Examkin

Üretim Planlama ve Kontrol

209 questions

Question 81Question →

Bir elektrikli endüstriyel araç üreticisi, Ana Üretim Programını (MPS) yönetirken sipariş değişikliklerinin yaratacağı maliyetleri ve program karmaşasını önlemek amacıyla "zaman sınırları (time fences)" yaklaşımını kullanmaktadır. Bir ana müşteri, teslimatı bir sonraki hafta yapılacak ve halihazırda montaj hattı planlaması tamamlanıp malzemeleri üretime sevk edilmiş olan yüklü bir siparişinde önemli bir miktar artışı ve konfigürasyon değişikliği talep etmiştir. Üretim planlama uzmanı, bu talebin Ana Üretim Programındaki "donmuş bölge (frozen zone)" içinde yer aldığını tespit etmiştir.

Buna göre, Ana Üretim Programı ilkeleri dikkate alındığında işletmenin izlemesi gereken en uygun yol aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: Değişiklik talebinin prensip olarak reddedilmesi veya ancak üst yönetimin istisnai onayı ve oluşacak yüksek ek maliyetlerin müşteriye yansıtılması şartıyla değerlendirilmesi

Answer

Değişiklik talebinin prensip olarak reddedilmesi veya ancak üst yönetimin istisnai onayı ve oluşacak yüksek ek maliyetlerin müşteriye yansıtılması şartıyla değerlendirilmesi
Ana Üretim Programında (MPS) 'donmuş bölge (frozen zone)', üretim tarihine en yakın olan, malzeme ve kapasite tahsislerinin kesinleştiği zaman dilimidir. Sistemde sinir bozucu dalgalanmaları (nervousness) engellemek amacıyla, bu bölgede program değişikliğine kural olarak izin verilmez. Konfigürasyon ve miktar değişikliği yapılması, elde atıl malzeme kalmasına, hatta duruşlara ve çok yüksek maliyetlere yol açar. Bu sebeple doğru yaklaşım, üretim planlamacının bu talebi reddetmesi veya maliyetleri müşterinin üstlenmesi koşuluyla karar yetkisini üst yönetime bırakmasıdır.

Step-by-Step Solution

1
Durumun üretim planlama hiyerarşisindeki yerini analiz etme
Sorunun, Ana Üretim Programındaki (MPS) çok kısa vadeli bir operasyonel kısıt olan 'zaman sınırları' ile ilgili olduğu belirlenir.
MPS'nin istikrarı, üretim maliyetleri ve teslimat güvenilirliği açısından kritik öneme sahiptir.
2
Zaman sınırları (time fences) kavramlarının kısıtlarını değerlendirme
Zaman sınırları genel olarak Esnek (Liquid), Yarı Esnek (Slushy) ve Donmuş (Frozen) bölge olarak üçe ayrılır.
Her bir bölgenin sipariş değişikliklerine karşı esneklik derecesi ve maliyet etkisi farklıdır.
3
Donmuş bölgenin (frozen zone) kurallarını vakaya uygulama
Donmuş bölgede üretim hazırlıkları tamamlanmış ve malzemeler hatta inmiş olduğundan, değişiklik yapmak neredeyse imkansızdır ve maliyeti çok yüksektir.
Bu bölgede rutin planlamacının yetkisini aşan durumlar söz konusudur, kural olarak değişiklik reddedilir, istisnai durumlarda üst yönetim kararı gerekir.

Key Concept

Ana Üretim Programında (MPS) Zaman Sınırları (Time Fences)
Question 82Question →

Bir ofis mobilyaları üreticisi, kamu kurumlarına standart tip çalışma masası tedarik etmektedir. İşletmenin üreteceği çalışma masası miktarı pazar araştırmaları ve kurumların ihale tahminlerine dayalı olarak belirlenmektedir. Ancak bu masaların montajında kullanılacak olan metal çekmece raylarının ihtiyacı, doğrudan planlanan masa üretimine göre kesin matematiksel olarak hesaplanmaktadır.

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) yaklaşımına göre, çalışma masası ve çekmece rayı talepleri sırasıyla aşağıdakilerden hangisi ile ifade edilir?

Show answer & explanation

Answer: Bağımsız talep - Bağımlı talep

Answer

Çalışma masası bağımsız talep, çekmece rayı ise bağımlı talep özelliği gösterir.
Üretim yönetiminde ve MRP I sisteminde talepler ikiye ayrılır: Bağımsız talep ve bağımlı talep. Piyasadan gelen, tahminlere veya siparişlere dayanan, doğrudan nihai müşteriye yönelik taleplere 'bağımsız talep' denir (örneğin çalışma masası). İşletme içindeki üretim planına göre matematiksel olarak doğrudan hesaplanabilen, başka bir parçanın üretimine bağlı olan alt parça, hammadde veya yarı mamul taleplerine ise 'bağımlı talep' denir (örneğin çekmece rayı).

Step-by-Step Solution

1
Nihai ürünün talep yapısını analiz et.
Çalışma masası pazar araştırması ve tahminlere göre belirlendiği için 'Bağımsız Talep' kalemidir.
Bağımsız talep, doğrudan müşteri veya piyasa tarafından belirlenen ve işletmenin kontrolü dışındaki dışsal faktörlere dayanan taleptir.
2
Alt parçanın (bileşenin) talep yapısını analiz et.
Çekmece rayı, üretilecek masa sayısına göre kesin matematiksel oranla hesaplandığı için 'Bağımlı Talep' kalemidir.
Bağımlı talep, ana ürünün veya başka bir bileşenin üretim miktarına (Ana Üretim Programına) doğrudan bağlı olan ve kesin olarak hesaplanabilen taleptir.
3
Verilen sıraya göre kavramları eşleştir.
Çalışma masası (Bağımsız talep) - Çekmece rayı (Bağımlı talep) sıralaması elde edilir.
Soruda sırasıyla masa ve ray taleplerinin sınıflandırması istenmiştir.

Key Concept

Bağımlı ve Bağımsız Talep Ayrımı
Question 83Question →

Bir üretim işletmesi, Ana Üretim Programını (MPS) oluştururken planlama ufkunu sistem istikrarını sağlamak amacıyla "donmuş (frozen)", "yarı akıcı (slushy)" ve "akıcı (liquid)" olmak üzere farklı zaman sınırlarına (time fences) ayırmaktadır.

Buna göre, Ana Üretim Programındaki zaman sınırları ve bu bölgelerdeki talep yönetimiyle ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: Donmuş bölge içindeki üretim programında yapılacak herhangi bir miktar veya tarih değişikliği, malzeme ve kapasite planlarında ciddi aksamalara yol açacağı için genellikle üst yönetimin özel onayını gerektirir.

Answer

Donmuş bölgedeki plan değişikliklerinin, sistemde aksamalara yol açacağı için üst yönetimin onayına tabi olduğunu belirten ifade doğrudur.
Ana Üretim Programında (MPS) 'donmuş bölge', planlama ufkunun bugüne en yakın olan kısmıdır. Bu zaman diliminde malzeme tedarikleri yapılmış, makine ve işçilik kapasiteleri fiili üretime bağlanmıştır. Bu nedenle, bu bölgede programın değiştirilmesi sistemsel bir kaosa, gecikmelere ve ciddi maliyet artışlarına yol açar. Esnekliğin en düşük olduğu bu bölgede istisnai bir değişiklik yapılması gerektiğinde, yetki doğrudan üst yönetime (veya özel kurullara) aittir. Bu ifade, MPS'nin çalışma mantığını ve zaman sınırlarının temel amacını doğru bir şekilde yansıtmaktadır.

Step-by-Step Solution

1
Ana Üretim Programında (MPS) zaman sınırları (time fences) kavramını analiz et.
MPS ufkunda şimdiki zamana en yakın olan dilim 'donmuş (frozen)', orta vadedeki dilim 'yarı akıcı (slushy)', en uzak dilim ise 'akıcı (liquid)' bölgedir.
Zaman sınırlarının özelliklerini bilmek, seçeneklerdeki ifadelerin doğruluğunu değerlendirmek için gereklidir.
2
Donmuş (frozen) bölgenin özelliklerini değerlendir.
Bu bölgede malzeme siparişleri verilmiş, iş emirleri atölyeye inmiştir. Dolayısıyla burada yapılacak bir değişiklik üretimde karmaşaya ve yüksek maliyetlere neden olur.
Değişikliklerin neden zor olduğunu anlamak, doğru ifadeyi bulmayı sağlar.
3
Diğer seçeneklerdeki kavramsal hataları tespit et.
Diğer seçeneklerde bağımlı/bağımsız talep ayrımı, teorik kapasitenin uygulanabilirliği ve MPS'nin işlevi hakkında bilinçli saptırmalar yapılmıştır.
Çeldiricilerin içerdiği kavramsal (talep ve kapasite türleri) hataları elediğimizde tek doğru mantığın MPS'nin istikrarını koruma prensibi olduğu görülür.

Key Concept

MPS'de Zaman Sınırları (Time Fences) ve Talep Türleri
Question 84Question →

Bir elektronik kart (PCB) üretim tesisinde yapılan performans ölçümleri sonucunda sistem verimliliği %80\%80 ve kapasite kullanım oranı %60\%60 olarak hesaplanmıştır. Tesisin ilgili dönemdeki fiili (gerçekleşen) üretim miktarı 120.000120.000 adet olarak kaydedilmiştir.

