Üretim Planlama ve Kontrol Practice Questions — KPSS İşletme — Page 4

Question 61Question →

Özel tasarım mücevherat üreten butik bir atölye, aldığı beş farklı pırlanta set siparişinin ( $S_1, S_2, S_3, S_4, S_5$ ) üretimini planlamaktadır. Üretim süreci ardışık iki aşamadan oluşmaktadır: Birinci aşamada döküm ve sadekar işçiliği (1. İş Merkezi), ikinci aşamada ise taş mıhlama ve cilalama (2. İş Merkezi) işlemleri yapılmaktadır. Siparişlerin her iki iş merkezindeki tahmini işlem süreleri (gün olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Sipariş	1. İş Merkezi (Gün)	2. İş Merkezi (Gün)
$S_1$	6	3
$S_2$	2	5
$S_3$	8	7
$S_4$	4	9
$S_5$	7	4

Tüm siparişlerin önce 1. İş Merkezi'nde, ardından 2. İş Merkezi'nde işlem görmesi zorunludur.

Buna göre, atölyenin tüm siparişleri en kısa sürede tamamlayabilmesi (toplam tamamlanma süresini en küçüklemesi) için Johnson Algoritması'na göre uygulaması gereken optimal iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

S_2 - S_4 - S_3 - S_5 - S_1

S_1 - S_5 - S_3 - S_4 - S_2

S_2 - S_4 - S_1 - S_5 - S_3

S_1 - S_5 - S_2 - S_3 - S_4

S_2 - S_1 - S_5 - S_4 - S_3

Show answer & explanation

Answer: $S_2 - S_4 - S_3 - S_5 - S_1$

Answer

Optimal sıralama,

S_2

ile başlayıp araya

S_4

ve

S_3

siparişlerinin alındığı,

S_5

ve

S_1

ile sonlanan dizilimdir.

Johnson Algoritması kuralları eksiksiz işletildiğinde, işlem sürelerinden en kısası 1. makinede ise en başa, 2. makinede ise en sona yerleştirilir. Bu bağlamda,

S_2

(2 gün, M1) en başa alınır. Sonrasında kalan en kısa iş

S_1

'dir (3 gün, M2) ve en sona yerleştirilir. Kalanlarda en kısa süre 4 gündür (

S_4

M1'de olduğu için başa doğru,

S_5

M2'de olduğu için sona doğru yerleştirilir). Kalan son sipariş

S_3

ise ortaya konur. Doğru dizilim bu şekilde elde edilir.

Step-by-Step Solution

1

Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulun ve ait olduğu iş merkezini belirleyin.

En küçük süre 2 gündür. Bu süre 1. İş Merkezi'nde

S_2

siparişine aittir.

Algoritma en kısa işlemi bulup duruma göre başa veya sona yerleştirerek başlar.

2

Bulunan işi sıralamaya yerleştirin ve tablodan çıkarın.

S_2

, 1. İş Merkezi'nde olduğu için sıralamanın en başına yerleştirilir. Sıralama: [

S_2

, _, _, _, _]

Birinci makinedeki en kısa işlem süresi, makine boş kalmasın diye sıralamanın başına konur.

3

Kalan süreler içindeki en küçük değeri bulup yerleştirin.

Kalanlar içindeki en küçük süre 3 gündür (

S_1

, 2. İş Merkezi). 2. İş Merkezi'nde olduğu için sıralamanın en sonuna yerleştirilir. Sıralama: [

S_2

, _, _, _,

S_1

]

İkinci makinedeki en kısa işlemler, sürecin son kısmında birikmeyi önlemek için sona atılır.

4

Sıradaki en küçük değerleri tespit edip aynı kuralla yerleştirin.

Sıradaki en küçük süre 4 gündür. (

S_4

, 1. İş Merkezi ve

S_5

, 2. İş Merkezi).

S_4

başa (boş olan 2. sıraya),

S_5

sona (boş olan 4. sıraya) yerleştirilir. Sıralama: [

S_2

,

S_4

, _,

S_5

,

S_1

]

Algoritma iteratif olarak içe doğru işler; kalan en baştaki ve en sondaki boşluklar doldurulur.

5

Kalan son işi boş kalan yere yerleştirin.

Sadece

S_3

kalmıştır ve ortadaki tek boşluğa yerleşir. Final sıralama: [

S_2

,

S_4

,

S_3

,

S_5

,

S_1

]

Tüm siparişlerin ataması tamamlanmıştır.

Key Concept

İki makineli sistemlerde toplam tamamlanma süresini en küçüklemek için Johnson Algoritması'nın uygulanması.

Question 62Question →

Bir iş makinesi üretim tesisinde, alt montaj istasyonları daha önce merkezi bir planlama birimi tarafından hazırlanan haftalık programlara göre parça üretip bunları ardışık istasyonlara iletmekteyken; yeni geçilen sistemde bir istasyon, sadece bir sonraki istasyondan gelen 'boş kasa ve üretim yetki kartı' sinyali üzerine üretime başlamaktadır.

Üretim sürecindeki fazla üretim ve bekleme israflarını (muda) engellemeyi hedefleyen bu işletmenin uyguladığı Kanban sisteminin temel işlevi aşağıdakilerden hangisidir?

Tüketim noktasından gelen fiili talebe dayalı bir çekme mekanizması kurarak ara stok (WIP) seviyelerini kesin sınırlar içinde tutmak

İş istasyonlarının boş kalmasını önlemek amacıyla, merkezi bir tahmin planı doğrultusunda kesintisiz parça itişini garanti altına almak

Ürün ağacı ve stok kayıtlarını kullanarak nihai ürün talebini zaman safhalı alt montaj üretim emirlerine dönüştürmek

Üretim sürecinde ortaya çıkan kalite kusurlarını kaynağında tespit edip istatistiksel kontrol grafiklerine yansıtmak

Esnek imalat hücrelerindeki makine ve bilgisayar donanımlarının birbirleriyle olan dijital veri entegrasyonunu sağlamak

Show answer & explanation

Answer: Tüketim noktasından gelen fiili talebe dayalı bir çekme mekanizması kurarak ara stok (WIP) seviyelerini kesin sınırlar içinde tutmak

Answer

Doğru seçenek, Kanban sisteminin tüketim noktasından gelen fiili talebe dayalı bir çekme (pull) mekanizması kurarak süreç içi stokları kontrol altında tutmaya yaradığını belirten ifadedir.

Kanban, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde malzeme akışını kontrol eden temel bir bilgi sistemidir. Merkezi bir planın parçaları ileri itmesi (push) yerine, sonraki istasyonun önceki istasyondan ihtiyacı kadar parçayı tam zamanında çekmesini (pull) sağlar. Bu sayede istasyonlar arası yarı mamul (WIP) stokları önceden belirlenen kasa ve kart sayısıyla sıkı bir şekilde sınırlandırılmış olur, böylece işletmedeki en büyük israflardan (muda) olan fazla üretim ve bekleme ortadan kalkar.

Step-by-Step Solution

1

Soru metnindeki mevcut ve yeni durum arasındaki farkı analiz et.

Eski sistem 'merkezi planlamaya göre parça üretip iletme' (itme/push), yeni sistem ise 'sonraki istasyondan gelen sinyal üzerine üretme' (çekme/pull) yaklaşımıdır.

Uygulanan sistemin karakteristik özelliğini ve felsefesini doğru tanımlamak için vaka dikkatle okunmalıdır.

2

Tam Zamanında Üretim (JIT) kapsamında Kanban'ın tanımını ve işlevini hatırla.

Kanban, önceki istasyona ne zaman, ne kadar ve hangi parçadan üreteceğini veya taşıyacağını bildiren, süreç içi (WIP) stokları sınırlayan bir bilgi ve sinyalizasyon aracıdır.

Seçeneklerdeki MRP, İSK veya otomasyon tanımlarını eleyebilmek için Kanban'ın spesifik stok/akış kontrol işlevinin bilinmesi gerekir.

3

Seçenekleri Kanban'ın çekme (pull) sistemi felsefesiyle eşleştir.

Ara stok seviyelerini kesin sınırlar içinde tutarak fiili talebe dayalı çekme mekanizması kuran seçenek, JIT ve Kanban felsefesini tam olarak karşılamaktadır.

Diğer seçenekler kalite, otomasyon veya itme sistemlerinin tanımlarını içermektedir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT), Kanban ve Çekme (Pull) Sistemleri

Question 63Question →

Bir tarım makineleri fabrikasında, alt parça üretim istasyonları ile son montaj hattı arasındaki süreç-içi stokların (WIP) aşırı artması ve bekleme israfının (muda) büyümesi üzerine yeni bir üretim kontrol mekanizması devreye alınmıştır. Yeni uygulamada, parça üretim istasyonu; merkezi planlama departmanının hazırladığı talep tahminlerine göre değil, yalnızca montaj hattından boş bir taşıyıcı kasa ile birlikte gelen "üretim yetki kartı" ulaştığında üretime başlamaktadır. İlgili kart gelmediği sürece, istasyon kapasitesi boş olsa dahi üretim yapılmamaktadır.

