistemle mümkündür.

Step-by-Step Solution

1
İşletmenin mevcut durumunu ve halihazırda kullandığı sistemin sınırlarını analiz et.
Mevcut sistemin malzeme ve kapasite planlamasını 'kapalı döngü' mantığıyla birleştirdiği görülmektedir. Bu tanım, Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) sisteminin karakteristik özelliğidir.
Sorunun çözümüne ulaşmak için öncelikle işletmenin hangi aşamada olduğunu (MRP II) belirlemek gerekir.
2
İşletmenin karşılaştığı sorunları ve ulaşmak istediği hedefi belirle.
Temel sorunun üretim sisteminin finans, insan kaynakları ve dış tedarikçilerle entegre olmaması olduğu tespit edilmiştir.
Yeni sistemin hangi ek fonksiyonları (İK, finans, dış paydaşlar) barındırması gerektiği, doğru teknolojinin seçilmesinde anahtar rol oynar.
3
Gereksinimleri karşılayan sistemi tanımla.
Sadece üretim departmanını değil, işletmenin tüm temel fonksiyonlarını tek bir veritabanı altında toplayan ve işletme dışı tedarik zinciri entegrasyonuna olanak tanıyan yapı Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemidir.
ERP, MRP II'nin evrimleşmiş hali olup kurumsal çapta entegrasyon (Enterprise-wide integration) sağlar.

Key Concept

MRP II sistemlerinin evrilerek işletmenin tüm fonksiyonlarını (Finans, Pazarlama, İK vb.) tek bir çatı altında toplayan Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemlerine dönüşümü.
PreviousPage 10 / 11Next