Buna göre, işletmenin teorik (tasarım) kapasitesi ve pratik (etkili) kapasitesi sırasıyla aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: 200.000200.000 adet ve 150.000150.000 adet

Answer

Doğru yanıt, teorik (tasarım) kapasitenin 200.000200.000 adet ve pratik (etkili) kapasitenin 150.000150.000 adet olduğunu belirten seçenektir.
Verilen soruda formüller tersten işletilerek asıl kapasite değerleri bulunmalıdır. Kapasite kullanım oranı = (Fiili Üretim / Teorik Kapasite) olduğu için 120.000/0,60=200.000120.000 / 0,60 = 200.000 teorik kapasiteyi verir. Verimlilik = (Fiili Üretim / Pratik Kapasite) formülünden de 120.000/0,80=150.000120.000 / 0,80 = 150.000 pratik kapasiteyi verir. Doğru yanıt 200.000200.000 ve 150.000150.000'dir.

Step-by-Step Solution

1
Teorik (tasarım) kapasiteyi hesapla
Teorik Kapasite=120.000/0,60=200.000 adetTeorik\ Kapasite = 120.000 / 0,60 = 200.000\ adet
Kapasite kullanım oranı, fiili (gerçekleşen) üretimin teorik kapasiteye bölünmesiyle bulunur. Oran %60\%60 olduğuna göre, fiili üretimi 0,600,60'a bölerek kapasite elde edilir.
2
Pratik (etkili) kapasiteyi hesapla
Pratik Kapasite=120.000/0,80=150.000 adetPratik\ Kapasite = 120.000 / 0,80 = 150.000\ adet
Sistem verimliliği, fiili (gerçekleşen) üretimin pratik kapasiteye bölünmesiyle bulunur. Verimlilik %80\%80 olduğuna göre, fiili üretimi 0,800,80'e bölerek kapasite elde edilir.
3
Sonuçları sorunun istediği sırayla eşleştir
Sırasıyla 200.000200.000 adet ve 150.000150.000 adet
Soru kökünde sırasıyla teorik kapasite ve pratik kapasite değerleri istenmektedir.

Key Concept

İşletmelerde üretim performansını ölçerken kapasite kullanım oranı teorik (tasarım) kapasiteyi; sistem verimliliği ise pratik (etkili) kapasiteyi temel alır.
Estimated Time:1m 0s
Question 85Question →

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde, üretim süreçlerindeki katma değersiz faaliyetlerin yani israfların (muda) kaynağında yok edilmesi ve sürekli iyileştirmenin (Kaizen) sağlanması temel hedeflerdir. Bu bağlamda işletmeler, üretim hattındaki yarı mamul (WIP) miktarını sınırlandırmak ve istasyonlar arası koordinasyonu sağlamak amacıyla görsel bir bilgi sistemi olan Kanban'ı kullanırlar.

Buna göre, Kanban sisteminin işleyiş mantığını geleneksel Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) gibi itme (push) tabanlı sistemlerden ayıran en temel özellik aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: Üretim faaliyetinin, yalnızca bir sonraki iş istasyonundan gelen fiili ihtiyaç sinyali doğrultusunda başlatıldığı bir çekme (pull) mekanizması olması

Answer

Kanban sistemini MRP'den ayıran en temel özellik, üretim faaliyetinin yalnızca bir sonraki iş istasyonundan gelen fiili ihtiyaç sinyali doğrultusunda başlatıldığı bir çekme (pull) mekanizması olmasıdır.
Kanban sistemi, müşteri talebinin veya sonraki istasyonun ihtiyacının üretim sürecini sondan başa doğru tetiklediği bir 'çekme' (pull) sistemidir. Bu sistemde hiçbir istasyon, kendinden bir sonraki istasyondan Kanban kartı (sinyali) gelmeden üretim yapmaz ve parça göndermez. Bu özelliği onu tahmine dayalı olarak planlanan ve üretim emirlerinin merkezden atölyeye doğru 'itildiği' (push) MRP gibi geleneksel sistemlerden kesin çizgilerle ayırır.

Step-by-Step Solution

1
Sorunun kök metninde yer alan Kanban ve MRP sistemlerinin üretim tetikleme mantıklarını karşılaştırmak.
Kanban'ın bir çekme (pull) sistemi, MRP'nin ise bir itme (push) sistemi olduğu analiz edilir.
JIT felsefesinin en kritik aracı olan Kanban'ın stokları nasıl azalttığını anlamak için temel sistem tasarımı bilinmelidir.
2
Seçeneklerdeki ifadelerin itme (push) mi yoksa çekme (pull) sistemine mi ait olduğunu tespit etmek.
Sadece bir sonraki istasyonun fiili talebiyle (sinyal/kart) üretimin başladığı seçeneğin çekme sistemini ve dolayısıyla Kanban'ı temsil ettiği belirlenir.
Çekme sistemlerinde bilgi akışı sondan başa doğru ilerler ve aşırı üretim (muda) israfı bu sayede engellenir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Kanban Sistemi Çekme (Pull) Mantığı
Question 86Question →

Bir kamu kurumu matbaasında, "Basım" ve "Ciltleme" olmak üzere iki ardışık aşamadan geçen dört farklı yayının işlemi gerçekleştirilecektir. Her bir yayının ilgili makinelerdeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Yayın TürüBasım Makinesi (1. Aşama)Ciltleme Makinesi (2. Aşama)
Dergi47
Rapor63
Bülten25
Kitapçık86

İşletme, tüm yayınların tamamlanma süresini en aza indirmek için Johnson Algoritmasını kullanmaktadır.
Buna göre, yayınların doğru işlenme sırası aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: Bülten - Dergi - Kitapçık - Rapor

Answer

Doğru sıralama Bülten - Dergi - Kitapçık - Rapor şeklindedir.
Johnson algoritmasında ardışık iki makineden geçen işlerin toplam tamamlanma süresini en aza indirmek için şu adımlar izlenir: Önce tablodaki tüm işlem süreleri incelenerek en kısa olan bulunur. Bu süre 1. makinede ise ilgili iş sıralamanın en başına, 2. makinede ise en sonuna yerleştirilir. Tablodaki en kısa süre Bülten'in 1. aşamasındaki 2 saattir. 1. makinede olduğu için Bülten başa yazılır (Bülten, -, -, -). Kalan işler (Dergi, Rapor, Kitapçık) arasında en kısa süre Rapor'un 2. aşamasındaki 3 saattir. 2. makinede olduğu için Rapor sona yazılır (Bülten, -, -, Rapor). Kalan Dergi ve Kitapçık arasından en kısa süre Dergi'nin 1. aşamasındaki 4 saattir. 1. makinede olduğu için baştaki ilk boşluğa yazılır (Bülten, Dergi, -, Rapor). Kalan Kitapçık da mecburen son boşluğa yerleştirilir. Böylece doğru sıralama Bülten - Dergi - Kitapçık - Rapor olarak bulunur.

Step-by-Step Solution

1
Tablodaki tüm işlem süreleri arasında en kısa olanı belirlemek.
En kısa süre 2 saat ile Bülten'in 1. Aşamasındadır.
Johnson algoritmasının ilk kuralı tüm matris içerisindeki en kısa işlem süresini bulmaktır.
2
Bülteni sıralamaya yerleştirmek.
Bülten 1. makinede en kısa süreye sahip olduğu için sıralamanın en başına yerleştirilir (Bülten, -, -, -).
Kurala göre en kısa süre 1. makinede ise ilgili iş ilk sıraya alınır.
3
Kalan yayınlar (Dergi, Rapor, Kitapçık) arasından en kısa süreyi belirleyip yerleştirmek.
Kalanlar içindeki en kısa süre 3 saat ile Rapor'un 2. Aşamasındadır. 2. makinede olduğu için sıralamanın en sonuna yerleştirilir (Bülten, -, -, Rapor).
Kurala göre en kısa süre 2. makinede ise ilgili iş en sona alınır.
4
Kalan yayınlar (Dergi, Kitapçık) arasından en kısa süreyi belirleyip yerleştirmek.
En kısa süre 4 saat ile Dergi'nin 1. Aşamasındadır. 1. makinede olduğu için baştan ilk boş yere yerleştirilir (Bülten, Dergi, -, Rapor).
1. makinedeki işler başa doğru sırayla yerleştirilmeye devam edilir.
5
Kalan son işi boşluğa yerleştirmek.
Geriye kalan Kitapçık boş kalan 3. sıraya yerleştirilir (Bülten, Dergi, Kitapçık, Rapor).
Kalan son iş zorunlu olarak matristeki son boşluğa atanır.