Buna göre, işletmenin süreç-içi stokları sınırlandırmak için kullanmaya başladığı bilgi aracı ile bu uygulamanın dayandığı temel üretim felsefesi aşağıdakilerin hangisinde birlikte verilmiştir?

Kanban – Çekme (Pull) Sistemi

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) – İtme (Push) Sistemi

Ana Üretim Programı (MPS) – Bağımsız Talep Yönetimi

Esnek Üretim Sistemi (FMS) – Bilgisayar Destekli Üretim (CAM)

Kaizen – Sıfır Stok Hedefi

Show answer & explanation

Answer: Kanban – Çekme (Pull) Sistemi

Answer

Doğru eşleştirme, bilgi aracı olarak Kanban'ı ve üretim felsefesi olarak Çekme (Pull) Sistemini içeren seçenektir.

Senaryoda anlatılan durum, üretimin ancak bir sonraki istasyonun tüketimi sonrasında gönderdiği talep (boş kasa) ile tetiklendiği 'Çekme (Pull)' felsefesini tanımlamaktadır. Bu sistemde istasyonlar arası malzeme akışını sağlayan ve üretime onay veren yetkilendirme kartına ise 'Kanban' adı verilir.

Step-by-Step Solution

1

Senaryodaki üretim tetikleyicisini analiz etmek

Üretim, merkezi planlarla değil, bir sonraki montaj istasyonunun anlık talebiyle (boş kasa gönderimi) başlamaktadır.

Üretimin nasıl yetkilendirildiğini anlamak, sistemin temel felsefesini belirler.

2

Tetikleyici felsefenin türünü belirlemek

Talebin aşağı akıştan (montaj) yukarı akışa (parça üretimi) doğru sinyallendiği bu yapı 'Çekme (Pull)' sistemidir.

İtme (Push) sistemleri tahminlere dayanırken, Çekme (Pull) sistemleri gerçek tüketime dayanır.

3

Kullanılan fiziksel yetkilendirme aracını tanımlamak

İstasyonlar arasında dolaşan ve üzerinde üretim miktarını belirten 'üretim yetki kartı', Kanban olarak adlandırılır.

Süreç-içi stokları sınırlandırmak için JIT kapsamında kullanılan temel görsel araç Kanban'dır.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT), Kanban ve Çekme (Pull) Sistemi

Estimated Time:1m 0s

Question 64Question →

Sivil havacılık sektörü için motor bileşenleri üreten bir tesis, uzun bir süre boyunca merkezi planlama biriminin oluşturduğu aylık tahminlere ve malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) algoritmalarına dayanarak üretim yapmıştır. Bu geleneksel yaklaşım, özellikle talaşlı imalat istasyonu ile yüzey kaplama istasyonu arasında yüksek miktarda yarı mamul birikmesine ve Kaizen (sürekli iyileştirme) felsefesinde en kritik israflardan (muda) biri olan 'aşırı üretim' israfına yol açmıştır. Tesis yönetimi, bu israfı ortadan kaldırmak amacıyla Tam Zamanında Üretim (JIT) ilkelerini benimsemiş ve istasyonlar arası iş akışını yönetecek bir Kanban sistemi kurmuştur.

Buna göre, işletmenin uygulamaya başladığı Kanban sisteminin işleyişi ve önceki sisteme (MRP) göre yarattığı temel fark aşağıdakilerden hangisinde doğru ifade edilmiştir?

Kanban kartları sayesinde talaşlı imalat biriminin, kaplama istasyonunun fiili kapasitesini beklemeden, ürün ağaçlarına ve ana planın itme (push) mantığına uygun olarak üretim miktarını maksimize etmesi.

Motor bileşenlerinin bağımsız talep kalıbına sahip olduğu varsayılarak, Kanban miktarının yeniden sipariş noktası (ROP) yaklaşımıyla gelecekteki tahmini satışlara göre kümülatif olarak belirlenmesi.

Kanban kartlarının, sonraki istasyondan önceki istasyona doğru bir üretim sinyali göndererek çekme (pull) sistemini çalıştırması ve böylece merkezi tahminlere dayalı itme (push) sisteminden kaynaklanan aşırı üretim israfını sınırlandırması.

Kanban uygulamasının kesin bir kuralı olarak, tesis içindeki tüm yarı mamul stok alanlarının tamamen tasfiye edilmesi ve sıfır stok hedefinin hiçbir tolerans olmaksızın mutlak yokluk şeklinde uygulanması.

Tesisin atölye tipi kesikli üretim modelinden bütünüyle vazgeçerek, Kanban yönergeleri doğrultusunda proses endüstrisine özgü kesintisiz (sürekli) üretim sistemine geçiş yapması.

Show answer & explanation

Answer: Kanban kartlarının, sonraki istasyondan önceki istasyona doğru bir üretim sinyali göndererek çekme (pull) sistemini çalıştırması ve böylece merkezi tahminlere dayalı itme (push) sisteminden kaynaklanan aşırı üretim israfını sınırlandırması.

Answer

Kanban kartlarının, sonraki istasyondan önceki istasyona doğru bir üretim sinyali göndererek çekme (pull) sistemini çalıştırması ve böylece merkezi tahminlere dayalı itme (push) sisteminden kaynaklanan aşırı üretim israfını sınırlandırması.

Doğru yanıt, Kanban sisteminin temel felsefesi olan çekme (pull) mekanizmasını eksiksiz açıklamaktadır. Geleneksel MRP sistemleri, tahminlere dayalı üretim programlarını iş istasyonlarına ileterek malzemeyi ileriye doğru sürer (itme/push sistemi). Bu durum, sonraki istasyon henüz hazır olmasa bile üretimin yapılmasına, dolayısıyla ara stokların şişmesine ve 'aşırı üretim' israfına yol açar. Kanban ise, tüketici konumundaki istasyonun üretici istasyondan tam ihtiyacı olduğu anda ve yalnızca ihtiyacı kadar parça talep ettiği bir sinyal mekanizmasıdır. Böylece üretim, fiili talebe göre 'çekilir' ve gereksiz yarı mamul birikimi yapısal olarak önlenmiş olur.

Step-by-Step Solution

1

Önceki sistemin (MRP) karakteristik özelliklerini analiz etme

MRP sistemi, tahminlere dayalı olarak üretim emirlerini merkezi bir şekilde istasyonlara iter (push sistemi).

Soruda belirtilen 'aşırı üretim mudası'nın temel kaynağını tespit etmek için.

2

Yeni sistemin (Kanban/JIT) temel işleyiş mekanizmasını belirleme

Kanban, bir sonraki istasyonun (tüketici) gerçek ihtiyacı doğduğunda önceki istasyona (üretici) üretim sinyali gönderdiği bir çekme (pull) sistemidir.

Kanban'ın MRP'den nasıl farklılaştığını ve israfı nasıl önlediğini ortaya koymak için.

3

Seçenekleri itme ve çekme (push/pull) prensipleri çerçevesinde değerlendirme

Çekme sisteminin temel işlevi olan 'sinyal gönderme ve üretimi talebe göre sınırlandırma' ifadesini içeren seçenek doğru olarak belirlenir.

JIT ve Kaizen felsefesinin temel amacı olan aşırı üretimi engellemenin, ancak doğru Kanban işleyişiyle (çekme) mümkün olması nedeniyle.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Kanban Sistemlerinde Çekme (Pull) Mantığı

Question 65Question →

Bir mobilya üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "Akıllı Ofis Masası" (M) montajı yapmaktadır. Bir adet M masasının montajı için $2$ adet "Teleskopik Ayak" (T) alt parçasına ihtiyaç duyulmaktadır. M masasının montaj süresi (lead time) $0$ hafta kabul edilmekte olup, T parçasına olan brüt ihtiyaç M masasının tamamlanacağı hafta ortaya çıkmaktadır.

İşletmenin Ana Üretim Programına (MPS) göre $3.$ haftada $100$ adet ve $4.$ haftada $140$ adet M masasının üretimi tamamlanarak teslim edilecektir.

T parçası ile ilgili MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) kayıtları şöyledir:
- Eldeki kullanılabilir stok: $50$ adet
- Planlanmış teslimat (Önceden verilmiş siparişin gelişi): $2.$ hafta başında $70$ adet
- Teslim süresi (Lead time): $1$ hafta
- Sipariş politikası: Parti partiye (Lot-for-lot)
- Güvenlik stoku uygulaması bulunmamaktadır.

Buna göre, sadece T parçası dikkate alındığında, $2.$ haftada verilmesi gereken "Planlanan Sipariş Verilmesi" (Planned Order Release) miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

130

280

80

200

150

Show answer & explanation

Answer: $80$

Answer

T parçası için

2.

haftada verilmesi gereken planlanan sipariş miktarı

80

adettir.

3.

haftada üretilecek

100

adet masa için toplam

200

adet T parçasına brüt ihtiyaç vardır (

100 \times 2

). İşletmenin elinde

50

adet başlangıç stoku ve

2.

haftada gelecek

70

adet planlanmış teslimatı bulunmaktadır. Toplam

120

adetlik bu stok,

200

adetlik brüt ihtiyaçtan düşüldüğünde

3.

hafta için net ihtiyaç

80

adet olarak bulunur. Siparişler parti partiye verildiğinden

80

adetlik sipariş açılmalıdır. Teslim süresi

1

hafta olduğu için bu siparişin

3.

haftadan

1

hafta önce, yani

2.

haftada verilmesi gerekir (Planlanan Sipariş Verilmesi).