Key Concept

Johnson Algoritması (İki Makinede İş Sıralama)
Question 87Question →

Uluslararası pazarlarda faaliyet gösteren bir elektromekanik üretim işletmesi, üretim planlama süreçlerinde Ana Üretim Programı (MPS), Ürün Ağacı (BOM) ve stok kayıtlarını girdi olarak kullanarak net malzeme ihtiyaçlarını hesaplamakta ve planlı siparişleri oluşturmaktadır. Ayrıca bu sistem, atölye ve satın alma departmanlarından gelen anlık geri bildirimlerle Kapasite İhtiyaç Planlamasını (CRP) sürekli olarak güncelleyen kapalı bir döngüye sahiptir. İşletmenin finans departmanı, bu üretim verilerinin çoklu para birimi destekli genel muhasebe ve insan kaynakları bordro sistemleriyle eşzamanlı entegrasyonunu talep etmiştir. Ancak IT direktörü, mevcut sistem mimarisinin tümleşik (tekil) bir veri tabanına sahip olmaması nedeniyle bu tür çapraz fonksiyonel bir entegrasyonu ancak harici ara yazılımlarla sağlayabileceğini raporlamıştır.

IT direktörünün raporu ve sistemin mevcut özellikleri dikkate alındığında, işletmenin kullandığı planlama mimarisi ve entegrasyon ihtiyacı en doğru şekilde nasıl tanımlanır?

Show answer & explanation

Answer: Mevcut sistem, atölye düzeyinde kapalı çevrim geri bildirim mekanizmalarına sahip bir MRP II yapısındadır ve kurum çapında tekil veri tabanı entegrasyonu sağlayabilmek için ERP sistemine geçiş yapılması gereklidir.

Answer

Mevcut sistemin kapalı çevrim geri bildirim mekanizmalarına sahip bir MRP II yapısında olduğu ve kurum çapında tekil veri tabanı entegrasyonu için ERP sistemine geçiş yapılması gerektiğini belirten ifadedir.
Senaryoda açıklanan planlama yapısı; MPS, BOM ve stok verilerini temel girdi olarak kullandıktan sonra, atölye ve satın alma sahalarından gelen gerçek zamanlı geri bildirimlerle kapasite planlamasını (CRP) optimize etmektedir. Üretim sürecindeki bu 'kapalı çevrim' (closed-loop) mekanizması, sistemin MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) aşamasında olduğunu kanıtlar. IT direktörünün tespit ettiği 'tümleşik bir veri tabanı eksikliği', bu sistemin arka ofis uygulamalarıyla (finans, bordro vb.) bütünsel olarak çalışmasını engellemektedir. Bu darboğazın aşılması ve işletmedeki tüm birimlerin tek bir doğruluğu paylaşması, yalnızca mimarisi gereği her departmanı merkezi bir veri tabanında buluşturan Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemlerine geçilmesiyle mümkündür.

Step-by-Step Solution

1
Senaryodaki veri girdilerini (MPS, BOM, Stok) ve geri bildirim mekanizmasını analiz etme.
Sistemin salt malzeme planlaması yapmadığı, aynı zamanda atölye geri bildirimleriyle kapasiteyi geriye dönük (kapalı çevrim) olarak güncellediği tespit edilir.
Malzeme İhtiyaç Planlamasına (MRP) atölye kontrolü ve Kapasite İhtiyaç Planlamasının (CRP) geri bildirim döngüleriyle eklenmesi, sistemi doğrudan MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) düzeyine taşır.
2
Finans/İK departmanlarının talebini ve IT direktörünün mimari kısıtlamalara ilişkin tespitini değerlendirme.
Sistemin üretim verilerini finans ve İK gibi departmanlarla eşzamanlı entegre edemediği, çünkü kurum genelinde tümleşik (tekil) bir veri tabanına sahip olmadığı belirlenir.
ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) sistemlerini MRP II'den ayıran en kritik mimari özellik, işletmenin tüm fonksiyonlarını (üretim, finans, muhasebe, İK, satış) tek ve ortak bir veri tabanı üzerinde birleştirmesidir.
3
Elde edilen analizleri sentezleyerek sistemin tanımını ve geçiş hedefini belirleme.
İşletmenin halihazırda üretim modüllerinde olgunlaşmış bir MRP II kullandığı, ancak departmanlar arası yatay entegrasyonun sağlanması için ERP sistemine geçmesi gerektiği sonucuna ulaşılır.
Tümleşik entegrasyon eksikliğinin ancak bütünsel bir Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) mimarisiyle çözülebilmesi bu geçişi zorunlu kılar.

Key Concept

MRP II ve ERP Sistemleri Arasındaki Yapısal ve Mimari Farklar
Question 88Question →

Uluslararası bir yayınevi, yabancı dildeki beş farklı eserin (K1,K2,K3,K4,K5K_1, K_2, K_3, K_4, K_5) Türkçe yayın hazırlıklarını yapmaktadır. Bu eserlerin basıma hazır hale gelebilmesi için sırasıyla 'Çeviri' ve 'Redaksiyon' aşamalarından geçmesi gerekmektedir. İşlemler, her bir eser için çeviri tamamlandıktan sonra redaksiyona geçilecek şekilde iki aşamalı olarak yürütülmektedir. Eserlerin çeviri ve redaksiyon süreleri (gün olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

KitapÇeviri Süresi (Gün)Redaksiyon Süresi (Gün)
K1K_11214
K2K_285
K3K_31518
K4K_469
K5K_51011

Bu yayınevinin, beş kitabın tüm yayın hazırlık sürecini (toplam tamamlanma süresini) en aza indirmek için Johnson Algoritması'na göre uygulaması gereken iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: K4−K5−K1−K3−K2K_4 - K_5 - K_1 - K_3 - K_2

Answer

Doğru iş sıralaması K4−K5−K1−K3−K2K_4 - K_5 - K_1 - K_3 - K_2 şeklindedir.
Johnson algoritmasına göre; en kısa süre 2. makinede ise iş sona, 1. makinede ise başa yerleştirilerek listeden çıkarılır. İşlemler sırasıyla uygulandığında önce K2 sona yerleştirilir. Sonra kalanlarda K4'ün 1. aşama süresi en kısa (6) olduğu için en başa yerleşir. Ardından K5'in 1. aşama süresi (10) K1 ve K3'ten kısa olduğu için K4'ün yanına geçer. Sonraki en kısa süre K1'in 1. aşamasındadır (12) ve boş olan 3. sıraya geçer. Sona kalan K3 mecburen 4. sıraya yerleşir.

Step-by-Step Solution

1
Tüm kitaplar ve aşamalar için en kısa sürenin tespit edilmesi.
Tüm tablo içindeki en küçük değer 5 gündür (K2K_2 kitabının redaksiyon süresi).
Johnson Algoritması, her adımda henüz sıralanmamış işler içindeki mutlak minimum işlem süresini arar.
2
En kısa süreye sahip olan K2K_2 kitabının sıralamaya yerleştirilmesi.
K2K_2 kitabı sıralamanın en sonuna (5. sıraya) yerleştirilir. Güncel sıralama: [_, _, _, _, K2K_2]
Algoritma kuralı gereği, tespit edilen en kısa süre 2. makinede/aşamada ise o iş sıralamanın en sonuna konur.
3
Kalan işler (K1,K3,K4,K5K_1, K_3, K_4, K_5) içinde en kısa sürenin bulunup yerleştirilmesi.
Kalanlarda en küçük değer 6 gündür (K4K_4, çeviri). Birinci aşama olduğu için başa yazılır. Güncel sıralama: [K4K_4, _, _, _, K2K_2]
Tespit edilen en kısa süre 1. makinede/aşamada ise o iş sıralamanın en başına (önden ilk boşluğa) konur.
4
Kalan işler (K1,K3,K5K_1, K_3, K_5) içinde işleme devam edilmesi.
Kalanlarda en küçük değer 10 gündür (K5K_5, çeviri). Önden ilk boşluğa (2. sıraya) yazılır. Güncel sıralama: [K4K_4, K5K_5, _, _, K2K_2]
Kalan işler içinde 1. makineye ait en küçük değer bulunduğu için baştan geriye doğru boş olan ilk yere yerleştirilir.
5
Kalan son iki işin (K1K_1 ve K3K_3) sıralanması.
Kalanlarda en küçük değer 12 gündür (K1K_1, çeviri). 3. sıraya yazılır. Kalan tek boşluğa (4. sıra) ise mecburen K3K_3 yazılır. Nihai sıralama: K4−K5−K1−K3−K2K_4 - K_5 - K_1 - K_3 - K_2
Algoritma adımları tüm işler bir sıraya yerleşene kadar periyodik olarak devam ettirilir.

Key Concept

Johnson Algoritması ile n İşin 2 Makinede Sıralanması
Question 89Question →

Bir raylı sistemler üreticisi, metro vagonları için "Otomatik Kapı Modülü" (M) montajı yapmaktadır. Ana Üretim Programı'na (MPS) göre 7.7. haftada 160160 adet M modülünün montajının tamamlanması planlanmaktadır.

Ürün ağacına (BOM) göre, 11 adet M modülünün üretimi için 33 adet "Pnömatik Silindir" (P) gerekmektedir. P parçasına ait stok kayıt verileri şöyledir:
- Eldeki kullanılabilir stok: 6060 adet
- Planlanmış teslimat (önceden verilmiş siparişin 7.7. haftada gelişi): 9090 adet
- Temin süresi: 22 hafta
- Parti büyüklüğü kuralı: Parti partiye (Lot-for-Lot)

Bu bilgilere ve MRP I (Malzeme İhtiyaç Planlaması) mantığına göre, "Pnömatik Silindir" (P) için planlanan sipariş verme (planned order release) işlemi hangi haftada ve kaç adet olarak gerçekleştirilmelidir?