Step-by-Step Solution

1

T parçası için 3. hafta brüt ihtiyacını hesapla.

100

adet M masası

\times 2

adet T =

200

adet T parçası brüt ihtiyacı.

Bağımlı talep ilkesi gereği alt parça ihtiyacı, ana ürünün üretim miktarı ve ürün ağacı katsayısıyla çarpılarak bulunur.

2

3. hafta başındaki toplam kullanılabilir stoku belirle.

50

adet (mevcut stok) +

70

adet (2. hafta planlanmış teslimat) =

120

adet kullanılabilir stok.

Eldeki stok ile planlanmış teslimatlar (gelecek güvenceli stoklar) net ihtiyacı azaltan unsurlardır.

3

3. hafta net ihtiyacını hesapla.

200

(brüt ihtiyaç) -

120

(kullanılabilir stok) =

80

adet net ihtiyaç.

Net ihtiyaç, brüt ihtiyaçtan mevcut ve planlanmış stokların düşülmesiyle bulunur.

4

Teslim süresini (Lead time) uygulayarak sipariş verme zamanını belirle.

İhtiyaç 3. haftada, teslim süresi

1

hafta olduğundan sipariş

2.

haftada verilmelidir. Parti partiye sipariş politikası gereği miktar

80

adettir.

Parti partiye kuralı gereği tam net ihtiyaç kadar sipariş açılır ve sipariş teslim süresi kadar geriye (offset) çekilir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Net İhtiyaç ve Zamanlama Hesaplaması

Question 66Question →

Akıllı tarım sistemleri üreten bir işletme, pazar talebi bağımsız karakterde olan 'Sera İklimlendirme Kontrol Ünitesi' (K mamulü) montajı yapmaktadır. K mamulünün üretiminde bağımlı talebe tabi olan 'Çoklu Sensör Kartı' (Ç parçası) kullanılmaktadır. Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre, $1$ adet K mamulü üretmek için $3$ adet Ç parçasına ihtiyaç duyulmaktadır.

İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, $7.$ haftanın başında teslim edilmek üzere $120$ adet K mamulüne ihtiyaç vardır. K mamulünün montaj teslim süresi (lead time) $1$ hafta, Ç parçasının tedarik teslim süresi ise $2$ haftadır.

Ç parçası için stok kayıtları incelendiğinde; elde bulunan kullanılabilir stok miktarı $90$ adet olup, $4.$ haftanın başında tedarikçiden teslim alınması programlanmış $60$ adetlik bir sipariş bulunmaktadır.

Buna göre, Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) yaklaşımı çerçevesinde, Ç parçası için net ihtiyaç miktarı ve bu ihtiyacı karşılamak üzere planlanan sipariş verme (planned order release) işlemi sırasıyla aşağıdakilerden hangisidir?

Net İhtiyaç:

210

adet / Sipariş Verme:

4.

Hafta

Net İhtiyaç:

270

adet / Sipariş Verme:

4.

Hafta

Net İhtiyaç:

360

adet / Sipariş Verme:

4.

Hafta

Net İhtiyaç:

210

adet / Sipariş Verme:

5.

Hafta

Net İhtiyaç:

150

adet / Sipariş Verme:

5.

Hafta

Show answer & explanation

Answer: Net İhtiyaç: $210$ adet / Sipariş Verme: $4.$ Hafta

Answer

Ç parçası için net ihtiyaç

210

adet olmalı ve bu sipariş

4.

haftada verilmelidir.

Sorunun doğru çözümü için MRP mantığının adım adım işletilmesi gerekir. Öncelikle K mamulünün

7.

haftadaki

120

adetlik ihtiyacı için,

1

haftalık teslim süresi düşülerek montaja

6.

haftada başlanması gerektiği bulunur. Bu durum, Ç parçasının en geç

6.

haftada hazır olması gerektiği anlamına gelir.

1

adet K için

3

adet Ç gerektiğinden, Ç'nin brüt ihtiyacı

6.

haftada

360

adettir. Ç'nin eldeki

90

adetlik stoku ve

4.

haftada gelecek

60

adetlik programlanmış teslimatı toplanarak toplam kullanılabilir stoku (

150

adet) bulunur. Net ihtiyaç, brüt ihtiyaçtan mevcut stokların çıkarılmasıyla

360 - 150 = 210

adet olarak hesaplanır. Ç parçasının

2

haftalık tedarik süresi olduğundan,

6.

haftada ihtiyaç duyulan

210

adet için siparişin

4.

haftada verilmesi zorunludur.

Step-by-Step Solution

1

K mamulü için sipariş verme zamanını belirleme

K mamulü siparişi

6.

haftada verilmelidir.

7.

haftada

120

adet K mamulüne ihtiyaç vardır. Montaj süresi

1

hafta olduğundan, montaja

6.

haftada başlanmalıdır (

7 - 1 = 6

).

2

Ç parçası için brüt ihtiyacı hesaplama

Ç parçası brüt ihtiyacı

6.

haftada

360

adettir.

Her bir K mamulü için

3

adet Ç parçası gereklidir.

6.

haftada üretime girecek olan

120

adet K mamulü için

120 \times 3 = 360

adet Ç parçasına ihtiyaç duyulur.

3

Ç parçası için toplam kullanılabilir stoku belirleme

Toplam kullanılabilir stok

150

adettir.

Elde bulunan

90

adet stoka ek olarak,

4.

haftada gelecek olan

60

adetlik programlanmış teslimat ile

6.

haftaya kadar kullanılabilecek toplam stok miktarı

90 + 60 = 150

adet olur.

4

Ç parçası için net ihtiyacı hesaplama

Ç parçası net ihtiyacı

210

adettir.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - Toplam Kullanılabilir Stok formülünden

360 - 150 = 210

adet bulunur.

5

Ç parçası için planlanan sipariş verme zamanını hesaplama

Ç parçası siparişi

4.

haftada verilmelidir.

6.

haftada üretime girecek olan

210

adetlik net ihtiyaç için, Ç parçasının

2

haftalık tedarik süresi geriye doğru sayıldığında siparişin

4.

haftada (

6 - 2 = 4

) verilmesi gerektiği bulunur.

Key Concept

Bağımlı talep yapısında MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) net ihtiyaç ve sipariş zamanlaması hesabı

Question 67Question →

Bir modüler mobilya fabrikasında, ana ürün olan "L-Tipi Mutfak Seti" (M) üretilmektedir. M setinin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre $6.$ haftada $150$ adet tamamlanarak teslim edilmesi planlanmıştır. M setinin son montaj (temin) süresi $1$ haftadır.

M setinin üretiminde kullanılan "Kapaklı Dolap Modülü" (K) bağımlı talebe tabidir ve her bir M seti için $3$ adet K modülü gerekmektedir. K modülüne ait envanter bilgileri aşağıda verilmiştir:

- Eldeki mevcut stok: $60$ adet
- $4.$ haftada gelmesi beklenen planlanmış teslimat: $90$ adet
- Temin süresi: $2$ hafta

(Güvenlik stoku uygulaması bulunmamaktadır ve lot büyüklüğü "parti partiye" (L4L) tekniğine göre belirlenmektedir.)

Buna göre, K modülünün net ihtiyaç miktarı ve bu ihtiyacı karşılamak üzere planlanan sipariş verme zamanı aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

300

adet /

3.

Hafta

300

adet /

6.

Hafta

450

adet /

3.

Hafta

390

adet /

3.

Hafta

150

adet /

4.

Hafta

Show answer & explanation

Answer: $300$ adet / $3.$ Hafta

Answer

K modülünün net ihtiyacı

300

adet olup, planlanan sipariş verme zamanı

3.

haftadır.

Doğru sonuca ulaşmak için üç temel MRP adımı izlenmelidir: 1) Ana ürünün üretim başlama tarihinin bulunması (

6-1=5.

hafta). 2) Parça için brüt ihtiyacın ürün ağacı katsayısıyla çarpılarak bulunması (

150 \times 3=450

adet). 3) Net ihtiyacın hesaplanması ve temin süresi kadar geriye gidilmesi (Net =

450-(60+90)=300

adet; Zaman =

5-2=3.

hafta). Bu nedenle doğru yanıt

300

adet ihtiyacın

3.

haftada sipariş edilmesini gösteren seçenektir.

Step-by-Step Solution

1

Nihai ürün (M seti) için üretime başlama zamanını (planlanan sipariş) belirle.

6.

hafta teslim -

1

hafta temin süresi =

5.

haftada

150

adet M setinin montajına başlanmalıdır.

MRP mantığında alt parçalar, üst parçanın montajına başlandığı tarihte hazır olmalıdır.

2

K modülü için brüt ihtiyacı ve zamanını hesapla.

5.

haftada:

150 \text{ (M seti)} \times 3 \text{ (K/M katsayısı)} = 450

adet brüt ihtiyaç vardır.

Bağımlı talepler, ürün ağacı (BOM) kullanım oranları ile nihai ürün miktarı çarpılarak bulunur.

3

K modülünün net ihtiyacını hesapla.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Beklenen Teslimat) =

450 - (60 + 90) = 300

adet.

Gerçekte üretilmesi veya satın alınması gereken miktar, brüt ihtiyaçtan mevcut ve gelecek stokların düşülmesiyle bulunur.

4

K modülü için planlanan sipariş verme zamanını belirle.

5.

haftadaki ihtiyacı karşılamak için:

5.

hafta -

2

hafta (K'nın temin süresi) =

3.

hafta.

Parçanın ihtiyaç duyulan tarihte hazır olabilmesi için temin süresi kadar önceden siparişinin verilmesi (zaman kaydırması) gerekir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Brüt/Net İhtiyaç Hesaplaması ve Zaman Kaydırma (Offsetting)

Question 68Question →

Bir elektrikli araç üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "Batarya Paketi" (B) montajı yapmaktadır. Ürün ağacına (BOM) göre $1$ adet B paketi için $4$ adet "Lityum Modül" (L) gerekmektedir.

İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre $5.$ haftada $200$ adet B paketi üretilmesi planlanmaktadır. B paketinin montaj (teslim) süresi $1$ haftadır.

L modülü için işletmenin elinde $150$ adet kullanılabilir stok bulunmakta olup, $4.$ haftada tedarikçiden teslim alınmak üzere programlanmış $300$ adetlik bir sipariş mevcuttur. L modülünün tedarik süresi $2$ haftadır. (Sistemde güvenlik stoğu uygulaması bulunmamaktadır.)

Buna göre, L modülü için planlanan siparişin verilmesi gereken hafta ve sipariş miktarı aşağıdakilerin hangisinde doğru verilmiştir?

2.

hafta,

350

adet

3.

hafta,

350

adet

2.

hafta,

500

adet

2.

hafta,

650

adet

4.

hafta,

800

adet

Show answer & explanation

Answer: $2.$ hafta, $350$ adet

Answer

L modülü için planlanan siparişin

2.

haftada,

350

adet olarak verilmesi gerekir.

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) yapılırken ana ürün ile ona bağlı alt parçaların zamanlandırılması aşağıdan yukarıya doğru ardışık olarak yapılır.

Öncelikle B paketi (Ana Ürün) için zamanlandırma yapılır:
- **

5.

hafta brüt ihtiyaç:**

200

adet
- Montaj süresi:

1

hafta
- B paketi planlanan sipariş:

4.

haftada

200

adet

Daha sonra L modülü (Bağımlı Talep) için hesaplamaya geçilir:
- Brüt ihtiyaç zamanı: B paketinin montaja başlama zamanı olan

4.

haftadır.
- Brüt ihtiyaç miktarı:

200 \times 4 = 800

adet.
- Net ihtiyaç: Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Programlanmış Teslimat)
- Net ihtiyaç:

800 - (150 + 300) = 350

adet.
- L modülü planlanan sipariş: Tedarik süresi

2

hafta olduğu için siparişin

4 - 2 = 2.

haftada verilmesi gerekir.

Sürecin tablo görünümü şöyledir:

Bileşen / Hafta	1	2	3	4
B Paketi Brüt İhtiyaç	200
B Paketi Planlanan Sipariş	200
L Modülü Brüt İhtiyaç	800
L Modülü Prog. Teslimat	300
L Modülü Eldeki Stok (150)	150	150	150	0
L Modülü Net İhtiyaç	350
L Modülü Planlanan Sipariş	350

Step-by-Step Solution

1

B paketi için planlanan sipariş zamanının bulunması.

Planlanan Sipariş Zamanı =

4.

hafta.

Ana Üretim Programında (MPS)

5.

hafta için planlanan

200

adetlik brüt ihtiyacı karşılamak için, B paketinin

1

haftalık montaj süresi dikkate alınarak sipariş

4.

haftada başlatılmalıdır.

2

L modülü için brüt ihtiyacın hesaplanması.

Brüt İhtiyaç =

800

adet (

4.

haftada).

1

adet B paketi için

4

adet L modülü gerektiğinden, B paketinin

4.

haftadaki planlanan siparişi ile L modülünün brüt ihtiyacı tetiklenir (

200 \times 4 = 800

adet).

3

L modülü için net ihtiyacın hesaplanması.

Net İhtiyaç =

350

adet.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Mevcut Stok + Programlanmış Teslimatlar) formülü kullanılır.

800 - (150 + 300) = 350

adet net ihtiyaç bulunur.

4

L modülü için planlanan sipariş zamanının belirlenmesi.

Planlanan Sipariş Zamanı =

2.

hafta.

L modülünün tedarik süresi

2

hafta olduğundan,

4.

haftadaki

350

adetlik net ihtiyacı karşılamak için sipariş

4 - 2 = 2.

haftada verilmelidir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Zamanlandırma ve Net İhtiyaç Hesabı

Question 69Question →

Bir iş makineleri üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "X-Tipi Ekskavatör" üretimi yapmaktadır. Ürün ağacına (BOM) göre, $1$ adet ekskavatörün montajı için $2$ adet "Yürüyüş Paleti" (Y-Palet) modülü kullanılmaktadır.

Üretim planlama departmanının sistemindeki veriler aşağıdaki gibidir:
* Ekskavatör montaj süresi: $2$ hafta
* Y-Palet tedarik süresi: $1$ hafta
* Y-Palet mevcut eldeki kullanılabilir stok: $50$ adet
* Y-Palet planlanmış teslimat ( $2.$ haftada stoka girecek açık sipariş): $70$ adet

Ana Üretim Programı'na (MPS) göre işletmenin $6.$ haftada $180$ adet ekskavatör montajını tamamlaması planlanmıştır. Başka bir stok hareketi öngörülmemektedir.

Buna göre, MRP mantığı çerçevesinde Y-Palet modülü için hesaplanacak net ihtiyaç miktarı ve bu ihtiyacın karşılanması için planlanan siparişin verilmesi gereken hafta aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru olarak verilmiştir?

240

adet -

3.

hafta

360

adet -

4.

hafta

310

adet -

3.

hafta

240

adet -

4.

hafta

60

adet -

3.

hafta

Show answer & explanation

Answer: $240$ adet - $3.$ hafta

Answer

Y-Palet modülü için net ihtiyaç miktarı 240 adet olup, siparişin 3. haftada verilmesi gerekmektedir.

Ekskavatörün 6. haftada tamamlanması için montaja 4. haftada (6-2) başlanmalıdır. Bu durum 4. haftada Y-Palet modülü için brüt talep yaratır. BOM katsayısı 2 olduğu için brüt ihtiyaç 360 adettir (180x2). Elde 50 adet stok bulunmakta ve 2. haftada 70 adet teslimat gelmektedir, dolayısıyla 4. haftaya kadar kullanılabilir toplam stok 120 adettir. Net ihtiyaç 360 - 120 = 240 adet olarak hesaplanır. Y-Palet tedarik süresi 1 hafta olduğu için sipariş işlemi 3. haftada (4-1) başlatılmalıdır.

Step-by-Step Solution

1

Ekskavatör montajına başlama haftasını belirleme

180 adet ekskavatör montajına 4. haftada başlanmalıdır.

6. haftadaki teslimattan 2 haftalık ekskavatör montaj süresi geriye gidildiğinde (6 - 2 = 4) ihtiyaç zamanı bulunur.

2

Y-Palet modülü için brüt ihtiyacı hesaplama

4. haftada 360 adet Y-Palet brüt ihtiyacı vardır.

4. haftada başlayacak 180 adet ekskavatör montajı için, her ekskavatöre 2 adet palet gerektiğinden (180 x 2 = 360) brüt bağımlı talep oluşur.

3

Y-Palet modülü net ihtiyacını hesaplama

Y-Palet net ihtiyacı 240 adettir.

Net ihtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar) formülüyle 360 - (50 + 70) = 240 bulunur.

4

Planlanan siparişin verileceği haftayı belirleme

Sipariş 3. haftada verilmelidir.

4. haftada üretime girecek net ihtiyaç için, Y-Palet modülünün 1 haftalık tedarik süresi geriye düşüldüğünde (4 - 1 = 3) sipariş zamanı saptanır.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Brüt İhtiyaç, Net İhtiyaç ve Planlanan Sipariş Verme Hesaplaması

Question 70Question →

Özel tasarımlı endüstriyel paketleme makineleri üreten bir işletme, müşterisiyle imzaladığı sözleşmedeki kesin teslim tarihine uymak zorundadır. Üretim planlama departmanı, bu kesin teslim tarihinden yola çıkarak montaj, boyama ve talaşlı imalat operasyonlarının en geç hangi tarihlerde başlaması gerektiğini hesaplamıştır. Yapılan bu ilk planlama aşamasında, işletmedeki CNC tezgâhlarının ve boya fırınlarının kapasite sınırları göz ardı edilmiş, sanki her iş merkezinde sınırsız bir kapasite varmış gibi işlem süreleri takvime yerleştirilmiştir.

Buna göre, üretim planlama departmanının bu aşamada uyguladığı çizelgeleme ve iş yükleme yaklaşımları aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru verilmiştir?