Show answer & explanation

Answer: 5.5. hafta, 330330 adet

Answer

Planlanan sipariş verme işleminin 5.5. haftada ve 330330 adet olarak gerçekleştirilmesi gerektiği seçenektir.
Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) doğru hesaplama adımları sırasıyla uygulanmalıdır. İlk olarak 7.7. haftadaki brüt ihtiyaç 160×3=480160 \times 3 = 480 adet olarak bulunur. Net ihtiyaç formülü: Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimat) şeklindedir. Buna göre Net İhtiyaç = 480−(60+90)=330480 - (60 + 90) = 330 adet olur. Parti büyüklüğü kuralı parti partiye olduğu için tam net ihtiyaç kadar sipariş verilir. Temin süresi 22 hafta olduğundan, bu siparişin 7. hafta−2 hafta=5.7. \text{ hafta} - 2 \text{ hafta} = 5. haftada verilmesi gerekir.

Step-by-Step Solution

1
Pnömatik Silindir (P) için brüt ihtiyacın hesaplanması
160×3=480160 \times 3 = 480 adet (7. haftadaki brüt ihtiyaç)
Bağımlı talep mantığı gereği, ana ürünün planlanan miktarının ürün ağacındaki (BOM) kullanım oranı ile çarpılması gerekir.
2
Net ihtiyacın hesaplanması
480−(60+90)=480−150=330480 - (60 + 90) = 480 - 150 = 330 adet
Gerçekte üretilmesi veya satın alınması gereken miktarı bulmak için brüt ihtiyaçtan eldeki kullanılabilir stok ve o dönemde gelecek olan planlanmış teslimatlar çıkarılır.
3
Planlanan sipariş verme (zamanlama) işleminin belirlenmesi
7−2=5.7 - 2 = 5. hafta
Parçanın tedarik edilmesi 2 hafta sürdüğünden (temin süresi), 7. haftadaki net ihtiyacı karşılamak için siparişin 2 hafta önceden (5. haftada) verilmesi zorunludur.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında Net İhtiyaç ve Sipariş Zamanlama Hesaplaması
Question 90Question →

Bir otomotiv yetkili servisine hasar onarımı için dört farklı araç (A, B, C, D) gelmiştir. Bu araçlar sırasıyla önce 'Kaporta' bölümünde, ardından 'Boya' bölümünde işlem görecektir. Tüm araçların her iki bölümden de geçmesi zorunludur. Araçların bu bölümlerdeki tahmini işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

AraçKaporta İşlem SüresiBoya İşlem Süresi
A45
B83
C26
D79

Tüm araçların toplam onarım süresini (maksimum akış süresini) en aza indirmek isteyen servis müdürü, Johnson Algoritması'nı kullanarak işleri sıralamak istemektedir.

Buna göre, araçların atölyeye alınma sırası aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

Show answer & explanation

Answer: C - A - D - B

Answer

Araçların Johnson Algoritmasına göre atölyeye alınma sırası C - A - D - B şeklinde olmalıdır.
Johnson Algoritmasına göre sıralama yapılırken tablodaki en küçük değer aranır. Tablodaki en küçük değer C aracının 1. işlemindeki 2 saattir; 1. işlemde olduğu için C en başa alınır (Sıra: C - _ - _ - _). Kalanlar arasındaki en küçük değer B aracının 2. işlemindeki 3 saattir; 2. işlemde olduğu için B en sona alınır (Sıra: C - _ - _ - B). Geriye kalan A ve D araçlarından en kısa süre A'nın 1. işlemindeki 4 saattir; 1. işlemde olduğu için A, baştaki ilk boşluğa yerleştirilir (Sıra: C - A - _ - B). Son kalan D aracı da boş kalan 3. sıraya yerleştiğinde doğru sıralama C - A - D - B olarak elde edilir.

Step-by-Step Solution

1
Tüm araçlar ve her iki işlem için tablodaki en kısa süre bulunur.
En kısa süre 2 saattir (C aracının Kaporta süresi).
Johnson algoritmasının ilk adımı, tüm matristeki en küçük işlem zamanını tespit etmektir.
2
Bulunan en kısa sürenin hangi bölüme (makineye) ait olduğuna bakılarak aracın sıralamadaki yeri belirlenir.
2 saatlik süre 1. bölüme (Kaporta) ait olduğu için C aracı sıralamada en başa (1. sıraya) yerleştirilir ve C aracı tablodan çıkarılır. Oluşan Sıralama: C - _ - _ - _
Kurala göre; en kısa süre 1. makinede ise iş en başa, 2. makinede ise en sona yerleştirilir.
3
Kalan araçlar (A, B, D) arasından en kısa süre tekrar bulunur.
Kalanlar içindeki en kısa süre 3 saattir (B aracının Boya süresi).
Listede kalan işler için aynı tespit işlemi tekrarlanır.
4
İkinci en kısa sürenin ait olduğu bölüme göre B aracının yeri belirlenir.
3 saatlik süre 2. bölüme (Boya) ait olduğu için B aracı sıralamanın en sonuna (4. sıraya) yerleştirilir ve tablodan çıkarılır. Oluşan Sıralama: C - _ - _ - B
En kısa süre 2. makinede olduğu için iş sona atılarak diğer işlemlerin önü açılır.
5
Kalan araçlar (A ve D) için en kısa süre tekrar bulunur ve son yerleşim yapılır.
Kalanlar içindeki en kısa süre 4 saattir (A aracının Kaporta süresi). Bu süre 1. bölüme ait olduğu için A aracı baştan boş olan ilk sıraya (2. sıraya) yerleştirilir. Sona kalan D aracı da doğal olarak 3. sıraya yazılır. Nihai Sıralama: C - A - D - B
Tüm işler sıralamaya yerleştirilene kadar döngü işletilir.

Key Concept

İş Sıralama Kuralları ve Johnson Algoritması
Question 91Question →

Akıllı şehirler için elektronik sinyalizasyon modülleri üreten büyük ölçekli bir tesiste, önceden programlanmış bağımlı talep tahminleriyle çalışan Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) yaklaşımı uygulanmaktadır. Son dönemde, dizgi istasyonunun salt kendi kapasitesini maksimize etme hedefiyle çalışması, montaj birimine henüz ihtiyaç duyulmayan yarı mamullerin yığılmasına neden olmuştur. Bu yığılma, sadece alan maliyetlerini artırmakla kalmamış, aynı zamanda dizgi sürecindeki gizli kalite hatalarının montaj aşamasında çok geç fark edilmesine yol açarak en kritik israf (muda) türlerinden biri olan 'aşırı üretim' sorununu kronikleştirmiştir. Tesis yönetimi, bu karmaşık sorunu çözmek ve sürekli iyileştirme döngülerini (Kaizen) doğal bir refleks haline getirmek amacıyla iş istasyonları arasına bir 'çekme (pull)' mekanizması ve görsel bilgi akışı aracı entegre etmeye karar vermiştir.

Söz konusu tesisin MRP yaklaşımından Kanban kartlarına dayalı yeni sisteme geçiş süreci ve bu sistemin israf (muda) yönetimi üzerindeki etkisi değerlendirildiğinde, aşağıdaki çıkarımlardan hangisi kesinlikle doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: Kanban kartları, önceki istasyonun salt sonraki istasyon tarafından fiilen tüketilen miktar kadar parça işlemesine yetki veren bir kontrol aracı olarak çalışacak; sınırlandırılan süreç-içi stoklar (WIP) sayesinde üretim hataları derhal gün yüzüne çıkarak Kaizen faaliyetlerini zorunlu kılacaktır.

Answer

Kanban kartlarının önceki istasyona sadece tüketilen miktar kadar üretim yetkisi vererek ara stokları sınırlandırmasını ve bu sayede hataları görünür kılarak Kaizen'i zorunlu hale getirmesini açıklayan seçenektir.
Doğru seçenek, Kanban'ın temel işlevini ve JIT felsefesindeki rolünü eksiksiz bir şekilde tanımlamaktadır. Kanban, bir sonraki istasyonun (kullanıcının) gerçek tüketim hızına göre önceki istasyonun (üreticinin) ne kadar üretim yapacağını belirleyen bir yetkilendirme sinyalidir. Merkezi planlama (MRP) sistemlerindeki büyük üretim partilerinin yarattığı devasa süreç-içi stokların (WIP) aksine, Kanban bu stokları sıkı bir şekilde sınırlandırır. Literatürde sıkça kullanılan 'nehir ve kayalar' analojisinde olduğu gibi, su seviyesi (stoklar) düştüğünde suyun altındaki kayalar (kalite problemleri, makine arızaları vb.) gün yüzüne çıkar. Yüksek stokların gizlediği hatalar Kanban sistemiyle anında tespit edilir hale gelir, bu da işletmeyi sorunları hasıraltı etmek yerine kalıcı olarak çözmeye (Kaizen) mecbur bırakır.

Step-by-Step Solution

1
Sorudaki mevcut durumun (MRP tabanlı itme sistemi) yarattığı temel sorunu analiz et.
Dizgi istasyonunun bağımsız olarak kapasitesini maksimize etmesi (itme sistemi), montaj hattının ihtiyacından fazla üretime (WIP artışına) neden olmaktadır. Bu durum, dizgideki hataların montajda kullanılana kadar fark edilmemesine yol açmaktadır.
Mevcut sistemin dezavantajlarını anlamak, Kanban'ın hangi mekanizmayla bu sorunu çözeceğini belirlemek için şarttır.
2
Kanban sisteminin çekme (pull) prensibini değerlendir.
Kanban, talebi tahmin etmek yerine, sonraki istasyonun mevcut istasyondan parça almasıyla (tüketim) tetiklenen bir üretim yetkilendirme sinyalidir.
Sistemin temel çalışma dinamiğini tahmin (push) mekanizmasından ayırmak gerekir.
3
JIT, Kanban, Muda (İsraf) ve Kaizen (Sürekli İyileştirme) kavramları arasındaki organik bağı kur.
Kanban ile sınırlandırılan WIP (süreç-içi stok), istasyonlar arasındaki tamponu küçültür. Tamponun küçülmesiyle birlikte, üretim sürecindeki herhangi bir kalite hatası hemen montaj hattını durdurma noktasına getirir. Bu görünürlük, hataların gizlenmesini (Muda) engeller ve kök neden analizine dayalı problem çözme faaliyetlerini (Kaizen) acil ve zorunlu kılar.
Soru kökündeki israf türleri ile çözüm yöntemi arasındaki akademik ilişkiyi eksiksiz doğrulamak için.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesi kapsamında, Kanban sisteminin süreç-içi stokları (WIP) sınırlandıran bir çekme (pull) sinyali olarak işlev görmesi ve üretim sistemindeki problemlerin görünürlüğünü artırarak Kaizen faaliyetlerini tetiklemesi.
Question 92Question →

Bir otomobil yedek parça üreticisi, ara stok maliyetlerini en aza indirmek amacıyla üretim sürecinde köklü bir değişikliğe gitmiştir. Önceki uygulamada aylık talep tahminlerine göre üretim yapılıp yarı mamuller bir sonraki iş istasyonuna yığılırken, yeni kurulan sistemde herhangi bir iş istasyonu, yalnızca kendinden bir sonraki istasyondan üretim sinyali (Kanban) geldiğinde harekete geçmektedir.

Buna göre, işletmenin uygulamaya başladığı bu yeni malzeme akış yaklaşımı aşağıdakilerden hangisidir?

Show answer & explanation

Answer: Çekme (Pull) Sistemi

Answer

İşletmenin uyguladığı bu yeni yaklaşım Çekme (Pull) Sistemi olarak adlandırılır.
Sorudaki metinde vurgulanan, üretimin ancak bir sonraki istasyondan gelen sinyal ile başlaması durumu 'Çekme (Pull) Sistemi'nin temel tanımıdır. Bu sistemde bir sonraki işlem aşaması, ihtiyacı olan parçayı tam zamanında (JIT) çeker ve sistemdeki gereksiz yarı mamul (WIP) birikiminin önüne geçilmiş olur.

Step-by-Step Solution

1
Senaryodaki eski ve yeni sistemlerin temel çalışma prensiplerini analiz etmek.
Eski sistemin tahmine dayalı ve yığma mantığıyla (itme) çalıştığı, yeni sistemin ise sinyal tabanlı ve tam ihtiyaç anında (çekme) çalıştığı belirlenir.
Üretim sistemlerindeki malzeme akış yönünü sınıflandırabilmek için üretim faaliyetini tetikleyen unsuru tespit etmek gerekir.
2
Kanban sinyali ile başlatılan üretim mantığını ilgili alan kavramıyla eşleştirmek.
Sonraki istasyonun önceki istasyondan ihtiyacı kadarını talep etmesi prensibi, Tam Zamanında Üretim (JIT) yaklaşımındaki 'Çekme (Pull) Sistemi' kavramına karşılık gelir.
JIT ve Kanban sistemleri, geleneksel itme (push) mantığına karşı olarak çekme (pull) felsefesi üzerine inşa edilmiştir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretimde Çekme (Pull) Sistemi
Question 93Question →

Endüstriyel mutfak ekipmanları üreten bir fabrika, istasyonlar arası süreç-içi stokların (WIP) aşırı artması ve hatalı ürünlerin gizlenmesi gibi sorunları çözmek, aynı zamanda aşırı üretim israfını (muda) kaynağında yok etmek amacıyla Kanban sistemine geçiş yapmıştır. İşletme yönetimi, bu sistem aracılığıyla üretim sürecini şeffaflaştırarak sürekli iyileştirme (Kaizen) faaliyetlerini de tetiklemeyi amaçlamaktadır.

Bu işletmede uygulanmaya başlanan Kanban sisteminin işleyiş mekanizması ve JIT felsefesi dikkate alındığında, aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: Sistemdeki bilgi akışı fiziksel üretim akışına zıt yönde ilerler ve Kanban kartları, önceki istasyonun yalnızca sonraki istasyonun çektiği miktar kadar üretim yapmasını sağlayan bir yetkilendirme sinyali olarak çalışır.

Answer

Sistemdeki bilgi akışı fiziksel üretim akışına zıt yönde ilerler ve Kanban kartları, önceki istasyonun yalnızca sonraki istasyonun çektiği miktar kadar üretim yapmasını sağlayan bir yetkilendirme sinyali olarak çalışır.
Doğru yanıt, Kanban sisteminin temel prensibi olan çekme (pull) mantığını ve sinyal işlevini eksiksiz bir şekilde açıklamaktadır. JIT ve Kanban sistemlerinde fiziksel ürün akışı hammaddeden mamule doğru ilerlerken, bilgi akışı (üretim emri) müşteriden (veya sonraki istasyondan) geriye doğru ilerler. Kanban kartları, aşırı üretim mudasını engellemek için yalnızca ihtiyaç duyulan miktar kadar üretim yapılmasına yetki veren sıkı bir kontrol mekanizmasıdır.

Step-by-Step Solution

1
Soru kökündeki Kanban ve JIT kavramlarının temel işlevini analiz et.
Kanban'ın aşırı üretim israfını (muda) önleyen bir çekme (pull) sistemi olduğu belirlenir.
Sistemin genel felsefesini anlamak, geleneksel itme (push) sistemleriyle farkını ortaya koymak için gereklidir.
2
Seçeneklerdeki üretim planlama ve kontrol özelliklerini değerlendir.
Geleneksel MRP, merkezi planlama, büyük parti üretimi ve yüksek tampon stok ifade eden seçenekler elenir.
Bu özellikler itme (push) mantığına dayanır ve JIT felsefesiyle yapısal olarak çelişmektedir.
3
Kanban kartlarının sistemdeki sinyal ve kontrol rolünü tam olarak tanımlayan ifadeyi tespit et.
Bilgi akışının üretim akışına zıt yönde ilerlediği ve Kanban'ın bir üretim yetkilendirme sinyali olarak çalıştığı ifade doğrulanır.
Kanban'ın birincil görevi istasyonlar arası süreç-içi stokları (WIP) sınırlamak ve çekme mekanizmasını işletmektir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde Kanban kartlarının çekme (pull) sistemi sinyali ve süreç-içi stok (WIP) kontrol mekanizması olarak işlevi.
Question 94Question →

Bir kamu iştiraki olan aşı ve serum üretim merkezi, 4 aylık (T1, T2, T3, T4) bir planlama ufku için bütünleşik (toplu) üretim planı hazırlamaktadır. Başlangıç stoku sıfırdır ve halk sağlığı riskleri nedeniyle hiçbir dönemde stoksuzluğa (talebin karşılanamamasına) kesinlikle izin verilmemektedir. Kurum, kalite ve güvenlik protokolleri gereği taşeron kullanımını ve mesai dışı çalışmayı tamamen yasaklamıştır.

Dönemlere ait kesinleşmiş talep tahminleri aşağıdaki gibidir:

DönemTalep Tahmini (Ünite)
T11400
T21000
T3800
T4400

Kurum yönetimi, "İşgücü seviyesinin değiştirilmesi (işe alma/çıkarma) maliyetleri çok yüksektir. Bu nedenle planlama ufku boyunca her ay eşit miktarda (sabit) üretim yapılmalıdır." stratejik kararını almıştır.

Bu kısıtlar altında, kurumun uygulamak zorunda olduğu sabit üretim (level) stratejisinin sonuçlarıyla ilgili aşağıdakilerden hangisi kesinlikle doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: Stoksuzluk yaşanmaması için aylık sabit üretim miktarının en az 1400 ünite olarak belirlenmesi zorunludur, bu da planlama ufku sonunda toplam 2000 ünite fazla stok birikmesine neden olur.

Answer

Stoksuzluk yaşanmaması için aylık sabit üretim miktarının en az 1400 ünite olarak belirlenmesi zorunludur, bu da planlama ufku sonunda toplam 2000 ünite fazla stok birikmesine neden olur.
Sabit üretim (level) stratejisinde temel amaç üretim hızını değiştirmemektir. Ancak 'stoksuzluğa izin vermeme' gibi katı bir kısıt olduğunda, aylık üretim miktarı basit bir aritmetik ortalama alınarak bulunamaz. Kümülatif talep kısıtı uygulanmalıdır. Talebin 1400 ile başladığı bu senaryoda, başlangıç stoku da olmadığı için ilk ayın talebini karşılamanın tek yolu aylık üretimi 1400'e sabitlemektir. Bu hız 4 ay boyunca devam ettiğinde (1400 x 4 = 5600), toplam talepten (3600) çok daha fazla üretim yapılmış olur ve geriye 2000 ünite devasa bir atıl stok kalır. Bu, sabit stratejinin azalan talep koşullarındaki temel maliyet dezavantajını gösteren matematiksel bir gerçektir.