Geriye doğru çizelgeleme - Sonsuz yükleme

İleriye doğru çizelgeleme - Sonsuz yükleme

Geriye doğru çizelgeleme - Sonlu yükleme

İleriye doğru çizelgeleme - Sonlu yükleme

Bütünleşik planlama - Kapasite planlaması

Show answer & explanation

Answer: Geriye doğru çizelgeleme - Sonsuz yükleme

Answer

Geriye doğru çizelgeleme - Sonsuz yükleme

Doğru yanıt, teslim tarihinden geriye doğru planlama yapıldığı için 'geriye doğru çizelgeleme' ve tezgâh kapasite kısıtları dikkate alınmadığı için 'sonsuz yükleme' ifadelerini içeren seçenektir.

Step-by-Step Solution

1

Senaryodaki çizelgeleme yönünü belirleme.

Yöntemin 'geriye doğru çizelgeleme' (backward scheduling) olduğu tespit edilir.

Planlama işlemlerine kesin teslim tarihinden başlanmış ve operasyonların başlama tarihleri sondan başa doğru hesaplanmıştır.

2

Senaryodaki iş yükleme varsayımını belirleme.

Yöntemin 'sonsuz yükleme' (infinite loading) olduğu tespit edilir.

İş merkezlerindeki CNC tezgâhları ve boya fırınlarının kapasite sınırları göz ardı edilmiş, yeterli kapasite olduğu varsayılmıştır.

Key Concept

Operasyonel düzeyde teslim tarihini baz alan geriye doğru çizelgeleme ve kapasite kısıtlarını dikkate almayan sonsuz yükleme tekniklerinin ayırt edilmesi.

Estimated Time:1m 0s

Question 71Question →

Bir endüstriyel ambalaj tesisinde, tek bir makinede sırasıyla işlenmeyi bekleyen 5 farklı siparişin işlem süreleri ve müşterilere taahhüt edilen teslim tarihleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Sipariş	İşlem Süresi (Gün)	Teslim Tarihi (Gün)
K	4	14
L	6	10
M	2	5
N	8	20
P	3	12

İşletme yönetimi, siparişleri En Erken Teslim Tarihi (EDD - Earliest Due Date) öncelik kuralına göre çizelgelemeye karar vermiştir. Tüm siparişler başlangıçta ( $t=0$ anında) işlenmeye hazırdır.

Buna göre, EDD kuralı uygulandığında zamanında yetiştirilemeyip geciken sipariş sayısı ve çizelgedeki maksimum gecikme süresi (gün) aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru olarak verilmiştir?

2 sipariş / 3 gün

2 sipariş / 5 gün

2 sipariş / 11 gün

2 sipariş / 4 gün

4 sipariş / 18 gün

Show answer & explanation

Answer: 2 sipariş / 3 gün

Answer

En Erken Teslim Tarihi kuralına göre sıralandığında 2 sipariş gecikir ve bu siparişler arasındaki maksimum gecikme süresi 3 gündür.

EDD kuralında sıralama teslim tarihlerine göre M (5) - L (10) - P (12) - K (14) - N (20) şeklinde yapılır. Tamamlanma süreleri sırasıyla 2, 8, 11, 15 ve 23 olur. M, L ve P işleri teslim tarihlerinden önce bittiği için gecikmez. K işi 15. gün bitip teslim tarihi 14 olduğu için 1 gün; N işi 23. gün bitip teslim tarihi 20 olduğu için 3 gün gecikir. Sonuç olarak 2 iş gecikir ve bu işler arasındaki en uzun gecikme (maksimum gecikme) 3 gündür.

Step-by-Step Solution

1

Siparişleri 'Teslim Tarihi' değerlerine göre küçükten büyüğe (en erkenden en geze) doğru sıralayın.

Teslim tarihleri sırasıyla 5, 10, 12, 14 ve 20 olan M, L, P, K, N sipariş dizilimi elde edilir.

En Erken Teslim Tarihi (EDD) kuralının temel mantığı, teslim tarihi en yakın olan işe en yüksek önceliği vermektir.

2

Belirlenen sıraya göre her bir işin işlem süresini kümülatif olarak toplayarak tamamlanma sürelerini (

C_i

) hesaplayın.

M = 2. gün, L = 2+6=8. gün, P = 8+3=11. gün, K = 11+4=15. gün, N = 15+8=23. gün tamamlanır.

Bir makinede bir iş bitmeden diğeri başlayamayacağı için kümülatif toplam alınarak bitiş zamanları bulunur.

3

Her siparişin tamamlanma süresi ile teslim tarihini karşılaştırarak gecikme sürelerini hesaplayın.

M: 2-5 (Gecikme Yok), L: 8-10 (Gecikme Yok), P: 11-12 (Gecikme Yok), K: 15-14 = 1 gün gecikme, N: 23-20 = 3 gün gecikme.

Gecikme süresi, tamamlanma süresinin teslim tarihini aştığı gün sayısıdır; aşmıyorsa sıfırdır.

4

Geciken iş sayısını ve hesaplanan gecikmeler içindeki en büyük değeri (maksimum gecikme) belirleyin.

Geciken işler K ve N olmak üzere toplam 2 adettir. Maksimum gecikme ise 3 gündür.

Soruda bizden geciken toplam sipariş sayısı ve maksimum gecikme değeri istenmiştir.

Key Concept

İş Sıralama Kuralları: En Erken Teslim Tarihi (EDD)

Question 72Question →

Güneş paneli üreten bir fabrikanın üretim hattı, teorik olarak hiçbir duruş ve aksaklık yaşanmadığında yılda $20.000$ adet panel üretebilecek şekilde tasarlanmıştır. Ancak fabrika yönetimi; makine bakımları, işçi molaları ve olağan malzeme tedarik gecikmelerini göz önüne alarak ulaşılabilecek maksimum üretim miktarını yılda $16.000$ adet olarak belirlemiştir. Yıl sonunda yapılan ölçümlerde, beklenmeyen elektrik kesintileri ve talep yetersizliği gibi nedenlerle fiilen $12.000$ adet panel üretildiği saptanmıştır.

Üretim yönetimi standartlarına göre, bu fabrikanın kapasite kullanım oranı (utilization) ve sistem verimliliği (efficiency) değerleri sırasıyla aşağıdakilerin hangisinde doğru verilmiştir?

\%75

ve

\%60

\%80

ve

\%75

\%60

ve

\%75

\%60

ve

\%80

\%75

ve

\%80

Show answer & explanation

Answer: $\%60$ ve $\%75$

Answer

Fabrikanın kapasite kullanım oranı

\%60

, sistem verimliliği ise

\%75

'tir.

Kapasite kullanım oranı hesaplanırken gerçekleşen üretim, hiçbir kısıtın olmadığı teorik maksimuma (tasarım kapasitesine) bölünür (

12.000 / 20.000 = \%60

). Sistem verimliliği ise gerçekleşen üretimin, olağan kısıtların dikkate alındığı etkili kapasiteye bölünmesiyle elde edilir (

12.000 / 16.000 = \%75

). Bu nedenle doğru değerler sırasıyla

\%60

ve

\%75

'tir.

Step-by-Step Solution

1

Kapasite türlerinin tanımlanması ve üretim değerlerinin belirlenmesi.

Tasarım kapasitesi =

20.000

adet, Etkili kapasite =

16.000

adet, Gerçekleşen üretim =

12.000

adet.

Hesaplamalarda kullanılacak doğru pay ve paydaları net olarak tespit etmek.

2

Kapasite kullanım oranının (utilization) hesaplanması.

Kapasite Kullanım Oranı = Gerçekleşen Üretim / Tasarım Kapasitesi =

12.000 / 20.000 = 0,60

(

\%,60

).

Tesisin teorik sınırlarına göre ne oranda kullanıldığını bulmak.

3

Sistem verimliliğinin (efficiency) hesaplanması.

Verimlilik = Gerçekleşen Üretim / Etkili Kapasite =

12.000 / 16.000 = 0,75

(

\%,75

).

Gerçekçi kısıtlar altında tesisin ne kadar başarılı üretim yaptığını ölçmek.

Key Concept

Kapasite Türleri ile Kapasite Kullanım Oranı ve Verimlilik Hesaplaması

Question 73Question →

Tarımsal sulama sistemleri üreten bir fabrikada talepler, ilkbahar ve yaz aylarında zirve yaparken sonbahar ve kış aylarında oldukça düşük seviyelerde gerçekleşmektedir. İşletme yönetimi, üretim sürecinde kullanılan yüksek teknolojili makineleri kullanabilen kalifiye işgücünün bulunmasının zor olduğunu ve yeni personelin eğitim sürecinin aylar sürdüğünü belirtmektedir. Ayrıca, sektördeki yoğun rekabet ve patentli ürün tasarımları nedeniyle fason üretim alternatifine sıcak bakılmamakta; ancak işletmenin elinde geniş ve maliyeti düşük atıl depo alanları bulunduğu bilinmektedir.