Step-by-Step Solution

1
Kısıtları ve stratejiyi analiz et.
Strateji: Sabit Üretim (Aylık üretim miktarı XX sabit). Kısıt: Hiçbir tt dönemi için kümülatif üretim, kümülatif talepten küçük olamaz (ΣX≥ΣDt\Sigma X \ge \Sigma D_t). Başlangıç stoku = 0.
Stoksuzluğa izin verilmemesi, üretim hızının kümülatif talep darboğazına göre ayarlanmasını gerektirir.
2
Her dönem için kümülatif talebi ve gerekli minimum sabit üretim hızını (XX) hesapla.
T1 için: Kümülatif Talep = 1400.   ⟹  X≥1400/1=1400\implies X \ge 1400 / 1 = 1400
T2 için: Kümülatif Talep = 1400+1000=24001400+1000=2400.   ⟹  X≥2400/2=1200\implies X \ge 2400 / 2 = 1200
T3 için: Kümülatif Talep = 2400+800=32002400+800=3200.   ⟹  X≥3200/3=1066.6\implies X \ge 3200 / 3 = 1066.6
T4 için: Kümülatif Talep = 3200+400=36003200+400=3600.   ⟹  X≥3600/4=900\implies X \ge 3600 / 4 = 900
Planın geçerli olması için XX değerinin, bu dört koşulun hepsini birden sağlaması (en büyük değere eşit olması) zorunludur.
3
Geçerli minimum XX değerini seç ve dönem sonu stokunu hesapla.
X=max⁡(1400,1200,1066.6,900)=1400X = \max(1400, 1200, 1066.6, 900) = 1400 ünite.
Toplam Üretim = 1400×4=56001400 \times 4 = 5600 ünite.
Toplam Talep = 3600 ünite.
T4 Sonu Toplam Stok = 5600−3600=20005600 - 3600 = 2000 ünite.
Eğer XX, 1400'den küçük seçilirse (örneğin ortalama olan 900), ilk ay talep 1400 olduğu için stoksuzluk kısıtı hemen ihlal edilir.

Key Concept

Bütünleşik Planlamada Kümülatif Talep ve Sabit Üretim Kısıtları
Question 95Question →

Büyükşehir belediyesine ait bir kent mobilyaları üretim tesisinde, bahar ve yaz aylarında artan park düzenleme projeleri nedeniyle taleplerde büyük dalgalanmalar gözlemlenmektedir. Tesis yönetimi, toplu iş sözleşmelerindeki kısıtlamalar ve alanında uzmanlaşmış işgücünün korunması amacıyla, yıl boyunca personel sayısını ve aylık üretim miktarını standart bir seviyede tutma kararı almıştır. Buna göre; talebin düşük olduğu kış aylarında üretilen ürünler depolanmakta, talebin üretimi aştığı yoğun dönemlerde ise biriken bu ürünler siparişleri karşılamak için kullanılmaktadır.

Bu metinde ifade edilen uygulamaya göre, tesis yönetiminin benimsediği bütünleşik üretim planlama stratejisi ve bu stratejinin işletme bütçesinde en çok artışa neden olacağı maliyet kalemi aşağıdakilerden hangisinde doğru eşleştirilmiştir?

Show answer & explanation

Answer: Sabit üretim stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Answer

Sabit üretim stratejisi – Stok bulundurma maliyeti
Parçada belirtilen 'personel sayısını ve aylık üretim miktarını standart bir seviyede tutma' kararı, bütünleşik üretim planlamasında 'sabit üretim (level) stratejisi'ni ifade eder. Bu stratejinin uygulanması durumunda, kapasite sabit tutulurken talep dalgalanmaları stoklar aracılığıyla dengelenir. Üretimin talepten fazla olduğu düşük talep dönemlerinde ürünler depolandığı için, işletmenin katlanacağı en belirgin maliyet kalemi 'stok bulundurma maliyeti' olacaktır.

Step-by-Step Solution

1
Metinde belirtilen yönetim kararının analiz edilmesi
Yönetimin personel sayısını ve aylık üretimi yıl boyunca standart seviyede tuttuğu belirlendi.
Hangi kapasite planlama stratejisinin uygulandığını tespit etmek için.
2
Tespit edilen uygulamanın teorik stratejiyle eşleştirilmesi
Üretim ve işgücünün sabit tutulduğu yaklaşımın 'sabit üretim (level) stratejisi' olduğu anlaşıldı.
Seçeneklerdeki strateji bölümünü elemek için.
3
Stratejinin maliyet etkisinin değerlendirilmesi
Düşük talep dönemlerinde üretilen fazla ürünlerin depolanmasının, 'stok bulundurma maliyetini' doğrudan artıracağı sonucuna varıldı.
Doğru stratejiye ait doğru maliyet kalemini eşleştirmek için.

Key Concept

Bütünleşik Üretim Planlama Stratejileri ve Maliyet Etkileri
Estimated Time:1m 0s
Question 96Question →

Bir kamu iştiraki olan tekstil fabrikası, üretim süreçlerinde malzeme gereksinimlerini ve kapasite planlamasını birlikte yürüten, üretim planları ile atölye kontrol faaliyetlerini bir geribildirim döngüsü (kapalı çevrim) yardımıyla uyumlaştıran bir yazılım kullanmaktadır. Ancak mevcut yazılım; insan kaynakları, genel muhasebe, pazarlama ve müşteri ilişkileri gibi üretim dışı işletme fonksiyonlarını kapsamamaktadır. Bu entegrasyon eksikliğini gidermek isteyen fabrika yönetimi, işletmenin tüm departmanlarını ve iş süreçlerini tek bir ortak veri tabanı üzerinde birleştiren daha kapsamlı bir sisteme geçiş yapmaya karar vermiştir.

Buna göre, fabrikanın halihazırda kullandığı sistem ile geçiş yapmayı planladığı yeni sistem aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla verilmiştir?

Show answer & explanation

Answer: Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) - Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Answer

Fabrikanın halihazırda kullandığı sistem Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II), geçiş yapmayı planladığı sistem ise Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemidir.
Soruda bahsedilen halihazırdaki sistem, kapasite planlamasını ve kapalı çevrim (geribildirim) mantığını içerdiği için MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) olarak adlandırılır. MRP I sadece malzeme ihtiyacını planlar. İkinci aşamada geçilecek olan sistem ise işletmenin insan kaynakları, finans ve pazarlama gibi üretim dışı tüm departmanlarını tek bir veri tabanında entegre ettiği için doğrudan ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) olarak tanımlanır.

Step-by-Step Solution

1
Mevcut sistemin teknik özelliklerini analiz et.
Mevcut sistem malzeme planlamasının yanı sıra kapasite planlamasını yürütmekte ve atölyeden aldığı geribildirimle 'kapalı çevrim' (closed loop) oluşturmaktadır.
Sistemin MRP I mi yoksa MRP II mi olduğunu belirlemek için kapasite ve geribildirim unsurlarının varlığını saptamak gerekir.
2
Mevcut sistemi sınıflandır.
Kapasite planlaması ve kapalı çevrim özellikleri, bu sistemin Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) olduğunu gösterir.
MRP I sadece ürün ağacı ve ana üretime dayalı malzeme hesaplaması yaparken, MRP II kapasite kısıtlarını sisteme dahil edip döngüyü kapatır.
3
Hedeflenen yeni sistemin kapsamını analiz et ve tanımla.
Yeni sistem üretim alanının dışına çıkarak insan kaynakları, muhasebe ve pazarlama gibi tüm işletme fonksiyonlarını tek bir veritabanında birleştirmektedir. Bu yapı Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemidir.
Tüm kurumsal iş süreçlerinin eşzamanlı ve tam entegre çalışması ERP sistemlerinin ayırt edici özelliğidir.

Key Concept

MRP I, MRP II ve ERP Sistemlerinin Evrimi ve Kapsam Farkları
Question 97Question →

Yenilenebilir enerji sektörü için rüzgâr türbini bileşenleri üreten bir işletme, alt montaj hatlarında merkezi yazılımın oluşturduğu iş emirlerine dayalı üretimden, çekme (pull) prensibine dayalı Kanban sistemine geçiş yapmıştır. Ancak uygulamada, nihai montaj hattından taşıma Kanban'ı gelmemesine (talep sinyali olmamasına) rağmen, alt montaj operatörlerinin "makine kapasite kullanım oranlarını yüksek tutmak" ve "aylık üretim kotalarını doldurmak" gerekçesiyle üretimi sürdürdükleri ve süreç-içi stokların (WIP) hızla arttığı tespit edilmiştir.

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesi ve Kanban sisteminin işleyiş mekanizması dikkate alındığında; bu işletmede yaşanan temel sistemik sorun, ortaya çıkan birincil israf (muda) türü ve yapılması gereken Kaizen odaklı düzeltici eylem aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla ve en doğru şekilde ifade edilmiştir?