Bu kısıtlar altında işletmenin kapasite ile talebi eşleştirmek için seçmesi gereken en uygun bütünleşik üretim planlama stratejisi ve bu strateji sonucunda katlanmayı göze alacağı temel maliyet kalemi aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

Sabit üretim stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Talebi izleme stratejisi – İşe alma ve işten çıkarma maliyeti

Sabit üretim stratejisi – İşe alma ve işten çıkarma maliyeti

Talebi izleme stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Sabit üretim stratejisi – Sipariş verme maliyeti

Show answer & explanation

Answer: Sabit üretim stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Answer

Sabit üretim stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Verilen senaryoda işletme, kalifiye personel bulma zorluğu ve uzun süren eğitimler nedeniyle çalışan sayısını sürekli değiştirememektedir. Bu kısıt, üretim hızının doğrudan talebe uydurulduğu 'talebi izleme' stratejisini kesin olarak eler. Rekabet ve gizlilik nedeniyle fason üretim de yapılamamaktadır. Geriye kalan tek uygulanabilir seçenek, mevcut işgücüyle yıl boyunca aynı hızda üretim yapılıp, talebin düşük olduğu dönemlerde (sonbahar ve kış) ürünlerin stoklandığı, talebin yüksek olduğu dönemlerde ise stoktan karşılandığı 'Sabit üretim (level) stratejisi'dir. İşletmenin elindeki atıl depo alanları bu durumu desteklemektedir. Bu stratejinin doğurduğu kaçınılmaz bedel ise ürünlerin uzun süre bekletilmesinden kaynaklı 'stok bulundurma maliyeti'dir.

Step-by-Step Solution

1

İşletmenin işgücü kısıtlarını analiz etme

Kalifiye işgücü bulma zorluğu ve yüksek eğitim süresi nedeniyle personel sayısının sık sık değiştirilemeyeceği tespit edilir.

İşe alma ve çıkarma maliyetlerinden/zorluklarından kaçınmak için talebi izleme stratejisi uygulanamaz, işgücü sabit tutulmalıdır.

2

Dış kaynak kullanım (fason) kısıtını değerlendirme

Patent ve rekabet riskleri nedeniyle dış kaynak kullanılamayacağı belirlenir.

Kapasite yetersiz kaldığında yoğun dönemlerde fason üretim alternatifi elenir.

3

Fiziksel kapasite avantajlarını planlamaya dahil etme

Geniş ve düşük maliyetli atıl depolar, düşük talep dönemlerinde üretilen fazlalığın saklanabilmesine olanak tanır.

İşgücünü sabit tutarken talebi karşılayabilmenin tek yolu olan 'stoklama' işlemi desteklenmiş olur.

4

Uygun stratejiyi ve sonucunu belirleme

İşgücünün ve üretimin yıl boyunca sabit tutulduğu 'Sabit üretim stratejisi' seçilmelidir. Bu stratejinin doğurduğu temel maliyet ise ürünlerin depolanmasından kaynaklanan 'Stok bulundurma maliyeti'dir.

Bütünleşik üretim planlamasında strateji seçimi, kısıtlar altında minimize edilmeye çalışılan maliyet türüne göre şekillenir.

Key Concept

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama Stratejileri ve Karşılıklı Ödünleşim (Trade-off) Maliyetleri

Question 74Question →

Bağımsız bir film yapım şirketinin post-prodüksiyon stüdyosunda, beş farklı reklam filmi projesinin ( $P_1, P_2, P_3, P_4, P_5$ ) işlemleri gerçekleştirilecektir. Her proje sırasıyla önce 'Kurgu' (1. Aşama) daha sonra 'Renk ve Ses Miksajı' (2. Aşama) departmanından geçmek zorundadır. Projelerin bu iki departmandaki işlem süreleri (gün olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Proje	Kurgu (1. Aşama)	Renk ve Ses (2. Aşama)
$P_1$	6	2
$P_2$	3	5
$P_3$	8	7
$P_4$	4	9
$P_5$	5	4

Stüdyo yöneticisi, tüm projelerin tamamlanma süresini (maksimum akış süresi) en aza indirmek istemektedir.

Buna göre, yöneticinin Johnson Algoritması'nı kullanarak belirleyeceği optimal işlenme sırası aşağıdakilerden hangisidir?

P_2 - P_4 - P_3 - P_5 - P_1

P_2 - P_4 - P_5 - P_1 - P_3

P_1 - P_2 - P_5 - P_4 - P_3

P_1 - P_5 - P_3 - P_4 - P_2

P_3 - P_1 - P_5 - P_4 - P_2

Show answer & explanation

Answer: $P_2 - P_4 - P_3 - P_5 - P_1$

Answer

Johnson Algoritmasına göre doğru sıralama

P_2 - P_4 - P_3 - P_5 - P_1

olmalıdır.

Johnson Algoritması, iki iş istasyonundan belirli bir sırayla geçmek zorunda olan n adet işin toplam tamamlanma süresini minimize etmek için kullanılır. Kurala göre tüm matristeki en küçük işlem süresi bulunur; bu süre birinci makinedeyse iş mümkün olan en öne, ikinci makinedeyse mümkün olan en sona yerleştirilir. Bu mantıkla sırasıyla

P_1

en sona,

P_2

en başa,

P_4

önden ikinciye,

P_5

sondan ikinciye yerleştirildiğinde ve ortaya kalan

P_3

konulduğunda

P_2 - P_4 - P_3 - P_5 - P_1

sıralaması elde edilir.

Step-by-Step Solution

1

Tüm projeler ve her iki aşama için tablodaki en kısa işlem süresi bulunur.

En kısa süre

2

gün ile

P_1

projesinin 2. Aşamasındadır (Renk ve Ses).

Algoritmanın ilk adımı tüm matris içindeki minimum değeri tespit etmektir.

2

P_1

projesi sıralamadaki yerine yerleştirilir ve tablodan çıkarılır.

P_1

projesi en kısa süresi 2. Aşama'da olduğu için sıralamanın en sonuna (

5.

sıraya) yerleştirilir. Sıralama:

[\_, \_, \_, \_, P_1]

Johnson algoritmasında en kısa süre 2. makinede/aşamada ise o iş mevcut olan en son sıraya atanır.

3

Kalan projeler (

P_2, P_3, P_4, P_5

) arasında en kısa işlem süresi bulunur.

Kalanlar içindeki en kısa süre

3

gün ile

P_2

projesinin 1. Aşamasındadır.

İşlem gören proje elenir ve kalanlar arasından yeni minimum değer aranır.

4

P_2

projesi sıralamadaki yerine yerleştirilir ve tablodan çıkarılır.

P_2

projesi en kısa süresi 1. Aşama'da olduğu için sıralamanın en başına (

1.

sıraya) yerleştirilir. Sıralama:

[P_2, \_, \_, \_, P_1]

Johnson algoritmasında en kısa süre 1. makinede/aşamada ise o iş mevcut olan en baştaki sıraya atanır.

5

Kalan projeler (

P_3, P_4, P_5

) arasında en kısa işlem süresi bulunur.

En kısa süre

4

gündür. Bu değer hem

P_4

'ün 1. Aşamasında hem de

P_5

'in 2. Aşamasındadır.

Eşitlik durumunda her iki iş de ait oldukları aşama kuralına göre yerleştirilebilir.

6

P_4

ve

P_5

projeleri sıralamadaki yerlerine yerleştirilir.

P_4

projesi 1. Aşamada kısa olduğu için baştan ilk boş yer olan

2.

sıraya,

P_5

projesi 2. Aşamada kısa olduğu için sondan ilk boş yer olan

4.

sıraya konur. Sıralama:

[P_2, P_4, \_, P_5, P_1]

Eşit sürelere sahip işler kendi aşama kurallarına (1. aşamaysa öne, 2. aşamaysa sona) sadık kalınarak eş zamanlı yerleştirilebilir.

7

Kalan son proje olan

P_3

boşta kalan sıraya yerleştirilir.

P_3

projesi

3.

sıraya yerleşir. Nihai sıralama:

P_2 - P_4 - P_3 - P_5 - P_1

olarak bulunur.

Tüm işler bitene kadar süreç tekrarlanır ve boş kalan son yer son işe ayrılır.

Key Concept

İki makineli sistemlerde maksimum akış süresini (makespan) minimize eden Johnson Algoritmasının uygulanması.

Question 75Question →

Bir tekstil fabrikasının iş kıyafetleri üretim departmanında, dört farklı kurumsal müşteriden alınan özel dikim siparişleri ( $S_1, S_2, S_3, S_4$ ) sırasıyla Kesim ve Dikim atölyelerinde işlem görecektir.

Aşağıdaki tabloda her bir siparişin atölyelerdeki tahmini işlem süreleri (saat) verilmiştir:

Sipariş	Kesim Atölyesi	Dikim Atölyesi
$S_1$	6	4
$S_2$	3	7
$S_3$	5	2
$S_4$	8	9

Tüm siparişlerin tamamlanma süresini (maksimum akış süresi) en aza indirmek isteyen üretim planlama uzmanının, Johnson Algoritması'nı kullanarak belirlemesi gereken en uygun işlem sırası aşağıdakilerden hangisidir?

S_2 - S_4 - S_1 - S_3

S_3 - S_1 - S_4 - S_2

S_2 - S_3 - S_1 - S_4

S_3 - S_1 - S_2 - S_4

S_4 - S_1 - S_3 - S_2

Show answer & explanation

Answer: $S_2 - S_4 - S_1 - S_3$

Answer

Doğru sıralama

S_2 - S_4 - S_1 - S_3

şeklindedir.