Show answer & explanation

Answer: Sistemde fiziksel Kanban kartları kullanılsa da performans ölçümünün hâlâ itme (push) mantığına dayanması — Aşırı üretim (Overproduction) — Çekme sinyali olmadan üretime kesinlikle izin verilmemesi ve yerel kapasite maksimizasyonu hedeflerinin terk edilmesi

Answer

İşletmedeki sorunun fiziksel Kanban kartlarına rağmen performans sisteminin hâlâ itme mantığına (push) dayanması olduğu, yaratılan birincil israfın 'aşırı üretim' (overproduction) olduğu ve çözümün çekme sinyali olmadan yerel hedeflere dayalı üretimin durdurulması gerektiğini belirten seçenektir.
Doğru yanıt; Kanban mekanizmasının temel felsefesi olan 'çekme' ilkesinin ihlal edildiğini çok net bir biçimde tespit eder. Operatörlerin sinyal (kart) olmaksızın kendi performans kotalarını veya makine kapasitelerini doldurmak için inisiyatif alarak üretim yapmaları, klasik MRP odaklı itme (push) sisteminin bir hastalığıdır. Bu durum, süreç içi stokları yığarak yalın üretimin baş düşmanı olan 'aşırı üretim' (overproduction) israfını tetikler. Çözüm, kotaların kaldırılarak Kanban'ın yetkilendirme kuralına tavizsiz bir disiplinle uyulmasıdır.

Step-by-Step Solution

1
Kanban'ın temel işleyiş prensibi olan çekme (pull) mekanizmasını analiz etme.
Kanban sistemlerinde üretim yetkisi, yalnızca aşağı akıştan (müşteri veya sonraki istasyon) gelen bir sinyalle (boş kart vb.) verilir.
Sistemin tasarımı gereği, sinyal yoksa üretim derhal durmalıdır.
2
Vakadaki sapmayı ve kök nedeni tespit etme.
Operatörler sinyal gelmemesine rağmen makine kapasitesini yüksek göstermek ve kotaları doldurmak için üretim yapmaktadır. Bu, formda çekme sistemi gibi görünse de, öze inildiğinde sistemin hâlâ itme (push) mantığıyla yönetildiğini kanıtlar.
Sistemik performans ölçütleri (bireysel verimlilik, kotalar) JIT prensiplerine uygun olarak bütünsel akış performansına dönüştürülmemiştir.
3
Vakadaki durumun neden olduğu israf (muda) türünü belirleme.
İhtiyaç duyulmayan bir zamanda, ihtiyaç duyulmayan miktarda üretilen her parça, JIT felsefesinde diğer israfların da (stok, taşıma, alan kaybı) anası sayılan 'aşırı üretim' (overproduction) israfıdır.
Süreç içi ara stokların (WIP) gereksiz yere şişmesi doğrudan aşırı üretimin sonucudur.
4
JIT yaklaşımına uygun Kaizen odaklı düzeltici eylemi seçme.
Yerel verimlilik ve kapasite maksimizasyonu hedefleri terk edilmeli; sinyal gelmediğinde iş istasyonunda beklemeyi (üretim yapmamayı) bir hata değil, sistemin doğru işleyişi olarak kabul eden tam çekme disiplini uygulanmalıdır.
Yerel optimizasyon çabaları sistemin bütünsel akışını (flow) bozar.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim'de İtme (Push) ve Çekme (Pull) Sistemlerinin Ayrımı ile İsraf (Muda) Analizi
Question 98Question →

İleri teknoloji tıbbi cihazlar üreten bir işletme, "Görüntüleme Ünitesi" (A) ve "Analiz Modülü" (B) olmak üzere iki ana ürün üretmektedir. Her iki ana ürünün montajında da aynı "Lazer Sensör Kartı" (C) bileşeni kullanılmaktadır. İşletmenin MRP sistemindeki güncel veriler aşağıda verilmiştir:

Veri TürüA Ürünü (Ana Ürün)B Ürünü (Ana Ürün)C Bileşeni (Alt Parça)
Teslim Süresi (Lead Time)11 hafta22 hafta22 hafta
Ürün Ağacı (BOM) Katsayısı11 adet A için 22 adet C11 adet B için 33 adet C-
Ana Üretim Programı (MPS)5.5. haftada 120120 adet teslim6.6. haftada 8080 adet teslim-

C Bileşeni Stok ve Sipariş Parametreleri:
- Eldeki Stok: 150150 adet
- Güvenlik Stoğu: 3030 adet (Net ihtiyaç hesaplamasında kesinlikle kullanılamaz)
- Planlanmış Teslimat (Scheduled Receipt): 3.3. haftanın başında teslim alınacak 100100 adet
- Sipariş Parti Büyüklüğü: 200200 adet ve katları (Sabit Sipariş Miktarı)

Buna göre, MRP mantığı çerçevesinde C bileşeni için planlanan sipariş verme (planned order release) işlemi hangi haftada ve toplam kaç adet olarak gerçekleştirilmelidir?

Show answer & explanation

Answer: 2.2. Hafta, 400400 adet

Answer

Doğru yanıt, siparişin 2. haftada 400 adet verilmesi gerektiğini belirten seçenektir.
Soruda öncelikle ana ürünlerin montaja başlama haftaları bulunmalıdır. A ürünü 5. haftada teslim edilecek ve teslim süresi 1 hafta olduğu için montaja 4. haftada başlanmalıdır (120×2=240120 \times 2 = 240 adet C ihtiyacı). B ürünü 6. haftada teslim edilecek ve teslim süresi 2 hafta olduğu için onun da montajına 4. haftada başlanmalıdır (80×3=24080 \times 3 = 240 adet C ihtiyacı). Böylece 4. haftada toplam 480 adet C brüt ihtiyacı doğar. Kullanılabilir stok hesaplanırken eldeki 150 adetten 30 adetlik güvenlik stoğu çıkarılır ve 3. haftadaki 100 adetlik planlanan teslimat eklenir (150−30+100=220150 - 30 + 100 = 220 adet). Net ihtiyaç 480−220=260480 - 220 = 260 adet olur. Parti büyüklüğü 200'ün katları olduğu için sipariş miktarı 400 adete tamamlanmalıdır. C'nin tedarik süresi 2 hafta olduğundan, bu sipariş 4. haftadan 2 hafta geriye gidilerek 2. haftada verilmelidir.

Step-by-Step Solution

1
Ana ürünlerin (A ve B) teslim sürelerini dikkate alarak C bileşeninin hangi haftalarda brüt olarak talep edileceğini bulma
A ürünü: Teslimat 5. Hafta, Teslim Süresi 1 Hafta -> 4. Haftada üretime başlanmalı. C ihtiyacı: 120 * 2 = 240 adet.
B ürünü: Teslimat 6. Hafta, Teslim Süresi 2 Hafta -> 4. Haftada üretime başlanmalı. C ihtiyacı: 80 * 3 = 240 adet.
Toplam Brüt İhtiyaç: 4. Haftada 480 adet.
Bağımlı talep yapısında bileşenlerin ihtiyaç zamanı, ana ürünün montaja başlama tarihine (sipariş verme tarihine) göre belirlenir.
2
C bileşeni için 4. hafta başındaki kullanılabilir stoku hesaplama
Kullanılabilir Stok = (Eldeki Stok - Güvenlik Stoğu) + Planlanmış Teslimat
Kullanılabilir Stok = (150 - 30) + 100 = 220 adet.
Güvenlik stoğu üretimde kullanılamaz, bu nedenle eldeki stoktan düşülmelidir. 3. haftada gelen planlanmış teslimat 4. haftadaki ihtiyaç için kullanılabilir.
3
C bileşeninin net ihtiyacını bulma ve sipariş parti büyüklüğünü uygulama
Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - Kullanılabilir Stok -> 480 - 220 = 260 adet.
Parti büyüklüğü 200'ün katları olmak zorunda olduğu için, 260 adetlik ihtiyacı karşılayacak en yakın kat 400 adettir. (Planlanan Sipariş Teslim Alınması = 400 adet)
Net ihtiyaç hesaplandıktan sonra işletmenin tedarik/üretim politikası olan parti büyüklüğü kuralı uygulanmalıdır.
4
C bileşeni için Planlanan Sipariş Verme zamanını bulma
İhtiyaç zamanı 4. Hafta, C'nin teslim süresi 2 Hafta -> 4 - 2 = 2. Haftada sipariş verilmelidir. Miktar: 400 adet.
Bileşenin tedarik edilebilmesi için ihtiyaç duyulan haftadan kendi teslim süresi kadar geriye gidilmelidir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Zaman Kaydırma (Offsetting) ve Net İhtiyaç Hesaplama
Question 99Question →

Bir endüstriyel robot kolu üreticisinin yıllık faaliyet ve maliyet verileri aşağıda verilmiştir:

- Yılın her günü 3 vardiya hiç durmaksızın çalışma varsayımına dayanan tasarım (teorik) kapasitesi: 40.00040.000 adet/yıl
- Planlı bakımlar, yasal molalar ve model değişim süreleri düşüldükten sonra ulaşılabilecek etkili (pratik) kapasitesi: 30.00030.000 adet/yıl
- Yıllık toplam sabit maliyetleri: 180.000.000180.000.000 TL
- Birim değişken maliyeti: 15.00015.000 TL
- Birim satış fiyatı: 30.00030.000 TL

İşletme, değerlendirilen yılı %80\%80 sistem verimliliği (gerçekleşen üretim / etkili kapasite) ile tamamlamıştır.