Johnson Algoritması adım adım uygulandığında: Tablodaki en kısa süreli işlem 2 saat ile

S_3

için 2. makinededir, bu yüzden

S_3

sıralamada en sona konur. Geri kalan işler içinde en kısa işlem 3 saat ile

S_2

için 1. makinededir, bu yüzden

S_2

en başa konur. Geriye kalanlar içinde en kısa işlem 4 saat ile

S_1

için 2. makinededir, bu yüzden

S_1

boş olan en son sıraya (

S_3

'ün hemen önüne) konur. Geriye kalan tek iş olan

S_4

ise boş kalan 2. sıraya yerleşir.

Step-by-Step Solution

1

Tüm süreler içindeki en küçük değeri tespit edip, ilgili makineye göre yerleşim kuralını uygulayın.

Tablodaki en küçük değer,

S_3

işinin Dikim Atölyesi'ndeki (2. makine) 2 saatlik süresidir. İkinci makinede olduğu için

S_3

en sona (4. sıraya) yerleştirilir. Sıralama: [ _ , _ , _ ,

S_3

]

Johnson Algoritması'na göre en kısa süre 2. makinede ise, o iş yapılabilecek en son sıraya atılarak 2. makinenin boş bekleme süresi azaltılır.

2

S_3

'ü tablodan çıkarın ve kalan işler (

S_1, S_2, S_4

) arasındaki en küçük süreyi tespit edin.

Kalan süreler içindeki en küçük değer,

S_2

işinin Kesim Atölyesi'ndeki (1. makine) 3 saatlik süresidir. Birinci makinede olduğu için

S_2

en başa (1. sıraya) yerleştirilir. Sıralama: [

S_2

, _ , _ ,

S_3

]

En kısa süre 1. makinede ise, o iş boş olan en ön sıraya yerleştirilir ki 2. makineye hızlıca iş aktarılabilsin.

3

S_2

'yi tablodan çıkarın ve kalan işler (

S_1, S_4

) arasındaki en küçük süreyi tespit edin.

Kalan işler arasında en küçük değer,

S_1

işinin Dikim Atölyesi'ndeki (2. makine) 4 saatlik süresidir. İkinci makinede olduğu için

S_1

, boş olan en son sıraya (3. sıraya) yerleştirilir. Sıralama: [

S_2

, _ ,

S_1

,

S_3

]

İkinci makinede en kısa süreye sahip iş, sıralamadaki kalan boşlukların en sonuna eklenir.

4

Kalan son işi boş kalan sıraya yerleştirin.

Geriye sadece

S_4

işi kalmıştır. Ortadaki son boşluğa (2. sıraya) yerleştirilir. Nihai sıralama: [

S_2

,

S_4

,

S_1

,

S_3

]

Tüm işler sıralanana kadar karşılıklı başa ve sona atma mantığı devam ettirilir.

Key Concept

İki makineli sistemlerde iş sıralamasının belirlenmesi ve toplam tamamlanma süresinin (makespan) minimizasyonu (Johnson Algoritması).

Question 76Question →

Bir ilaç fabrikasında sığır kolajeni üreten sıvı dolum hattının performansı değerlendirilmektedir. Hattın teknik özellikleri dikkate alındığında, hiçbir arıza, bakım veya mola süresi çıkarılmadan ulaşılabilecek teorik (tasarım) kapasite aylık $60.000$ şişe olarak hesaplanmıştır. Ancak yasal mola süreleri, planlı makine bakımları ve vardiya değişimleri gibi kaçınılmaz duruşlar düşüldüğünde hattın ulaşabileceği pratik (etkili) kapasite aylık $48.000$ şişe olarak belirlenmiştir. Dönem sonu üretim raporlarında hatta fiili olarak $43.200$ şişe üretildiği tespit edilmiştir.

Verilen bilgilere göre, bu dolum hattının kapasite kullanım oranı ve verimlilik (randıman) değerleri sırasıyla aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

\%72

ve

\%90

\%90

ve

\%72

\%80

ve

\%90

\%72

ve

\%80

\%80

ve

\%72

Show answer & explanation

Answer: $\%72$ ve $\%90$

Answer

Doğru seçenek, kapasite kullanım oranının

\%72

ve verimliliğin

\%90

olduğunu gösteren seçenektir.

Kapasite kullanım oranı, tesisin maksimum potansiyelinin ne kadarının kullanıldığını gösterir ve fiili üretimin teorik kapasiteye bölünmesiyle bulunur (

43.200 / 60.000 = \%72

). Verimlilik ise ulaşılabilir (pratik) hedefin ne kadarının gerçekleştiğini gösterir ve fiili üretimin pratik kapasiteye bölünmesiyle elde edilir (

43.200 / 48.000 = \%90

). Soruda sırasıyla kapasite kullanım oranı ve verimlilik değerleri istendiğinden doğru sıralama

\%72

ve

\%90

'dır.

Step-by-Step Solution

1

Metinde verilen kapasite türlerini ve ilgili üretim miktarlarını sınıflandırın.

Teorik Kapasite =

60.000

, Pratik Kapasite =

48.000

, Fiili Üretim =

43.200

Hangi formülde hangi sayısal değerin kullanılacağını doğru belirlemek için temel verilerin net olarak ayrıştırılması gerekir.

2

Kapasite kullanım oranını formülüne (Fiili Üretim / Teorik Kapasite) göre hesaplayın.

43.200 / 60.000 = 0,72

(yani

\%72

)

Kapasite kullanım oranı, tesisin maksimum tasarım potansiyelinden ne oranda yararlanıldığını gösterir ve daima teorik kapasite üzerinden ölçülür.

3

Verimlilik (randıman) oranını formülüne (Fiili Üretim / Pratik Kapasite) göre hesaplayın.

43.200 / 48.000 = 0,90

(yani

\%90

)

Verimlilik, işletmenin makul ve ulaşılabilir hedefine göre ne kadar başarılı olduğunu ve kaynakları ne kadar iyi kullandığını ölçer, bu yüzden pratik kapasite kullanılır.

Key Concept

Kapasite Türleri, Kapasite Kullanım Oranı ve Verimlilik (Randıman) Hesaplamaları

Question 77Question →

Bir bisiklet üreticisinde üst yönetim, önümüzdeki çeyrek dönem için "yetişkin bisikletleri" ürün ailesi düzeyinde aylık toplam üretim hedeflerini içeren genel bir plan hazırlamıştır. Planlama uzmanı ise bu kaba planı ayrıntılandırarak; 21 vitesli dağ bisikleti veya elektrikli şehir bisikleti gibi spesifik nihai ürün modellerinden, hangi haftada tam olarak kaçar adet üretilmesi gerektiğini gösteren detaylı bir zaman çizelgesi oluşturmuştur.

Nihai ürünlere yönelik bağımsız talebi karşılamak üzere hazırlanan ve malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) sistemini tetikleyen ana girdi konumundaki bu çizelge aşağıdakilerden hangisidir?

Bütünleşik Üretim Planı

Ana Üretim Programı (MPS)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Kapasite İhtiyaç Planlaması (CRP)

Esnek Üretim Sistemi (FMS)

Show answer & explanation

Answer: Ana Üretim Programı (MPS)

Answer

Ana Üretim Programı (MPS)

Doğru seçenek Ana Üretim Programı'dır (MPS). Üretim planlama hiyerarşisinde, bütünleşik (toplu) üretim planı ürün aileleri bazında uzun/orta vadeli hedefleri belirler. Bu kaba hedeflerin, doğrudan bağımsız talebe konu olan spesifik nihai ürünlere (örneğin X modeli bisiklet) ve daha kısa zaman dilimlerine (haftalara) bölünerek ayrıntılı bir çizelgeye dönüştürülmesi işlemine Ana Üretim Programı adı verilir. MPS, MRP'nin (Malzeme İhtiyaç Planlaması) hangi parçadan ne zaman sipariş vermesi gerektiğini hesaplayabilmesi için gereken en temel girdidir.

Step-by-Step Solution

1

Soruda verilen üretim planlama hiyerarşisini analiz et.

Üst yönetim 'ürün aileleri' bazında aylık bir plan yapmış, planlama uzmanı ise bunu 'spesifik nihai ürünler' bazında haftalık çizelgeye dönüştürmüştür.

Üretim planlama düzeylerini doğru tanımlamak kavramsal ayrımı yapmayı sağlar.

2

Bağımsız talep ve sistem tetikleyicisi ipuçlarını değerlendir.

Çizelge 'bağımsız talebe' (nihai ürün siparişleri ve tahminleri) yöneliktir ve 'MRP sistemine ana girdi' sağlamaktadır.

MRP'nin ne, ne zaman ve ne kadar üretilecek bilgisini aldığı temel kaynak Ana Üretim Programıdır.

Key Concept

Ana Üretim Programı, bütünleşik üretim planının spesifik nihai ürünlere ve daha kısa zaman dilimlerine (haftalık/günlük) ayrıştırılmış halidir ve MRP'nin temel girdisidir.