Buna göre, işletmenin kapasite kullanımı ve başa baş (kâra geçiş) analizi ile ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi kesinlikle doğrudur?

Show answer & explanation

Answer: İşletmenin fiili üretimi başa baş noktasının tam iki katı seviyesinde gerçekleşmiş olup, tasarım kapasitesine göre hesaplanan kapasite kullanım oranı %60\%60'tır.

Answer

İşletmenin fiili üretimi başa baş noktasının tam iki katı seviyesinde gerçekleşmiş olup, tasarım kapasitesine göre hesaplanan kapasite kullanım oranı %60'tır.
Verilen bilgiler ışığında sistem verimliliği kullanılarak fiili üretim 24.00024.000 adet bulunmuştur. Bu üretim miktarının tasarım kapasitesi olan 40.00040.000 adede bölünmesiyle kapasite kullanım oranı %60\%60 olarak tespit edilmiştir. İşletmenin başa baş (kâra geçiş) üretim noktası ise, toplam sabit maliyetlerin birim katkı payına bölünmesiyle 12.00012.000 adet bulunmuştur. Bulunan bu 12.00012.000 başa baş üretim adedi ile 24.00024.000 fiili üretim adedi karşılaştırıldığında, fiili üretimin başa baş noktasının tam iki katı olduğu ve tasarım kapasitesine göre kapasite kullanım oranının %60\%60 olduğu yargısı kesinlikle doğrudur.

Step-by-Step Solution

1
Fiili (gerçekleşen) üretim miktarının hesaplanması.
30.000×0,80=24.00030.000 \times 0,80 = 24.000 adet
Sistem verimliliği, fiili üretimin etkili (pratik) kapasiteye oranıdır. Fiili üretimi bulmak için bu iki değer çarpılır.
2
Tasarım kapasitesi kullanım oranının hesaplanması.
24.000/40.000=0,6024.000 / 40.000 = 0,60 (%60\%60)
Kapasite kullanım oranı, fiili üretimin tasarım (teorik) kapasitesine bölünmesiyle elde edilir.
3
Birim katkı payının bulunması.
30.000−15.000=15.00030.000 - 15.000 = 15.000 TL
Başa baş noktası formülünü uygulayabilmek için öncelikle birim satış fiyatından birim değişken maliyet çıkarılarak ürün başına katkı payı bulunur.
4
Başa baş noktası (kâra geçiş) üretim miktarının hesaplanması.
180.000.000/15.000=12.000180.000.000 / 15.000 = 12.000 adet
Toplam sabit maliyetlerin birim katkı payına bölünmesiyle işletmenin kâr ve zararının sıfır olduğu, diğer bir deyişle başa baş olduğu miktar hesaplanır.
5
Bulunan sayısal değerlerin birbiriyle kıyaslanması.
Fiili üretim (24.00024.000), başa baş noktasının (12.00012.000) tam iki katıdır. Kapasite kullanım oranı ise %60\%60'tır.
İfadelerin doğruluğunu test etmek için elde edilen matematiksel sonuçlar birleştirilerek nihai doğru yoruma ulaşılır.

Key Concept

Kapasite Türleri Arasındaki İlişkiler ve Başa Baş Noktası Analizi
Question 100Question →

Bir büyükşehir belediyesi, akıllı şehir projesi kapsamında kendi tesislerinde iki farklı kavşak kontrol sistemi üretmektedir: Standart Sinyalizasyon Sistemi (X) ve Adaptif Sinyalizasyon Sistemi (Y).

Ürün ağacı (BOM) yapısına göre:
- 11 adet X sistemi üretmek için 11 adet Kavşak Kontrol Modülü (M) gerekmektedir.
- 11 adet Y sistemi üretmek için 22 adet Kavşak Kontrol Modülü (M) gerekmektedir.
- 11 adet M modülü üretmek için ise 55 adet Güç Rölesi (R) gerekmektedir.

İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, 7. Hafta sonunda teslim edilmek üzere 150150 adet X sistemi ve 150150 adet Y sistemi siparişi kesinleşmiştir.

İlgili ürün ve parçalara ait stok ve süre bilgileri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Ürün/ParçaTürüEldeki StokPlanlanmış TeslimatTeslim Süresi (Hafta)
XBağımsız (Nihai)0Yok1
YBağımsız (Nihai)30Yok2
MBağımlı (Ara Parça)5080 adet (5. Hafta başı)1
RBağımlı (Alt Parça)1000200 adet (4. Hafta başı)2

Tüm ürün ve parçalar için 'Parti Partiye (Lot-for-Lot)' sipariş yöntemi kullanıldığına ve güvenlik stoku bulundurulmadığına göre, Güç Rölesi (R) parçası için 3. haftada verilmesi gereken planlanmış sipariş miktarı (Planned Order Release) kaç adettir?

Show answer & explanation

Answer: 100

Answer

Güç Rölesi (R) için 3. haftada verilmesi gereken sipariş miktarı 100 adettir.
Doğru hesaplamada öncelikle Y ürününün 2 haftalık teslim süresi dikkate alınarak 150 adetlik talebinden 30 adet stok düşülür ve 5. haftada 120 adetlik üretime başlama kararı alınır. Bu karar 5. haftada 120×2=240120 \times 2 = 240 adet M modülü ihtiyacı doğurur. M modülünün 50 adetlik stoku ve 80 adetlik planlanmış teslimatı bu 240 adetlik ihtiyacın 130'unu karşılar, geriye 110 adet M modülü ihtiyacı kalır. M modülü 1 haftada üretildiğinden 4. haftada 110 adetlik üretime başlanır. Bu da 4. haftada 110×5=550110 \times 5 = 550 adet R parçası (Güç Rölesi) brüt ihtiyacı yaratır. R parçasının 1000 adet stoku ve 4. haftada gelen 200 adetlik teslimatı ile toplam 1200 adet kapasitesi vardır. 550 adedi kullanıldığında 5. haftaya 650 adet R stoku devreder. X ürünü kaynaklı 5. haftadaki 150 adetlik M siparişi ise 150×5=750150 \times 5 = 750 adet R ihtiyacı yaratır. 5. haftadaki 750 adetlik R ihtiyacı, devreden 650 adet stokla karşılandığında net ihtiyaç 100 adet olur. R parçasının teslim süresi 2 hafta olduğundan bu sipariş 3. haftada verilmelidir.

Step-by-Step Solution

1
Nihai ürünler (X ve Y) için net ihtiyaç ve sipariş verme zamanlarını hesapla.
X: 7. Hafta Brüt = 150, Stok = 0 -> Net = 150. Teslim süresi 1 hafta olduğundan X Sipariş Verme = 6. Hafta (150 adet).
Y: 7. Hafta Brüt = 150, Stok = 30 -> Net = 120. Teslim süresi 2 hafta olduğundan Y Sipariş Verme = 5. Hafta (120 adet).
Bağımlı talepleri tetikleyen unsur, bağımsız nihai ürünlerin planlanan sipariş verme (üretime başlama) miktarları ve zamanlarıdır.
2
M modülü için brüt ihtiyaçları, net ihtiyaçları ve sipariş verme zamanlarını hesapla.
M Brüt İhtiyaç: 6. Haftada X'ten dolayı (150 * 1 = 150), 5. Haftada Y'den dolayı (120 * 2 = 240) adet.
M 5. Hafta: Brüt = 240, Kullanılabilir = 50 (Stok) + 80 (Teslimat) = 130. Net = 240 - 130 = 110. Sipariş Verme = 4. Hafta (110 adet, LT=1).
M 6. Hafta: Brüt = 150, Kullanılabilir = 0. Net = 150. Sipariş Verme = 5. Hafta (150 adet, LT=1).
M modülü hem X hem Y için ortak kullanıldığından, her iki üründen gelen talepler ilgili haftalara (X için 6. hafta, Y için 5. hafta) göre ürün ağacı katsayılarıyla toplanır.
3
R parçası için brüt ihtiyaçları, net ihtiyaçları ve sipariş verme zamanlarını hesapla.
R Brüt İhtiyaç: 4. Haftada M'den dolayı (110 * 5 = 550), 5. Haftada M'den dolayı (150 * 5 = 750).
R 4. Hafta: Brüt = 550, Kullanılabilir = 1000 (Stok) + 200 (Teslimat) = 1200. Net = 0. Devreden Stok = 1200 - 550 = 650.
R 5. Hafta: Brüt = 750, Kullanılabilir = 650. Net = 750 - 650 = 100.
R Sipariş Verme: Teslim süresi 2 hafta olduğundan, 5. haftadaki 100 adetlik ihtiyaç için sipariş 3. haftada verilmelidir.
Alt parçanın net ihtiyacı, devreden stoklar hesaba katılarak periyotlar halinde ilerletilmeli ve nihai sipariş verme zamanı kendi teslim süresi kadar geriye atılmalıdır.

Key Concept

Ortak Kullanılan Parçalarda Malzeme İhtiyaç Planlaması (BOM Patlatma ve Zaman Öteleme)
Estimated Time:4m 0s
PreviousPage 5 / 11Next