Question 78Question →

Bir tekstil işletmesinde standart erkek gömleği üretimi yapılmaktadır. İşletmenin makine parkuru ve çalışma süreleri temel alınarak, hiçbir duruş ve aksaklık yaşanmayacağı varsayımıyla hesaplanan tasarım (teorik) kapasitesi aylık $50.000$ adettir. Ancak rutin bakımlar, mola süreleri ve vardiya değişimleri gibi olağan duruşlar dikkate alındığında işletmenin etkili (pratik) kapasitesi aylık $40.000$ adet olarak hesaplanmıştır. İlgili ayda yaşanan hammadde tedarik sorunları ve kısa süreli personel eksiklikleri nedeniyle fabrikada fiili olarak (gerçekleşen) $32.000$ adet gömlek üretilmiştir.

Buna göre, işletmenin ilgili aydaki kapasite kullanım oranı ve verimlilik (randıman) değerleri sırasıyla aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

\%64

ve

\%80

\%80

ve

\%64

\%80

ve

\%80

\%64

ve

\%125

\%80

ve

\%125

Show answer & explanation

Answer: $\%64$ ve $\%80$

Answer

İşletmenin kapasite kullanım oranı %64, verimliliği ise %80'dir.

Üretim yönetiminde kapasite kullanım oranı; gerçekleşen fiili üretimin, tesisin maksimum üretebileceği tasarım (teorik) kapasitesine oranıdır (

32.000 / 50.000 = \%64

). Verimlilik (randıman) ise; fiili üretimin, olağan gecikme ve duruşlar düşüldükten sonraki hedeflenen etkili (pratik) kapasiteye oranıdır (

32.000 / 40.000 = \%80

). Bu nedenle doğru oranlar sırasıyla %64 ve %80'dir.

Step-by-Step Solution

1

Kapasite kullanım oranını (Utilization) hesaplama

32.000 / 50.000 = 0,64 \rightarrow \%64

Kapasite kullanım oranı, gerçekleşen (fiili) üretimin, sistemin ulaşabileceği maksimum teorik seviye olan tasarım kapasitesine bölünmesiyle bulunur.

2

Verimlilik (Randıman - Efficiency) oranını hesaplama

32.000 / 40.000 = 0,80 \rightarrow \%80

Verimlilik, gerçekleşen (fiili) üretimin, olağan duruşların çıkarılmasıyla elde edilen etkili (pratik) kapasiteye bölünmesiyle bulunur.

Key Concept

Tasarım ve Etkili Kapasite Farkı, Kapasite Kullanım Oranı ve Verimlilik Hesaplaması

Question 79Question →

Bir cam ambalaj fabrikasında, makinelerin yıl boyunca hiç durmadan tam kapasiteyle çalışması durumunda ulaşılabilecek teorik (tasarım) üretim miktarı yıllık $500.000$ adet şişe olarak tespit edilmiştir. Ancak planlı makine bakımları, vardiya değişimleri ve yasal personel molaları dikkate alındığında, işletmenin normal koşullarda üretebileceği pratik (etkili) kapasite yıllık $400.000$ adet şişedir. Geçtiğimiz faaliyet yılında, hammadde tedariğinde yaşanan gecikmeler ve plansız elektrik kesintileri sebebiyle fabrikada fiilen (gerçekte) toplam $300.000$ adet şişe üretilebilmiştir.

Buna göre, bu işletmenin kapasite kullanım oranı ve verimlilik değerleri sırasıyla aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

\%60

ve

\%75

\%75

ve

\%60

\%60

ve

\%80

\%80

ve

\%75

\%80

ve

\%60

Show answer & explanation

Answer: $\%60$ ve $\%75$

Answer

Kapasite kullanım oranı

\%60

ve verimlilik

\%75

'tir.

Kapasite kullanım oranı, gerçekleşen üretimin teorik (tasarım) kapasiteye bölünmesiyle bulunur (

300.000 / 500.000 = \%60

). Verimlilik ise gerçekleşen üretimin pratik (etkili) kapasiteye bölünmesiyle hesaplanır (

300.000 / 400.000 = \%75

). Bu nedenle doğru değerler sırasıyla

\%60

ve

\%75

'tir.

Step-by-Step Solution

1

Soruda verilen kapasite türlerini ve değerlerini sınıflandırın.

Teorik (Tasarım) Kapasite =

500.000

, Pratik (Etkili) Kapasite =

400.000

, Gerçekleşen (Fiili) Üretim =

300.000

Hesaplamalarda kullanılacak formüllere doğru verileri yerleştirmek için kavramları eşleştirmek gerekir.

2

Kapasite Kullanım Oranını hesaplayın.

Kapasite Kullanım Oranı = Gerçekleşen Üretim / Teorik Kapasite =

300.000 / 500.000 = 0,60 = \%60

Kapasite kullanım oranı, işletmenin kuramsal olarak ulaşabileceği maksimum potansiyelin ne kadarını kullanabildiğini gösterir.

3

Verimlilik oranını hesaplayın.

Verimlilik = Gerçekleşen Üretim / Pratik Kapasite =

300.000 / 400.000 = 0,75 = \%75

Verimlilik, işletmenin normal şartlarda ulaşabileceği makul üretim potansiyelinin ne kadarını gerçekleştirebildiğini ölçer.

Key Concept

Kapasite türleri, kapasite kullanım oranı ve verimlilik hesaplamaları

Question 80Question →

Bir dijital reklam ajansında dört farklı tanıtım kampanyasının ( $K_1, K_2, K_3, K_4$ ) sırasıyla 'Tasarım' ve 'Baskı' aşamalarından geçmesi gerekmektedir. İşlemlerin her bir aşamadaki tahmini tamamlanma süreleri (gün cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Kampanya	Tasarım Süresi (Gün)	Baskı Süresi (Gün)
$K_1$	8	5
$K_2$	12	3
$K_3$	4	7
$K_4$	9	10

Maksimum akış süresini (tüm işlerin bitiş süresini) en aza indirmek amacıyla Johnson Algoritması uygulandığında, işlerin sıralaması aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

K_3 - K_4 - K_1 - K_2

K_2 - K_1 - K_4 - K_3

K_3 - K_1 - K_4 - K_2

K_3 - K_1 - K_2 - K_4

K_2 - K_4 - K_1 - K_3

Show answer & explanation

Answer: $K_3 - K_4 - K_1 - K_2$

Answer

Johnson algoritmasına göre optimum iş sıralaması

K_3 - K_4 - K_1 - K_2

şeklindedir.

Johnson Algoritması'na göre tablodaki en küçük değer aranır. Değer birinci makinede (Tasarım) ise iş öne, ikinci makinede (Baskı) ise iş sona yerleştirilir. Tablodaki en küçük değer 3 gün ile

K_2

'nin Baskı aşamasındadır; bu yüzden

K_2

en sona konur. Kalan işlerde en küçük değer 4 gün ile

K_3

'ün Tasarım aşamasındadır; bu yüzden

K_3

en başa konur. Kalan

K_1

ve

K_4

arasında en küçük değer 5 gün ile

K_1

'in Baskı aşamasındadır;

K_1

sondan ikinciye yerleşir. Geriye kalan

K_4

de kalan boşluğa yerleştirilir. Nihai doğru sıralama

K_3 - K_4 - K_1 - K_2

şeklindedir.

Step-by-Step Solution

1

Tablodaki tüm süreler arasında en küçük değeri bulun.

En küçük süre 3 gündür (

K_2

kampanyasının Baskı süresi).

Johnson algoritması her zaman tabloda kalan en küçük işlem süresini arayarak başlar.

2

En küçük süreye sahip olan

K_2

işini yerleştirin ve tablodan çıkarın.

K_2

işi ikinci makinede (Baskı) olduğu için dizilimin en sonuna (4. sıraya) yerleştirilir: [ _ , _ , _ ,

K_2

].

Kural gereği; en küçük süre birinci makinedeyse iş en başa, ikinci makinedeyse en sona konur.

3

Kalan işler (

K_1, K_3, K_4

) arasından en küçük süreyi bulun.

Kalanlar içindeki en küçük süre 4 gündür (

K_3

kampanyasının Tasarım süresi).

Yerleştirilen işler tablodan çıkarılarak işleme devam edilir.

4

En küçük süreye sahip olan

K_3

işini yerleştirin ve tablodan çıkarın.

K_3

işi birinci makinede (Tasarım) olduğu için dizilimin ilk sırasına (1. sıraya) yerleştirilir: [

K_3

, _ , _ ,

K_2

].

Süre birinci aşamada olduğu için iş mevcut boşlukların en başına alınır.

5

Kalan iki iş (

K_1, K_4

) arasından en küçük süreyi bulun.

En küçük süre 5 gündür (

K_1

kampanyasının Baskı süresi).

Aynı algoritma döngüsü tekrar edilir.

6

K_1

işini yerleştirin ve geriye kalan son işi (

K_4

) boş kalan konuma ekleyin.

K_1

ikinci makinede olduğu için kalan boşlukların en sonuna (sondan ikinci sıraya) yerleşir. Geriye kalan

K_4

ise aradaki tek boşluğa geçer. Nihai sıralama: [

K_3

,

K_4

,

K_1

,

K_2

] olur.

Tüm işler kurallara uygun biçimde dizilene kadar işleme devam edilir.

Key Concept

Johnson Algoritması Kuralları

Üretim Planlama ve Kontrol

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept