Üretim Planlama ve Kontrol Practice Questions — KPSS İşletme — Page 3

Question 41Question →

Bir otomotiv yan sanayi fabrikası, üretim süreçlerinde kapasite kısıtlarını, atölye denetimini ve malzeme akışını sağlayan kapalı çevrim bir yazılım mimarisi kullanmaktadır. Ancak mali işler direktörü, üretim sahasındaki faaliyetlerin muhasebe kayıtlarına gecikmeli yansıdığını; insan kaynakları yöneticisi ise işçi fazla mesai hesaplamalarının atölye üretim çizelgeleriyle otomatik eşleşmediğini raporlamıştır. İşletme yönetimi, organizasyonun tüm paydaşlarını ve üretim dışı departmanlarını eşzamanlı çalıştıracak yeni bir teknolojik altyapı arayışındadır.

Buna göre, fabrikanın mevcut durumda kullandığı sistem ile departmanlar arası veri kopukluğunu gidermek için yatırım yapması gereken sistemin temel özelliği aşağıdakilerin hangisinde doğru ifade edilmiştir?

Mevcut sistem MRP I olup, sadece bağımsız ve bağımlı talepleri kapasite sınırlarını dikkate almadan planlayan genişletilmiş MRP II sistemine geçiş yapılmalıdır.

Mevcut sistem Kapalı Çevrim MRP olup, stok bulundurma maliyetlerini tamamen ortadan kaldıran ve talebe dayalı çekme mantığıyla çalışan JIT (Tam Zamanında Üretim) sistemine geçiş yapılmalıdır.

Mevcut sistem MRP II olup, işletmenin tüm departmanlarını ve iş süreçlerini tek bir merkezi veritabanında bütünleştiren ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) sistemine geçiş yapılmalıdır.

Mevcut sistem JIT olup, fabrika içindeki otomasyonu ve mühendislik tasarım süreçlerini bilgisayar ağlarıyla bağlayan CIM (Bilgisayar Bütünleşik Üretim) sistemine geçiş yapılmalıdır.

Mevcut sistem ERP olup, üretim sahasındaki darboğazları ve iş yüklemesini bağımsız bir platformda optimize eden MRP II sistemine geri dönülmelidir.

Show answer & explanation

Answer: Mevcut sistem MRP II olup, işletmenin tüm departmanlarını ve iş süreçlerini tek bir merkezi veritabanında bütünleştiren ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) sistemine geçiş yapılmalıdır.

Answer

Fabrikanın halihazırda kullandığı sistem Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II), kurumsal entegrasyonu sağlamak için geçmesi gereken sistem ise Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)'dir.

Doğru seçenek mevcut sistemin MRP II, geçilmesi gereken sistemin ise ERP olduğunu belirten seçenektir. Parçada fabrikanın halihazırda kapasite kısıtlarını, atölye denetimini ve kapalı çevrim malzeme akışını koordine edebildiği vurgulanmıştır. Bu özellikler, kapasite planlamasını sürece katan MRP II'nin (Üretim Kaynakları Planlaması) karakteristikleridir. Ancak insan kaynakları ve muhasebe gibi departmanların bağımsız yazılımlar kullanması nedeniyle veri kopuklukları yaşandığı belirtilmiştir. Bir işletmedeki üretim, finans, insan kaynakları, satış ve tedarik zinciri gibi tüm fonksiyonları tek bir merkezi veritabanında gerçek zamanlı entegre eden sistem ERP'dir (Kurumsal Kaynak Planlaması). Dolayısıyla işletmenin üretim odaklı MRP II'den tüm kurumu kapsayan ERP'ye geçmesi gerekmektedir.

Step-by-Step Solution

1

Parçada verilen 'mevcut durum' özelliklerini analiz et.

Sistemin kapasite kısıtlarını, atölye denetimini ve kapalı çevrim mimarisini kapsadığı tespit edildi.

Bu özellikler, Malzeme İhtiyaç Planlamasının (MRP I) ötesine geçerek kapasite ve üretim sahası kontrolünü sürece dahil eden MRP II sistemine aittir.

2

Parçada belirtilen sorunu ve ihtiyaç duyulan çözümü tanımla.

Sorun muhasebe, İK gibi üretim dışı departmanların ayrı çalışması; çözüm ise tüm organizasyonun tek bir eşzamanlı veritabanında birleşmesidir.

Sadece üretim kaynaklarını değil, işletmenin tüm kaynaklarını (finans, insan, pazarlama vb.) entegre eden mimari Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) olarak adlandırılır.

3

Seçenekleri bu iki tespitle (Mevcut: MRP II, Hedef: ERP) karşılaştır.

Sadece doğru seçeneğin bu evrimsel aşamayı tam ve eksiksiz yansıttığı belirlendi.

Diğer seçenekler ya mevcut sistemi eksik/yanlış tanımlamakta ya da hedef sistemi JIT, CIM gibi farklı üretim felsefeleriyle karıştırmaktadır.

Key Concept

MRP II sistemlerinin üretim odaklı sınırları ve organizasyonel entegrasyonu sağlayan ERP sistemlerinin kapsamı

Question 42Question →

Tüketici elektroniği sektöründe faaliyet gösteren bir işletme, yıl içindeki talep dalgalanmalarını yönetmek için bütünleşik (toplu) üretim planı hazırlamaktadır. Sektörün yapısı gereği ürünlerin teknolojik ömrü çok kısa olduğundan, stokta bekletilen ürünlerin değer kaybetme riski ve elde bulundurma maliyeti oldukça yüksektir. Öte yandan işletmenin üretim süreci, uzun süreli eğitim gerektirmeyen standart montaj işlemlerinden oluştuğu için, ihtiyaç duyulan işgücü piyasadan hızlı ve düşük bir maliyetle temin edilebilmekte, talep düştüğünde ise işten çıkarmalar kolayca yapılabilmektedir.

Buna göre, işletmenin maliyetlerini optimize etmek ve teknolojik eskime riskinden kaçınmak için aşağıdaki bütünleşik üretim planlama stratejilerinden hangisini uygulaması en uygundur?

Talebi izleme (chase) stratejisi uygulayarak, her dönemki üretim miktarını ve işgücü seviyesini beklenen talebe tam olarak eşitlemesi

Sabit üretim (level) stratejisi benimseyerek, üretim hızını yıl boyunca eşit düzeyde tutup dönemsel talep fazlalıklarını stoklarla karşılaması

Karma bir strateji izleyerek, personel sayısını en yüksek talep düzeyine göre sabitleyip düşük talep dönemlerinde emniyet stoku biriktirmesi

Tüketici talebinin bağımlı talep özelliği gösterdiğini varsayarak, süreci doğrudan Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ile yönetip kapasiteyi sabit tutması

Üretim dalgalanmalarını önlemek için, kapasite kullanım oranını her dönem teorik kapasiteye eşitleyerek kesintisiz ve sabit miktarda üretim yapması

Show answer & explanation

Answer: Talebi izleme (chase) stratejisi uygulayarak, her dönemki üretim miktarını ve işgücü seviyesini beklenen talebe tam olarak eşitlemesi

Answer

İşletmenin stok maliyetlerinden kaçınmak ve esnek işgücü avantajını kullanmak için 'Talebi izleme (chase) stratejisi uygulayarak, her dönemki üretim miktarını ve işgücü seviyesini beklenen talebe tam olarak eşitlemesi' gerekir.

Verilen senaryoda, işletme için stok bulundurmak teknolojik eskime riski nedeniyle çok maliyetlidir. Buna karşın, montaj işçilerinin kolayca işe alınıp çıkarılabilmesi, işgücü kapasitesini değiştirmenin ucuz ve kolay olduğunu gösterir. Bütünleşik üretim planlamasında, stok maliyetinin yüksek ve kapasite değiştirme maliyetinin düşük olduğu durumlarda 'talebi izleme (chase)' stratejisi uygulanır. Bu stratejide üretim miktarı her dönem talebe göre ayarlanarak stok oluşumu engellenir.

Step-by-Step Solution

1

Senaryodaki maliyet unsurlarını analiz etmek.

Stok bulundurma maliyeti (teknolojik eskime riski) yüksek, işgücünü değiştirme (işe alma/çıkarma) maliyeti ise düşüktür.

Bütünleşik üretim planlama stratejisinin seçimi, tamamen bu iki temel maliyet unsurunun karşılaştırılmasına dayanır.

2

Maliyet yapısına en uygun bütünleşik planlama stratejisini belirlemek.

Talebi izleme (chase) stratejisi seçilmelidir.

Talebi izleme stratejisi, üretimi talebe eşitleyerek stokları sıfırlamayı amaçlar; bu süreçte işgücü seviyesi sürekli değiştirilir. İşgücü maliyetlerinin düşük olduğu bu senaryo için idealdir.

Key Concept

Bütünleşik Üretim Planlama Stratejileri (Talebi İzleme ve Sabit Üretim)

Estimated Time:1m 0s

Question 43Question →

Biyomedikal cihazlar üreten bir işletme, pazar talebi bağımsız karakterde olan 'Akıllı Kan Analiz Cihazı' (A mamulü) üretmektedir. İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, $7.$ haftanın başında $150$ adet A mamulünün montajının tamamlanmış ve teslime hazır olması gerekmektedir.

Bir adet A mamulünün üretimi için $3$ adet 'Mikroakışkan Çip' (M parçası) kullanılmaktadır. Bağımlı talebe tabi olan M parçasına ait stok ve planlama kayıtları aşağıda verilmiştir:

- Eldeki Stok (Mevcut): $90$ adet
- Planlanmış Teslimat: $6.$ haftanın başında stoka girecek $60$ adet
- Tedarik Süresi (Lead Time): $2$ hafta

A mamulünün montaj süresi $1$ hafta olduğuna göre, MRP işleyiş mantığı çerçevesinde M parçası için verilmesi gereken 'Planlanan Sipariş'in (Planned Order Release) zamanı ve miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

4.

hafta,

300

adet

6.

hafta,

300

adet

4.

hafta,

450

adet

4.

hafta,

360

adet

5.

hafta,

450

adet

Show answer & explanation

Answer: $4.$ hafta, $300$ adet

Answer

M parçası için Planlanan Sipariş,

4.

haftada

300

adet olarak verilmelidir.

Verilen doğru yanıtta, MRP sisteminin temel formülü olan [Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimat)] işlemi eksiksiz uygulanmış ve

450 - 150 = 300

adet bulunmuştur. Ayrıca, A mamulünün montajı için

1

hafta (

7-1=6.

hafta) ve M parçasının tedariki için

2

hafta (

6-2=4.

hafta) olmak üzere toplam zaman kaydırması doğru yapılarak siparişin

4.

haftada verilmesi gerektiği isabetle tespit edilmiştir.

Step-by-Step Solution

1

A mamulünün montaj başlangıç zamanını ve M parçası için brüt ihtiyacın oluştuğu haftayı belirlemek.

7.

haftada teslim edilecek A mamulü için montaj

1

hafta sürdüğünden montaj

6.

haftada başlamalıdır. Bu nedenle M parçasına

6.

haftada ihtiyaç duyulur.

Bağımlı talep, nihai ürünün üretim başlangıç zamanına göre tetiklenir.

2

M parçasının

6.

haftadaki brüt ihtiyacını hesaplamak.

150 \text{ (A mamulü)} \times 3 \text{ (Kullanım oranı)} = 450

adet M parçası.

Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre her bir A mamulü için

3

adet M parçası gerekmektedir.

3

M parçasının net ihtiyacını bulmak.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimat) =

450 - (90 + 60) = 300

adet.

MRP sisteminde, brüt ihtiyaçtan eldeki mevcut stoklar ve o döneme kadar gelecek olan kesinleşmiş siparişler düşülerek asıl üretilmesi/alınması gereken net miktar bulunur.

4

Planlanan siparişin verilme zamanını belirlemek.

6.

haftada ihtiyaç duyulan

300

adetlik net miktar için, tedarik süresi

2

hafta olduğundan

6 - 2 = 4.

haftada sipariş verilmelidir.

Tedarik süresi (Lead Time), parçanın temin edilmesi için gereken süredir ve siparişler bu süre kadar önceden verilmelidir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) Kapsamında Net İhtiyaç ve Zamanlama Hesaplaması

Question 44Question →

Bir endüstriyel su pompası üreticisi, müşteri siparişlerini ve satış tahminlerini değerlendirerek hangi model pompadan, ne zaman ve ne miktarda üretileceğini gösteren detaylı bir takvim oluşturmaktadır. Bu planlama sürecinde, firmanın ürettiği nihai pompalar ile bu pompaların montajında kullanılacak olan elektrik motoru, pervane ve mil gibi alt bileşenlerin talepleri birbirlerinden farklı dinamikler sergilemektedir.

Buna göre, işletmenin üretim planlama hiyerarşisi ve Ana Üretim Programı (MPS) uygulamalarıyla ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Nihai su pompalarına olan talep bağımsız talep niteliğinde olup Ana Üretim Programı (MPS) kapsamında detaylandırılırken; elektrik motoru ve pervane gibi parçalara olan talep bağımlı talep kabul edilerek Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ile yönetilir.

Bütünleşik (toplu) üretim planında ürün aileleri bazında alınan kararlar, Ana Üretim Programı'nda (MPS) doğrudan hammadde ve alt bileşenlerin satın alma takvimlerine dönüştürülür.

Su pompalarının montajında kullanılacak elektrik motoru gibi alt bileşenlerin üretim ve tedarik miktarları Ana Üretim Programı'nda (MPS) belirlenirken, nihai ürünlerin planlaması Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ile yapılır.

Ana Üretim Programı (MPS), müşteri taleplerini karşılamak amacıyla işgücü seviyesini dengelemek için işe alma, işten çıkarma ve fason üretim gibi bütünleşik stratejileri saptayan en üst düzey makro planlama aracıdır.

Üretim sistemindeki beklenmeyen duruşları ve rutin bakımları planlamak amacıyla Ana Üretim Programı (MPS) oluşturulurken, işletmenin teorik kapasite değerleri hiçbir kesinti yapılmadan üretime yansıtılır.

Show answer & explanation

Answer: Nihai su pompalarına olan talep bağımsız talep niteliğinde olup Ana Üretim Programı (MPS) kapsamında detaylandırılırken; elektrik motoru ve pervane gibi parçalara olan talep bağımlı talep kabul edilerek Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ile yönetilir.

Answer

Nihai su pompalarına olan talebin bağımsız talep olarak Ana Üretim Programı (MPS) ile, alt bileşenlere olan talebin ise bağımlı talep olarak Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ile yönetildiğini belirten ifadedir.

Ana Üretim Programı (MPS), işletmenin üreteceği spesifik nihai ürünlerin (örneğin su pompaları) ne zaman ve ne kadar üretileceğini gösteren plandır. Nihai ürünlere olan talep, tüketici tercihlerine ve piyasa koşullarına dayandığı için 'bağımsız talep' olarak adlandırılır. Elektrik motoru, pervane gibi alt bileşenlerin talebi ise üretilecek su pompası sayısına matematiksel olarak doğrudan bağlıdır; bu nedenle 'bağımlı talep'tir. Bağımlı taleplerin stok ve tedarik yönetimi, MPS'nin bir girdi olarak kullanıldığı Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sistemiyle gerçekleştirilir. Bu nedenle nihai ürünlerin MPS ile, alt bileşenlerin MRP ile ilişkilendirilmesi üretim yönetimi prensiplerine göre tamamen doğrudur.

Step-by-Step Solution

1

Soruda verilen ürün kalemlerinin (nihai ürün ve alt bileşenler) talep yapılarının analiz edilmesi.

Nihai su pompası son tüketiciye satıldığı için dış piyasa koşullarına bağlıdır ve 'bağımsız talep' özelliği gösterir. Elektrik motoru ve pervane ise nihai ürünün üretimine bağlı olduğundan 'bağımlı talep' özelliği gösterir.

Planlama sürecinde kalemlerin hangi araçla yönetileceğini tespit etmek için talep karakterinin belirlenmesi gerekir.

2

Talep türleri ile üretim planlama araçlarının eşleştirilmesi.

Bağımsız talebi karşılayacak nihai ürünlerin spesifik üretim programı Ana Üretim Programı (MPS) ile oluşturulur. Bağımlı taleplerin net ihtiyaçları ve tedarik süreçleri ise Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) ile yönetilir.

MPS ve MRP sistemlerinin planlama hiyerarşisindeki doğru görev dağılımını uygulamak.

3

Seçeneklerin analiz edilerek doğru hiyerarşik ilişkinin bulunması.

Nihai pompaların MPS ile, alt bileşenlerin MRP ile planlandığını belirten seçenek tespit edilir.

Doğru ve geçerli planlama ilkesine ulaşmak.

Key Concept

Ana Üretim Programı (MPS) ve Talep Türleri (Bağımlı/Bağımsız Talep)

Question 45Question →

Bir kamu kurumunun bilgi işlem merkezinde, 5 farklı genel müdürlükten gelen büyük veri analizi talepleri ( $D_1$ , $D_2$ , $D_3$ , $D_4$ , $D_5$ ) işleme alınacaktır. Her bir veri seti sırasıyla önce 'Veri Hazırlama' (Sunucu 1), ardından 'Model Eğitimi' (Sunucu 2) aşamalarından geçmek zorundadır. Veri setlerinin her bir sunucudaki tahmini işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Veri Seti	Veri Hazırlama (Sunucu 1)	Model Eğitimi (Sunucu 2)
$D_1$	8	6
$D_2$	3	7
$D_3$	9	2
$D_4$	5	8
$D_5$	7	4

Tüm işlerin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek isteyen sistem yöneticisi, Johnson Algoritması'nı kullanarak işleri sıralamak istemektedir.

Buna göre, veri setlerinin doğru işlenme sırası aşağıdakilerden hangisidir?

D_2 - D_4 - D_1 - D_5 - D_3

D_3 - D_5 - D_1 - D_4 - D_2

D_2 - D_4 - D_5 - D_1 - D_3

D_2 - D_3 - D_5 - D_4 - D_1

D_3 - D_5 - D_1 - D_2 - D_4

Show answer & explanation

Answer: $D_2 - D_4 - D_1 - D_5 - D_3$

Answer

Veri setlerinin işlenme sırası sırasıyla

D_2 - D_4 - D_1 - D_5 - D_3

olmalıdır.

Johnson Algoritması kuralına göre; tüm işlem süreleri içinde en küçük değer bulunur. Bu değer 1. aşamadaysa iş sıranın en başına, 2. aşamadaysa en sonuna yazılır. İşlem listeden silinir ve süreç kalan işler için tekrarlanır. En küçük değer

D_3

'ün 2. aşamasındaki 2 saattir, bu yüzden en sona

D_3

konur. Kalanlar içindeki en küçük değer

D_2

'nin 1. aşamasındaki 3 saattir, en başa

D_2

konur. Sonrakilerde

D_5

'in 2. aşamasındaki 4 saat bulunur ve sondaki boşluğa konur. Daha sonra

D_4

'ün 1. aşamasındaki 5 saat sebebiyle baştaki boşluğa konur. En son ortada kalan yere

D_1

yazılır. Böylece sıralama

D_2 - D_4 - D_1 - D_5 - D_3

olur.

Step-by-Step Solution

1

Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulma

En küçük süre 2 saattir (

D_3

, Sunucu 2).

Johnson algoritması, kalan en kısa sürenin ait olduğu makineye göre işi başa veya sona yerleştirerek ilerler.

2

En küçük sürenin konumuna göre işi yerleştirme

2 saatlik süre 2. makinede olduğu için

D_3

işi en SONA yerleştirilir. Sıralama: [_, _, _, _,

D_3

]

Kural gereği, en kısa süre 2. aşamadaysa iş listenin sonundaki boşluğa yerleştirilir.

3

Kalan işler (

D_1, D_2, D_4, D_5

) arasından en küçük süreyi bulma

En küçük süre 3 saattir (

D_2

, Sunucu 1). Süre 1. makinede olduğu için EN BAŞA yerleştirilir. Sıralama: [

D_2

, _, _, _,

D_3

]

Kural gereği, en kısa süre 1. aşamadaysa iş listenin başındaki ilk boşluğa yerleştirilir.

4

Kalan işler (

D_1, D_4, D_5

) arasından en küçük süreyi bulma

En küçük süre 4 saattir (

D_5

, Sunucu 2). Süre 2. makinede olduğu için sondaki ilk boşluğa yerleştirilir. Sıralama: [

D_2

, _, _,

D_5

,

D_3

]

İkinci makine kuralı gereğince boş alanların en sonuna doğru yerleşim yapılır.

5

Kalan işler (

D_1, D_4

) arasından en küçük süreyi bulma

En küçük süre 5 saattir (

D_4

, Sunucu 1). Süre 1. makinede olduğu için baştaki ilk boşluğa yerleştirilir. Sıralama: [

D_2

,

D_4

, _,

D_5

,

D_3

]

Birinci makine kuralı gereğince boş alanların en başına doğru yerleşim yapılır.

6

Son kalan işi (

D_1

) yerleştirme

D_1

işi kalan tek boşluğa yerleşir ve nihai sıralama elde edilir: [

D_2

,

D_4

,

D_1

,

D_5

,

D_3

].

Algoritma tüm işler yerleştirildiğinde son bulur.

Key Concept

İki makineden/aşamadan oluşan süreçlerde, toplam tamamlanma zamanını (makespan) minimize etmek için ardışık iş sıralama yöntemidir.

Question 46Question →

Bir teknoloji firması, piyasadan gelen müşteri siparişleri ve satış tahminleri doğrultusunda üreteceği nihai ürün olan 'Z-100 ticari tarım dronlarının' miktarını ve zamanlamasını Ana Üretim Programı (MPS) aracılığıyla belirlemektedir. Bu dronların montajında kullanılacak olan rotor motoru, batarya bloğu ve karbon fiber gövde gibi alt bileşenlerin tedarik ve üretim sürelerinin ise Ana Üretim Programındaki nihai ürün miktarlarına göre hesaplanarak detaylı olarak planlanması gerekmektedir.

Üretim planlama teorisine göre, Z-100 dronlarının sahip olduğu talep türü ile bu dronları oluşturan alt bileşenlerin miktar ve zamanlamasını planlamak için kullanılması gereken sistem aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru olarak verilmiştir?

Bağımsız Talep – Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Bağımlı Talep – Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Bağımsız Talep – Kapasite İhtiyaç Planlaması (CRP)

Bağımlı Talep – Ana Üretim Programı (MPS)

Bağımsız Talep – Bütünleşik Üretim Planlama

Show answer & explanation

Answer: Bağımsız Talep – Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Answer

Z-100 dronlarının talebi Bağımsız Talep olup, alt bileşenlerin planlanmasında kullanılması gereken sistem Malzeme İhtiyaç Planlamasıdır (MRP).

Doğru seçenekte belirtildiği üzere; pazar dinamikleri tarafından belirlenen ve işletmenin nihai olarak sattığı ürünlerin (örneğimizdeki ticari tarım dronları) talebi 'Bağımsız Talep'tir ve doğrudan Ana Üretim Programına (MPS) konu olur. MPS'te planlanan bu nihai ürünleri üretebilmek için gereken alt parçaların, hammaddelerin ve bileşenlerin (rotor motoru, batarya) ihtiyacı ise ürün ağacı yapısı üzerinden Ana Üretim Programından hesaplanarak elde edilir. Bu işlem 'Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)' sistemi kullanılarak gerçekleştirilir.

Step-by-Step Solution

1

Nihai ürünün (ticari tarım dronu) talep türünü belirle.

Nihai ürünlerin talebi pazar koşullarına ve dış müşterilere bağlı olduğu için 'Bağımsız Talep' (Independent Demand) olarak sınıflandırılır.

Bağımsız talep, işletmenin kontrolü dışındaki piyasa dinamikleriyle oluşur ve MPS ile planlanır.

2

Alt bileşenlerin planlanmasında kullanılacak üretim planlama sistemini belirle.

Rotor, batarya gibi parçaların miktar ve zamanlaması nihai ürün miktarına (Ana Üretim Programına) bağımlı olduğundan, bu parçalar 'Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)' ile hesaplanarak planlanır.

MRP, MPS'ten aldığı nihai ürün üretim hedeflerini, ürün ağacını (BOM) kullanarak alt parça ve malzemelerin brüt ve net ihtiyaçlarına dönüştüren sistemdir.

Key Concept

Bağımlı ve Bağımsız Talep ile Ana Üretim Programı (MPS) - MRP İlişkisi

Question 47Question →

Bir beyaz eşya üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "Akıllı Çamaşır Makinesi" (A) üretimi yapmaktadır. Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre, $1$ adet A mamulünün montajı için $3$ adet "Özel Amortisör" (Ö) parçası gerekmektedir.

İşletmenin Ana Üretim Programına (MPS) göre, $7.$ haftanın başında montaja girmek üzere $250$ adet A mamulü planlanmıştır.

Ö parçasına ait stok ve planlama kayıtları aşağıdaki gibidir:
* Eldeki kullanılabilir stok: $70$ adet
* $3.$ haftada gerçekleşecek planlanmış teslimat: $90$ adet
* Tedarik süresi (Lead time): $2$ hafta
* Parti büyüklüğü kuralı: İhtiyaç kadar (Lot-for-lot)

Buna göre, Ö parçası için Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) kapsamında oluşturulacak "Planlanan Sipariş Verme" (Planned Order Release) miktarı ve zamanı aşağıdakilerden hangisidir?

5.

Hafta,

590

adet

5.

Hafta,

90

adet

5.

Hafta,

680

adet

7.

Hafta,

590

adet

5.

Hafta,

660

adet

Show answer & explanation

Answer: $5.$ Hafta, $590$ adet

Answer

Planlanan siparişin zamanı

5.

hafta, miktarı ise

590

adettir.

Doğru seçenekte süreç eksiksiz işletilmiştir: Önce bağımlı talep ilişkisiyle brüt ihtiyaç (

250 \times 3 = 750

) bulunmuştur. Daha sonra eldeki stok (

70

) ile ihtiyaç tarihinden önce gelecek planlanmış teslimat (

90

) toplanarak kullanılabilir envanter (

160

) hesaplanmış ve brüt ihtiyaçtan düşülerek net ihtiyaca (

750 - 160 = 590

) ulaşılmıştır. Son aşamada,

7.

haftadaki bu ihtiyacın zamanında karşılanması için

2

haftalık tedarik süresi dikkate alınmış ve sipariş

5.

haftaya planlanmıştır.

Step-by-Step Solution

1

Ö parçası için brüt ihtiyacın hesaplanması.

250 \times 3 = 750

adet.

Nihai ürün (A) bağımsız taleptir. Ö parçası ise A mamulüne bağımlı bir taleptir. Brüt ihtiyacı bulmak için ürün ağacındaki kullanım katsayısı (

3

) ile nihai ürünün MPS miktarı (

250

) çarpılır.

2

Ö parçası için toplam kullanılabilir stok miktarının belirlenmesi.

70 + 90 = 160

adet.

Net ihtiyacı hesaplamadan önce, eldeki mevcut stok (

70

) ile ihtiyacın doğacağı

7.

haftadan önce işletmeye ulaşacak olan planlanmış teslimatlar (

3.

haftadaki

90

adet) toplanır.

3

Ö parçası için net ihtiyacın hesaplanması.

750 - 160 = 590

adet.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar) formülü uygulanır. Parti büyüklüğü 'ihtiyaç kadar (lot-for-lot)' olduğu için net ihtiyaç miktarı doğrudan sipariş miktarı olur.

4

Planlanan sipariş verme zamanının bulunması.

7 - 2 = 5.

Hafta.

İhtiyaç zamanı

7.

haftadır. Malzemelerin zamanında yetişmesi için tedarik süresi (lead time) olan

2

hafta kadar geriye (

7 - 2

) gidilerek sipariş planlanır.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Bağımlı Talep, Net İhtiyaç ve Zamanlama Hesaplamaları

Question 48Question →

Geleneksel 'itme' (push) tabanlı üretim sistemini terk ederek Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesine geçiş yapan bir işletme; değer yaratmayan faaliyetleri (muda) azaltmak ve süreçlerinde sürekli iyileştirme (kaizen) sağlamak amacıyla Kanban sistemini devreye almıştır.

Bu işletmede başarıyla uygulanan Kanban sistemi dikkate alındığında, sistemin işleyişiyle ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Üretim sürecindeki malzeme akışı, gelecekteki tahmini satışlara göre oluşturulan Ana Üretim Programı (MPS) üzerinden merkezi olarak yönetilir ve tetiklenir.

İstasyonlar arasındaki yarı mamul (WIP) miktarı, bir sonraki istasyondan gelen üretim veya taşıma yetkisi (sinyali) görevi gören kartların sayısıyla sınırlandırılarak kontrol edilir.

Olası darboğazlara ve kalite sorunlarına karşı üretimin aksamaması için, her istasyonun maksimum kapasiteyle çalışarak yüksek miktarda güvenlik stoku üretmesi teşvik edilir.

Üretim faaliyetleri müşteri talebinden bağımsız olarak montaj hattının ilk istasyonunda başlar ve tamamlanan parçalar bir sonraki iş istasyonuna ardışık olarak itilir.

İstasyonların anlık üretim miktarını ve zamanlamasını belirleyen temel onay mekanizması, Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sisteminin hesapladığı brüt ihtiyaç çizelgeleridir.

Show answer & explanation

Answer: İstasyonlar arasındaki yarı mamul (WIP) miktarı, bir sonraki istasyondan gelen üretim veya taşıma yetkisi (sinyali) görevi gören kartların sayısıyla sınırlandırılarak kontrol edilir.

Answer

İstasyonlar arasındaki yarı mamul (WIP) miktarı, bir sonraki istasyondan gelen üretim veya taşıma yetkisi (sinyali) görevi gören kartların sayısıyla sınırlandırılarak kontrol edilir.

Kanban sistemi, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde 'çekme' (pull) mantığıyla çalışan kritik bir sinyalizasyon aracıdır. Kanban kartları, yalnızca bir sonraki istasyonun ihtiyaç duyduğu anda ve miktarda üretim yapılmasını sağlayarak istasyonlar arasındaki yarı mamul (WIP) stoklarını kontrol altında tutar ve aşırı üretimi (muda) fiziksel olarak engeller.

Step-by-Step Solution

1

Soru kökünden JIT felsefesi, muda, kaizen ve Kanban sistemi terimlerinin işaret ettiği üretim yaklaşımının analiz edilmesi.

Sorunun, geleneksel itme (push) sistemine karşı Kanban çekme (pull) sisteminin temel mantığını ve işleyişini sorguladığı anlaşılır.

Sistemler arası ayrımın net yapılması, doğru seçeneğin tespit edilmesi için gereklidir.

2

Seçeneklerdeki ifadelerin itme (push) ve çekme (pull) sistemleri açısından sınıflandırılması.

Merkezi MPS tetiklemesi, güvenlik stoku biriktirme teşviki, ilk istasyondan ileriye doğru itme ve MRP brüt ihtiyaç onayı gibi kavramların geleneksel itme sistemine ait olduğu belirlenir.

Yanlış seçenekler (çeldiriciler) elenerek Kanban'a ait olmayan özellikler ayıklanır.

3

Kanban'ın asıl işlevinin doğrulanması.

Kanban'ın bir sinyalizasyon aracı olduğu ve sistemde dolaşan kart sayısının istasyonlar arası maksimum yarı mamul (WIP) miktarını belirleyerek aşırı üretimi engellediği sonucuna ulaşılır.

Çekme sisteminin mekanizması tam olarak bu esasa dayandığından doğru yargı tespit edilmiş olur.

Key Concept

Kanban Sisteminin Sinyalizasyon ve WIP Kontrol İşlevi

Estimated Time:1m 30s

Question 49Question →

Bir gıda işleme tesisinde konserve üretim hattı saatte $2.000$ adet ürün işleme kapasitesine sahiptir. İşletmede haftanın $5$ günü, günde tek vardiya ( $8$ saat) çalışılmaktadır.

Planlama departmanı, günlük mesai içindeki yasal işçi molaları, yemek arası ve rutin makine temizliği için toplam $2$ saatlik bir sürenin üretime ayrılamayacağını öngörmüştür.

Geçtiğimiz hafta, paketleme ünitesinde meydana gelen beklenmedik bir arıza ve ambalaj malzemesi tedariğindeki gecikme nedeniyle haftalık toplam üretim $48.000$ adet konserve olarak gerçekleşmiştir.

Buna göre işletmenin haftalık tasarım (teorik) kapasitesi, etkili (pratik) kapasitesi ve kapasite kullanım oranı sırasıyla aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

80.000

-

60.000

-

\%80

80.000

-

60.000

-

\%60

60.000

-

80.000

-

\%60

80.000

-

48.000

-

\%60

60.000

-

48.000

-

\%80

Show answer & explanation

Answer: $80.000$ - $60.000$ - $\%80$

Answer

İşletmenin tasarım kapasitesi

80.000

, etkili kapasitesi

60.000

ve kapasite kullanım oranı

\%80

'dir.

Doğru yanıt olan seçenekte, makinenin kesintisiz kapasitesi (

80.000

) tasarım kapasitesi olarak, molaların düşüldüğü hedeflenen kapasite (

60.000

) etkili kapasite olarak doğru bulunmuştur. Kapasite kullanım oranı da kuralına uygun şekilde gerçek üretimin etkili kapasiteye bölünmesiyle (

48.000 / 60.000 = 0,80

) doğru hesaplanmıştır.

Step-by-Step Solution

1

Tasarım (teorik) kapasitesi hesaplanır.

Haftalık tasarım kapasitesi:

2.000 \text{ adet/saat} \times 8 \text{ saat/gün} \times 5 \text{ gün/hafta} = 80.000 \text{ adet}

.

Tasarım kapasitesi, sistemin hiçbir kesinti, bakım veya mola olmadan sürekli çalıştığı varsayımıyla ulaşabileceği maksimum üretim miktarıdır.

2

Etkili (pratik) kapasite hesaplanır.

Günlük net çalışma süresi

8 - 2 = 6

saattir. Haftalık etkili kapasite:

2.000 \text{ adet/saat} \times 6 \text{ saat/gün} \times 5 \text{ gün/hafta} = 60.000 \text{ adet}

.

Etkili kapasite, tasarım kapasitesinden işletmenin kontrolündeki planlı duruşlar (molalar, bakım vb.) çıkarıldığında ulaşılan ve hedeflenen üretim miktarıdır.

3

Kapasite kullanım oranı hesaplanır.

(48.000 / 60.000) \times 100 = \%80

.

Kapasite kullanım oranı, fiilen gerçekleşen üretimin, planlanan etkili (pratik) kapasiteye bölünmesiyle bulunur.

Key Concept

Kapasite Türleri ve Kullanım Oranı Hesaplamaları

Question 50Question →

Bir kamu kurumu olan Orman Genel Müdürlüğüne bağlı fidanlık işletmesi, ağaçlandırma kampanyaları nedeniyle ilkbahar ve sonbahar aylarında yoğun fidan talebiyle karşılaşmaktadır. Kurumun tabi olduğu personel mevzuatı gereği, talebin dalgalandığı dönemlerde kısa süreli işçi alıp çıkarmak idari ve hukuki olarak mümkün değildir. Ayrıca, fidanların canlı organizmalar olması nedeniyle uzun süre stokta bekletilmeleri biyolojik olarak sakıncalıdır ve dikim mevsimi geçtiğinde talebin bir sonraki sezona ertelenmesi ekolojik hedefler açısından kabul edilmemektedir.

Buna göre, işletmenin bütünleşik (toplu) üretim planlamasında mevsimsel talep dalgalanmalarını yönetebilmek için uygulayabileceği en uygun strateji aşağıdakilerden hangisidir?

Kapasite açığını özel sektör fidanlıklarından fason tedarik (taşeron) yoluyla karşılamak

Talebi izleme (chase) stratejisini benimseyerek aylık işçi sayısını talep hızına göre sürekli güncellemek

Sabit üretim (level) stratejisi uygulayıp düşük talep dönemlerinde yıl boyu yetecek fidan stoku oluşturmak

Fiyat indirimleri uygulayarak dikim talebini ekolojik olarak uygun olmayan ölü sezonlara kaydırmak

Karşılanamayan fidan taleplerini stoksuzluk maliyetine katlanarak bir sonraki yıla ertelemek

Show answer & explanation

Answer: Kapasite açığını özel sektör fidanlıklarından fason tedarik (taşeron) yoluyla karşılamak

Answer

İşletmenin uygulayabileceği en uygun strateji, kapasite açığını özel sektör fidanlıklarından fason tedarik yoluyla karşılamaktır.

Bütünleşik üretim planlamasında kapasiteyi talebe uydurmak için çeşitli seçenekler vardır. Soru kökündeki kurum, işçi alıp çıkaramamakta (talebi izleme stratejisi elenir), stok yapamamakta (sabit üretim stratejisi elenir) ve talebi erteleyememektedir (bekleyen sipariş elenir). Kendi sabit işgücü ve kısıtlı kapasitesiyle karşılayamadığı dönemsel yoğun talebi karşılamanın tek mantıklı ve uygulanabilir yolu, eksik kalan üretim miktarını taşeronlara (fason) yaptırmaktır.

Step-by-Step Solution

1

Bütünleşik planlamada kullanılabilen kapasite seçeneklerini (işe alma/çıkarma, fazla mesai, stoklama, fason üretim) ve talep seçeneklerini (fiyatlandırma, erteleme) vaka kısıtlarıyla eşleştir.

İşe alma/çıkarma yapılamaz (mevzuat engeli), stoklama yapılamaz (biyolojik engel), erteleme yapılamaz (ekolojik engel) ve talep ölü sezona kaydırılamaz (mevsimsel engel) sonuçlarına ulaşılır.

Uygun stratejiyi bulmak için elimine etme yöntemini kullanmak gereklidir.

2

Kalan uygulanabilir kapasite stratejisini belirle.

İşletme kendi iç kapasitesiyle (sabit işgücü) normal üretimi yaparken, pik (yoğun) talep dönemlerindeki kapasite açığını dış kaynak kullanarak (fason üretim) gidermelidir.

Fason üretim, iç işgücü dengesini bozmadan ve stok maliyetine katlanmadan ani talep artışlarını karşılamanın standart yöntemidir.

Key Concept

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama Kapasite Stratejileri

Question 51Question →

Tıbbi cihaz bileşenleri üreten bir tesis, üretim talimatlarının merkezi bir planlama departmanı tarafından ürün ağaçlarına ve gelecekteki tahmini gereksinimlere göre istasyonlara iletildiği bir çalışma düzenine sahiptir. Ancak bu yaklaşım, hatta beklenmedik yavaşlamalar olduğunda dahi önceki istasyonların bağımsız olarak üretmeye devam etmesine ve ciddi miktarda aşırı üretim israfının (Muda) oluşmasına yol açmaktadır. İş yerindeki israfları yok etmeyi hedefleyen Kaizen ekiplerinin analizleri sonucunda fabrika; istasyonlar arası yarı mamul akışını fiziksel sinyal kartlarıyla yöneten, her iş merkezinin yalnızca kendinden sonraki merkezin anlık ihtiyacı kadar parça ürettiği bir yapıya (Kanban) geçiş yapmıştır.

Buna göre, işletmenin yeni benimsediği Kanban yaklaşımı ile terk ettiği eski sistem karşılaştırıldığında aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Yeni sistemde üretim faaliyetleri, son montaj aşamasından geriye doğru iletilen anlık tüketim sinyalleriyle tetiklenir ve istasyonlar arasındaki yarı mamul (WIP) seviyesi kesin limitlerle kontrol altında tutulur.

Parçaların ne zaman ve ne kadar üretileceği, müşteri taleplerinden ziyade bağımlı taleplerin hesaplandığı detaylı Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) çizelgeleriyle merkezi olarak dikte edilir.

Kanban felsefesinin ana hedefi kapasite kullanım oranını maksimize etmek olduğundan, bir sonraki istasyondan talep gelmese bile makineler duruş yaşamamak adına üretim yapmaya devam eder.

Bu sistem, üretim sahasındaki tüm stok alanlarını tamamen ortadan kaldırarak mutlak sıfır stok hedefini dayatır; bu nedenle sistem içinde tampon stokların yönetimine hiçbir şekilde izin verilmez.

İşletme bu geçişle birlikte kesikli (atölye tipi) üretimden sürekli üretime geçiş yapmış olup, esnekliğini feda ederek sadece çok yüksek hacimli ve standart tek tip ürünlerin üretimine odaklanmıştır.

Show answer & explanation

Answer: Yeni sistemde üretim faaliyetleri, son montaj aşamasından geriye doğru iletilen anlık tüketim sinyalleriyle tetiklenir ve istasyonlar arasındaki yarı mamul (WIP) seviyesi kesin limitlerle kontrol altında tutulur.

Answer

Doğru cevap, üretim akışının son montaj aşamasından geriye doğru tüketim sinyalleriyle tetiklendiğini ve istasyonlar arası WIP miktarının sınırlar dâhilinde kontrol altında tutulduğunu belirten ifadedir.

Kanban tabanlı çekme (pull) sistemlerinin temel mekanizması, üretime başlama komutunun yukarı akış (upstream) yönüne doğru fiziksel veya görsel sinyallerle iletilmesidir. Herhangi bir iş istasyonu, sadece kendinden bir sonraki istasyonun tükettiği miktar kadar ve tam ihtiyaç anında üretim yapar. Bu sayede istasyonlar arasında gereksiz yarı mamul (WIP) birikmesi engellenir, üretim akışı disipline edilir ve en büyük israf kalemlerinden olan 'aşırı üretim (Muda)' kaynağında kontrol altına alınmış olur.

Step-by-Step Solution

1

Soruda verilen mevcut durumun ve yaşanan israfın (Muda) temel nedenini analiz etme.

Merkezi planlamanın (MRP) tahminlere dayalı üretim yaptırması (itme/push sistemi) nedeniyle hatta ihtiyaç dışı yarı mamul (WIP) birikimi oluştuğu tespit edildi.

Sorunun kök nedenini belirlemek, çözüm olarak getirilen yeni sistemin asıl amacını anlamak için gereklidir.

2

Kaizen ekiplerinin uyguladığı yeni sistemin (Kanban) operasyonel özelliklerini değerlendirme.

Yeni sistemin, yalnızca sonraki istasyonun anlık talebi (çekme/pull) olduğunda sinyal üreterek önceki istasyonun çalışmasını tetikleyen bir malzeme kontrol mekanizması olduğu anlaşıldı.

Seçeneklerdeki ifadelerin JIT ve Kanban prensipleriyle uyuşup uyuşmadığını test edebilmek için teorik çerçeveyi kurmak şarttır.

3

Seçenekleri itme ve çekme sistemleri arasındaki farklar üzerinden eleyerek doğru ifadeyi bulma.

MRP tabanlı merkezi dikte, makineleri boş bırakmama amacı ve sıfır stok felsefesini yanlış yorumlayan seçenekler elendi ve Kanban'ın doğru tanımı işaretlendi.

Soru, eski sistem (MRP/İtme) ile yeni sistem (Kanban/Çekme) arasındaki karakteristik operasyonel zıtlıkları test etmektedir.

Key Concept

İtme (Push) sistemlerine karşı Kanban ve Çekme (Pull) Sistemleri

Estimated Time:1m 30s

Question 52Question →

Karayolları Genel Müdürlüğüne bağlı trafik işaret ve levhaları üreten bir kamu tesisi, yol yapım çalışmalarının yoğunlaştığı ilkbahar ve yaz aylarında yüksek taleple karşılaşırken, kış aylarında talep minimum seviyeye inmektedir. Tesis yönetimi, işgücü seviyesini yıl boyunca değiştirmemekte ve aylık üretim miktarını sürekli aynı seviyede tutmaktadır. Kış aylarında ihtiyaç fazlası olarak üretilen levhalar, yaz aylarındaki yüksek talebi karşılamak üzere depolara gönderilmektedir.

Bu metinde ifade edilen yaklaşım dikkate alındığında, tesisin uyguladığı bütünleşik üretim planlama stratejisi ve bu stratejinin tesis açısından oluşturduğu temel dezavantaj aşağıdakilerin hangisinde doğru verilmiştir?

Talebi izleme (chase) stratejisi – İşgücü seviyesindeki dalgalanmalara bağlı işe alma ve çıkarma maliyetleri

Sabit üretim (level) stratejisi – İşgücü devir hızının artması ve nitelikli personelin kaybedilmesi

Sabit üretim (level) stratejisi – Yüksek stok elde bulundurma maliyetleri

Talebi izleme (chase) stratejisi – Üretilen levhaların depolanmasından kaynaklanan sigorta ve sermaye maliyetleri

Karma strateji – Bağımlı talebin dalgalanması sebebiyle oluşan hazırlık ve sipariş maliyetleri

Show answer & explanation

Answer: Sabit üretim (level) stratejisi – Yüksek stok elde bulundurma maliyetleri

Answer

Sabit üretim (level) stratejisi – Yüksek stok elde bulundurma maliyetleri

Sabit üretim (level) stratejisinde, işletme yıl boyunca aynı miktarda personel ile düzenli ve eşit miktarlarda üretim yapar. Talebin üretimden az olduğu kış aylarında fazla ürünler stoklanır, yaz aylarında ise bu stoklar kullanılarak açık kapatılır. Metinde tesisin işgücünü ve üretimi sabit tutup fazla levhaları depoladığı açıkça belirtilmektedir. Bu stratejinin işletme açısından en belirgin dezavantajı, ürünlerin uzun süre bekletilmesinden kaynaklanan yüksek stok elde bulundurma (depo kirası, alan tahsisi, sermaye bağlama vb.) maliyetleridir.

Step-by-Step Solution

1

Metindeki üretim hacmi ve işgücü politikalarının analiz edilmesi

İşgücü seviyesinin yıl boyunca değişmediği ve aylık üretim miktarının sürekli aynı seviyede tutulduğu tespit edilmiştir.

İşletmenin uyguladığı bütünleşik planlama stratejisinin türünü belirlemek.

2

Talep ile üretim kapasitesi arasındaki uyumsuzluğun nasıl çözüldüğünün incelenmesi

Talebin düşük olduğu kış aylarında üretilen fazla levhaların depolara gönderilerek stoklandığı görülmüştür.

Seçilen planlama stratejisinin yaratacağı temel maliyeti veya dezavantajı ortaya koymak.

3

Bulguların üretim planlama teorisiyle eşleştirilmesi

Üretim ve işgücünün sabit tutulması durumu 'sabit üretim (level) stratejisi'ni ifade eder. Bu stratejinin doğurduğu en belirgin sonuç, bekleyen ürünlerin yarattığı 'yüksek stok elde bulundurma maliyetleri'dir.

Doğru strateji ve maliyet eşleşmesini seçenekler arasından saptamak.

Key Concept

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama Stratejileri

Estimated Time:1m 15s

Question 53Question →

Endüstriyel pompa sistemleri üreten bir fabrika, "Yüksek Basınçlı Su Pompası" (P mamulü) üretmektedir. P mamulünün üretimi bağımsız talebe tabidir ve Ana Üretim Programı'na (MPS) göre $7.$ haftanın başında $250$ adet P mamulüne ihtiyaç duyulmaktadır.

Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre;
* $1$ adet P mamulü üretmek için $2$ adet Valf (V) grubuna ihtiyaç vardır.
* $1$ adet Valf (V) grubu üretmek için ise $3$ adet Sızdırmazlık Contası (C) gerekmektedir.

Stok ve temin süresi (lead time) bilgileri şu şekildedir:
* P Mamulü: Eldeki stok $30$ adet, temin süresi $1$ hafta.
* V Grubu: Eldeki stok $40$ adet, $4.$ haftada teslim alınması beklenen (planlanmış teslimat) $60$ adet, temin süresi $2$ hafta.
* C Parçası: Eldeki stok $150$ adet, planlanmış teslimat yok, temin süresi $1$ hafta.

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) mantığına göre, Sızdırmazlık Contası (C) için verilmesi gereken "planlanan sipariş başlatma" (planned order release) zamanı ve miktarı aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir? (Not: Parti büyüklüğü kuralı "parti parti (lot-for-lot)" olarak uygulanmaktadır ve güvenlik stoğu bulunmamaktadır.)

4.

hafta,

870

adet

3.

hafta,

1050

adet

3.

hafta,

870

adet

3.

hafta,

210

adet

3.

hafta,

1020

adet

Show answer & explanation

Answer: $3.$ hafta, $870$ adet

Answer

3.

hafta,

870

adet seçeneği doğrudur.

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I), hesaplamalar nihai üründen başlanarak seviye seviye aşağıya doğru yapılır.

Öncelikle P mamulünün

7.

haftadaki

250

adetlik brüt ihtiyacından, eldeki

30

adetlik stok düşülerek

220

adet net ihtiyacı bulunur. Temin süresi

1

hafta olduğu için sipariş

6.

haftada başlatılır.

İkinci aşamada, V grubu için bağımlı talep oluşur. P mamulünün

6.

haftada başlatılacak

220

adetlik siparişi, her bir P için

2

adet V gerektiğinden, V için

440

adetlik brüt talep yaratır. V'nin eldeki stoku (

40

) ve planlanmış teslimatı (

60

) toplam

100

adettir.

440 - 100 = 340

adet net ihtiyaç kalır. V'nin

2

haftalık temin süresi hesaba katıldığında, V'nin siparişinin

4.

haftada başlatılması gerekir.

Son aşamada, C parçası için brüt ihtiyaç belirlenir. V grubunun

4.

haftada başlatılacak

340

adetlik siparişi, her V için

3

adet C gerektiğinden, C için

1020

adet brüt ihtiyaç oluşturur. C'nin eldeki

150

adet stoku düşüldüğünde net ihtiyaç

870

adet olarak bulunur. C'nin temin süresi

1

hafta olduğundan, bu siparişin

3.

haftada başlatılması gerekir.

Step-by-Step Solution

1

P mamulü için net ihtiyaç ve sipariş başlatma zamanını hesapla

Net İhtiyaç =

220

, Sipariş Başlatma =

6.

hafta

Brüt ihtiyaçtan (

250

) eldeki stok (

30

) çıkarılır. Temin süresi (

1

hafta) geriye gidilir.

2

V grubu için brüt ihtiyaç, net ihtiyaç ve sipariş başlatma zamanını hesapla

Brüt İhtiyaç =

440

, Net İhtiyaç =

340

, Sipariş Başlatma =

4.

hafta

1 adet P için 2 adet V gerektiğinden brüt ihtiyaç

220 \times 2 = 440

olur. Eldeki stok (

40

) ve planlanmış teslimat (

60

) düşülünce net ihtiyaç

340

kalır. 2 hafta temin süresi geriye gidilir.

3

C parçası için brüt ihtiyaç, net ihtiyaç ve sipariş başlatma zamanını hesapla

Brüt İhtiyaç =

1020

, Net İhtiyaç =

870

, Sipariş Başlatma =

3.

hafta

1 adet V için 3 adet C gerektiğinden brüt ihtiyaç

340 \times 3 = 1020

olur. Eldeki stok (

150

) düşüldüğünde net ihtiyaç

870

bulunur. 1 hafta temin süresi geriye gidilir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Bağımlı Talep, Net İhtiyaç ve Temin Süresi Hesaplaması

Question 54Question →

Bir büyükşehir belediyesinin İmar ve Şehircilik Dairesi Başkanlığında, beş farklı büyük ölçekli konut projesinin ( $P_1, P_2, P_3, P_4, P_5$ ) ruhsat onay süreci iki aşamadan oluşmaktadır. Projeler sırasıyla önce 'Mimari Proje İnceleme' (1. Aşama) ardından 'Statik Proje İnceleme' (2. Aşama) birimlerinden geçmek zorundadır.

Projelerin bu birimlerdeki tahmini inceleme süreleri (gün olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Proje	Mimari Proje İnceleme (Gün)	Statik Proje İnceleme (Gün)
$P_1$	6	8
$P_2$	11	6
$P_3$	7	3
$P_4$	9	7
$P_5$	4	10

Buna göre, tüm projelerin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek amacıyla Johnson Algoritması uygulandığında, projelerin doğru incelenme sırası aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

P_3 - P_5 - P_1 - P_4 - P_2

P_5 - P_1 - P_2 - P_4 - P_3

P_5 - P_1 - P_4 - P_2 - P_3

P_5 - P_1 - P_3 - P_4 - P_2

P_3 - P_2 - P_4 - P_1 - P_5

Show answer & explanation

Answer: $P_5 - P_1 - P_4 - P_2 - P_3$

Answer

Doğru sıralama

P_5 - P_1 - P_4 - P_2 - P_3

şeklindedir.

Johnson algoritmasına göre tüm süreler içindeki en küçük değer bulunur. Bu değer 1. aşamadaysa iş dizinin en başına, 2. aşamadaysa en sonuna yerleştirilir. Tablodaki en küçük süre 3 gündür ve

P_3

'ün 2. aşamasına aittir; bu yüzden

P_3

dizinin en sonuna konur. Kalan işler arasındaki en küçük süre 4 gündür (

P_5

, 1. aşama) ve

P_5

en başa konur. Kalan

P_1, P_2, P_4

için en küçük süre 6 gündür (

P_1

1. aşamada,

P_2

2. aşamada). 1. aşamada olan

P_1

mevcut boşlukların en başına, 2. aşamada olan

P_2

ise en sonuna konur. Geriye kalan

P_4

ortaya yerleşir. Doğru sıralama

P_5 - P_1 - P_4 - P_2 - P_3

olur.

Step-by-Step Solution

1

Tablodaki en kısa işlem süresini tespit etme.

Tüm matristeki en kısa süre 3 gündür (

P_3

, Statik İnceleme - 2. Aşama).

Algoritma her zaman atanmamış işler içindeki en küçük sürenin bulunmasıyla başlar.

2

P_3

projesini sıralamaya yerleştirme.

P_3

dizinin en sonuna (5. sıraya) yerleştirilir.

En kısa süre 2. aşamada (Statik İnceleme) olduğu için iş, boş olan son pozisyona atanır.

3

Kalan işler (

P_1, P_2, P_4, P_5

) içindeki en kısa süreyi bulma ve yerleştirme.

En kısa süre 4 gündür (

P_5

, Mimari İnceleme - 1. Aşama).

P_5

dizinin en başına (1. sıraya) yerleştirilir.

En kısa süre 1. aşamada olduğu için iş mevcut dizinin en başına atanır.

4

Kalan işler (

P_1, P_2, P_4

) içindeki en kısa süreleri bulma ve yerleştirme.

En kısa süre 6 gündür (

P_1

için 1. aşamada ve

P_2

için 2. aşamada).

P_1

baştaki ilk boşluğa (2. sıraya),

P_2

sondaki ilk boşluğa (4. sıraya) yerleştirilir.

1. aşamadaki en kısa süreli iş boşlukların başına, 2. aşamadaki en kısa süreli iş ise boşlukların sonuna doğru yerleştirilir.

5

Son kalan işi (

P_4

) yerleştirme.

P_4

dizide kalan tek boşluğa (3. sıraya) yerleştirilir ve nihai dizi

P_5 - P_1 - P_4 - P_2 - P_3

olarak elde edilir.

Atanmayan tek iş kaldığı için zorunlu olarak merkezdeki boş pozisyona yerleşir.

Key Concept

Johnson Algoritması (İki Makineli n İş Sıralaması)

Question 55Question →

Ulusal bir referans laboratuvarında, 5 farklı hastaneden gelen kan numunesi partilerinin ( $N_1, N_2, N_3, N_4, N_5$ ) analizi yapılacaktır.

Her bir numune partisi sırasıyla önce "Santrifüj ve Hazırlık" (1. İş Merkezi), ardından "Biyokimyasal Analiz" (2. İş Merkezi) aşamalarından geçmek zorundadır. Numune partilerinin her bir iş merkezindeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Numune Partisi	1. İş Merkezi (Saat)	2. İş Merkezi (Saat)
$N_1$	6	3
$N_2$	2	5
$N_3$	8	9
$N_4$	4	7
$N_5$	5	2

Laboratuvar yöneticisi, tüm numune partilerinin analizinin en kısa sürede tamamlanması (toplam tamamlanma süresinin en küçüklenmesi) için Johnson Algoritmasını kullanacaktır.

Buna göre, numune partilerinin işleme alınma sırası aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

N_5 - N_1 - N_3 - N_4 - N_2

N_2 - N_4 - N_5 - N_1 - N_3

N_5 - N_2 - N_1 - N_4 - N_3

N_2 - N_4 - N_3 - N_1 - N_5

N_3 - N_4 - N_2 - N_1 - N_5

Show answer & explanation

Answer: $N_2 - N_4 - N_3 - N_1 - N_5$

Answer

Doğru sıralama

N_2 - N_4 - N_3 - N_1 - N_5

şeklinde olmalıdır.

Johnson Algoritması adımları sırasıyla uygulandığında; tablodaki en kısa süreler 2 saattir (

N_2

için 1. Merkez,

N_5

için 2. Merkez). Kural gereği

N_2

ilk sıraya,

N_5

son sıraya konur. Kalan numuneler arasında en kısa süre 3 saattir (

N_1

için 2. Merkez) ve sona doğru kalan boşluğa alınır. Daha sonra kalanlar arasında en kısa süre 4 saattir (

N_4

için 1. Merkez) ve başa doğru kalan boşluğa alınır. Kalan son numune olan

N_3

ise ortaya yerleştirilir. Böylece

N_2 - N_4 - N_3 - N_1 - N_5

sıralaması elde edilir.

Step-by-Step Solution

1

Tüm işlem süreleri arasından en küçük olanı (2 saat) belirle.

N_2

'nin 1. iş merkezinde ve

N_5

'in 2. iş merkezinde en kısa süreye (2 saat) sahip olduğu görülür.

Johnson algoritmasının ilk kuralı, matristeki en küçük işlem süresini bulmaktır.

2

Bulunan en kısa sürelere göre ilgili işleri sıralamanın başına veya sonuna yerleştir.

N_2

1. iş merkezinde olduğu için sıralamanın en başına,

N_5

2. iş merkezinde olduğu için sıralamanın en sonuna yerleştirilir. Yeni durum:

N_2

- _ - _ - _ -

N_5

Algoritma gereği, en kısa süre 1. makinedeyse iş başa, 2. makinedeyse sona atanır.

3

Kalan işler (

N_1, N_3, N_4

) arasından en küçük işlem süresini bul ve atama yap.

Kalanlar içindeki en küçük süre

N_1

'in 2. iş merkezindeki 3 saatlik süresidir.

N_1

kalan boşlukların en sonuna atanır. Yeni durum:

N_2

- _ - _ -

N_1

-

N_5

Atanan işler tablodan çıkarıldıktan sonra aynı kural kalan işler için tekrarlanır.

4

Son kalan işler (

N_3, N_4

) için aynı adımı tekrarla ve sıralamayı tamamla.

Kalanlardan en küçük süre

N_4

'ün 1. iş merkezindeki 4 saatlik süresidir.

N_4

başa atanır. Geriye kalan

N_3

de boş kalan tek yere (ortaya) yazılır. Nihai sıralama:

N_2 - N_4 - N_3 - N_1 - N_5

Tüm işler bitene kadar algoritma kuralları işletilir.

Key Concept

Johnson Algoritması (İki Makineli n İş Sıralaması)

Question 56Question →

Bir ağır sanayi işletmesi, aldığı 5 farklı endüstriyel transformatör siparişinin ( $T_1, T_2, T_3, T_4, T_5$ ) üretimini planlamaktadır. Üretim süreci, tüm transformatörler için sırasıyla 'Bobin Sarımı' (1. Aşama) ve 'Montaj ve Test' (2. Aşama) olmak üzere iki temel aşamadan oluşmaktadır. Siparişlerin her bir aşamadaki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Sipariş	1. Aşama (Bobin Sarımı)	2. Aşama (Montaj ve Test)
$T_1$	8	5
$T_2$	4	7
$T_3$	6	2
$T_4$	3	9
$T_5$	7	8

Tüm siparişlerin tamamlanma süresini (maksimum akış süresini) en aza indirmek isteyen işletme yönetiminin, Johnson Algoritmasına göre uygulaması gereken optimal iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

T_4 - T_2 - T_5 - T_1 - T_3

T_3 - T_1 - T_5 - T_2 - T_4

T_4 - T_2 - T_3 - T_5 - T_1

T_3 - T_1 - T_2 - T_5 - T_4

T_3 - T_2 - T_4 - T_1 - T_5

Show answer & explanation

Answer: $T_4 - T_2 - T_5 - T_1 - T_3$

Answer

Optimal sıralama

T_4 - T_2 - T_5 - T_1 - T_3

şeklindedir.

Johnson algoritmasına göre, tabloda eşzamanlı olarak aranılan en kısa işlem süreleri bulunduğunda; eğer süre 1. makinede/aşamada ise o iş sıralamanın en başına, eğer süre 2. makinede/aşamada ise o iş sıralamanın en sonuna yerleştirilir. Tablodaki en kısa süre

T_3

işi için 2. aşamadadır (2 saat), bu nedenle

T_3

en sona (5. sıraya) konur. Kalan işlerde en kısa süre

T_4

işi için 1. aşamadadır (3 saat), bu nedenle

T_4

en başa (1. sıraya) konur. Sonraki en kısa süre

T_2

işi için 1. aşamadadır (4 saat), bu yüzden

T_4

'ün ardına (2. sıraya) yerleştirilir. Kalan iki iş (

T_1, T_5

) arasından en kısa süre

T_1

'in 2. aşamasındadır (5 saat), bu yüzden sondaki ilk boşluğa (

T_3

'ün önüne, 4. sıraya) konur. Kalan

T_5

işi ise ortadaki (3. sıradaki) boşluğa yerleşir. Böylece algoritma eksiksiz tamamlanarak optimal sonuç olan '

T_4 - T_2 - T_5 - T_1 - T_3

' dizilimi elde edilir.

Step-by-Step Solution

1

Tüm matristeki en kısa işlem süresini bulma

En küçük değer 2 saattir (2. Aşamada

T_3

işi).

Johnson algoritması her iterasyonda en kısa süreyi arar.

2

T_3

işini sıralamaya yerleştirme

Süre 2. aşamada olduğu için

T_3

en sona konur. Sıralama: [ _, _, _, _,

T_3

]

Kurala göre en kısa süre 2. makinede/aşamada ise iş sıralamanın sonuna yerleştirilir.

3

Kalan işler (

T_1, T_2, T_4, T_5

) arasından en kısa süreyi bulma

En küçük değer 3 saattir (1. Aşamada

T_4

işi).

Yerleştirilen iş listeden çıkarılır ve işlem tekrarlanır.

4

T_4

işini sıralamaya yerleştirme

Süre 1. aşamada olduğu için

T_4

en başa konur. Sıralama: [

T_4

, _, _, _,

T_3

]

Kurala göre en kısa süre 1. makinede/aşamada ise iş sıralamanın başına yerleştirilir.

5

Kalan işler (

T_1, T_2, T_5

) arasından en kısa süreyi bulma ve yerleştirme

En küçük değer 4 saattir (1. Aşamada

T_2

). 1. aşamada olduğu için baştan sıradaki boşluğa yerleştirilir. Sıralama: [

T_4

,

T_2

, _, _,

T_3

]

Baştaki ilk boşluk

T_4

'ün hemen ardıdır.

6

Kalan işler (

T_1, T_5

) arasından en kısa süreyi bulma ve yerleştirme

En küçük değer 5 saattir (2. Aşamada

T_1

). 2. aşamada olduğu için sondan sıradaki boşluğa yerleştirilir. Sıralama: [

T_4

,

T_2

, _,

T_1

,

T_3

]

Sondaki ilk boşluk

T_3

'ün hemen öncesidir.

7

Son işi yerleştirme

Kalan tek iş olan

T_5

ortadaki boşluğa yazılır. Nihai sıralama:

T_4 - T_2 - T_5 - T_1 - T_3

.

Tüm işler kurallara uygun biçimde dizilmiştir.

Key Concept

Johnson Algoritması (İki Makineli n İş Problemi)

Question 57Question →

Bir ofis mobilyaları üretim tesisinde, kesim istasyonu merkezi bir plana göre sürekli üretim yapmakta ve ortaya çıkan yarı mamulleri montaj istasyonuna göndermektedir. Ancak montaj istasyonunun çalışma hızı değişkenlik gösterdiği için iki istasyon arasında yüksek miktarda yarı mamul stoku (israf/muda) birikmektedir. Bu israfı önlemek isteyen işletme yönetimi, kesim istasyonunun yalnızca montaj istasyonundan gelen spesifik bir "üretim yetkisi sinyali" veya boş bir konteyner ulaştığında işlem yapmasını şart koşan yeni bir uygulamaya geçmiştir.

Buna göre, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesi kapsamında istasyonlar arası malzeme hareketini çekme (pull) mantığıyla yöneten ve üretimi tetikleyen bu görsel/fiziksel sinyal sistemine ne ad verilir?

Kanban Sistemi

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Ana Üretim Programı (MPS)

İstatistiksel Süreç Kontrolü (İSK)

Sürekli Gözden Geçirme Sistemi

Show answer & explanation

Answer: Kanban Sistemi

Answer

İstasyonlar arası malzeme hareketini çekme mantığıyla yöneten ve üretimi tetikleyen görsel veya fiziksel sinyal sistemi Kanban Sistemidir.

Sorudaki senaryoda, gereksiz yarı mamul stoklarını (muda) önlemek için geleneksel itme (push) sisteminden çekme (pull) sistemine geçiş anlatılmaktadır. Tam Zamanında Üretim (JIT) yaklaşımında, bir istasyonun sadece kendinden sonraki istasyonun talep ettiği miktarda ve talep ettiği anda üretim yapmasını sağlayan görsel veya fiziksel sinyal (kart, boş kutu vb.) araçlarına Kanban sistemi adı verilmektedir.

Step-by-Step Solution

1

Senaryodaki üretim sisteminin temel problemini belirle.

Merkezi plana dayalı üretim yapıldığı için montaj hızı uyumsuzluğu nedeniyle yarı mamul stoku (israf/muda) birikmektedir.

Mevcut sistemin itme (push) odaklı çalıştığını ve aşırı üretim israfına yol açtığını tespit etmek.

2

İşletmenin aldığı önlemi analiz et.

Kesim istasyonu artık kendi inisiyatifiyle değil, sadece montaj istasyonundan gelen 'üretim yetkisi sinyali' ile üretim yapmaktadır.

Çekme (pull) sisteminin temel dinamiğini tanımlamak.

3

JIT felsefesinde bu sinyal mekanizmasının kavramsal karşılığını bul.

Üretim ve taşıma yetkisini kartlar veya boş kaplar gibi sinyallerle veren, süreç içi stoku (WIP) sınırlandıran bu mekanizmaya Kanban denir.

Literatürdeki kavramsal eşleştirmeyi doğru yapmak.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Kanban Sistemi

Question 58Question →

Otomotiv yan sanayisinde fren balatası üreten bir işletmenin makine parkuru, hiçbir duruş, arıza veya bakım süresi dikkate alınmadığında aylık $100.000$ adet üretim yapabilecek teknolojik donanıma sahiptir. Ancak işletmenin vardiya planları, yasal molalar, kurulum (set-up) süreleri ve periyodik makine bakımları hesaba katıldığında, planlanan aylık üretim miktarı $80.000$ adet olarak belirlenmiştir. İlgili ayda yaşanan ham madde tedarik gecikmeleri ve ani elektrik kesintileri nedeniyle fiili üretim $64.000$ adette kalmıştır.

Üretim yönetimi literatüründeki temel kapasite planlama metrikleri dikkate alındığında; bu işletmenin kapasite kullanım oranı (utilization) ve verimlilik (efficiency) değerleri aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru verilmiştir?

\%64

ve

\%80

\%80

ve

\%64

\%64

ve

\%125

\%80

ve

\%125

\%80

ve

\%80

Show answer & explanation

Answer: $\%64$ ve $\%80$

Answer

İşletmenin kapasite kullanım oranı

\%64

, verimliliği ise

\%80

'dir.

Doğru yanıt olan seçenekteki değerler formüllere tam olarak uymaktadır. Üretim yönetiminde Kapasite Kullanım Oranı = (Fiili Üretim / Tasarım Kapasitesi) formülüyle hesaplanır, bu da 64.000 / 100.000 = %64 sonucunu verir. Verimlilik ise (Fiili Üretim / Etkili Kapasite) formülüyle bulunur, bu da 64.000 / 80.000 = %80 yapar.

Step-by-Step Solution

1

Metinde verilen kapasite türlerini ve ilgili üretim miktarlarını belirleme.

Tasarım (Teorik) Kapasitesi =

100.000

adet. Etkili (Pratik) Kapasite =

80.000

adet. Fiili (Gerçekleşen) Üretim =

64.000

adet.

Oran hesaplamalarında doğru matematiksel işlemi yapabilmek için öncelikle kavramların karşılık geldiği sayısal değerlerin doğru ayrıştırılması gerekir.

2

Kapasite Kullanım Oranını (Utilization) hesaplama.

Kapasite Kullanım Oranı =

(\frac{\text{Fiili Üretim}}{\text{Tasarım Kapasitesi}}) \times 100 = (\frac{64.000}{100.000}) \times 100 = \%64

.

Kapasite kullanım oranı, teorik olarak kurulmuş olan maksimum sistem potansiyelinin gerçekte ne kadarının kullanılabildiğini gösterir.

3

Verimlilik (Efficiency) değerini hesaplama.

Verimlilik =

(\frac{\text{Fiili Üretim}}{\text{Etkili Kapasite}}) \times 100 = (\frac{64.000}{80.000}) \times 100 = \%80

.

Verimlilik, planlı ve olağan duruşlar çıkarıldıktan sonra işletmenin 'kendisinden beklenen' pratik üretimi ne oranda gerçekleştirebildiğini ölçer.

Key Concept

Kapasite türleri (Tasarım, Etkili, Fiili) arasındaki ilişkiler ve kapasite kullanım oranı ile verimlilik metriklerinin hesaplanması.

Question 59Question →

Bir kamu iktisadi teşebbüsü (KİT) statüsündeki raylı sistemler fabrikasında, talaşlı imalat atölyesi ile montaj hattı arasındaki yarı mamul stoklarının aşırı birikmesi, önemli bir israf (muda) kaynağı olarak tespit edilmiştir. Fabrikada yürütülen sürekli iyileştirme (Kaizen) çalışmaları sonucunda, bu israfı önlemek amacıyla yeni bir akış kontrol mekanizması kurulmasına karar verilmiştir. Yeni sistemde, merkezi bir tahmine dayalı yığın üretim (itme) yapmak yerine, üretim süreçleri birbirine bağlanmış ve yalnızca montaj hattından gelen bir sinyal doğrultusunda talaşlı imalat atölyesine üretim yetkisi verilmeye başlanmıştır. İstasyonlar arası malzeme hareketlerinin görsel araçlarla yönetildiği bu sistem sayesinde, sahadaki toplam yarı mamul miktarı kesin olarak sınırlandırılmıştır.

Yukarıda özellikleri açıklanan, israfları (muda) azaltmak ve çekme (pull) mantığıyla malzeme akışını kontrol etmek amacıyla uygulamaya konulan sistem aşağıdakilerden hangisidir?

Kanban sistemi

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Ana Üretim Programı (MPS)

Esnek Üretim Sistemleri (FMS)

Sürekli Üretim Sistemi

Show answer & explanation

Answer: Kanban sistemi

Answer

Doğru cevap, istasyonlar arası malzeme akışını görsel araçlarla yöneten ve yarı mamul stoklarını sınırlandırarak çekme mantığıyla çalışan Kanban sistemidir.

Kanban sistemi, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesi içinde yer alan, üretim sahasındaki istasyonlar arasındaki malzeme hareketlerini görsel sinyallerle (kartlar, kutular vb.) yöneten bir kontrol mekanizmasıdır. Sadece ihtiyaç anında ve ihtiyaç miktarı kadar üretim yapılmasını sağlayarak (çekme sistemi) sistemdeki yarı mamul (WIP) miktarını kesin olarak sınırlandırır. Bu sayede Kaizen (sürekli iyileştirme) prensipleri doğrultusunda en büyük israf (muda) kalemlerinden biri olan aşırı üretimi ve stok beklemesini önler.

Step-by-Step Solution

1

Soru metnindeki hedeflenen özellikleri ve problemi analiz et.

Problemin yarı mamul (WIP) stoklarındaki aşırı birikme (israf/muda) olduğu, çözümün ise tahmine dayalı üretim yerine montajdan gelen sinyalle tetiklenen görsel bir kontrol mekanizması olduğu belirlenir.

Sistemin itme (push) tabanlı mı yoksa çekme (pull) tabanlı mı çalıştığını tespit etmek için.

2

Seçenekleri bu özellikler doğrultusunda itme/çekme mantığına göre değerlendir.

Görsel kartlar veya sinyaller kullanarak istasyonlar arası üretim yetkisi veren ve toplam yarı mamul miktarını sabitleyerek israfı önleyen sistemin Kanban olduğuna ulaşılır.

Kanban, JIT (Tam Zamanında Üretim) felsefesinin sahada uygulanmasını sağlayan, Kaizen mantığıyla israfları yok etmeye odaklanan temel bir çekme sistemidir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) kapsamında itme (push) ve çekme (pull) sistemleri arasındaki farklar ile Kanban'ın israf (muda) yönetimindeki rolü.

Question 60Question →

Bir kamu kurumunun matbaa tesisinde, kurum içi eğitimlerde kullanılacak 4 farklı kılavuz kitabın ( $K_1, K_2, K_3, K_4$ ) basım ve ciltleme işlemleri yapılacaktır. İşlemler önce 'Baskı' (1. Makine), ardından 'Ciltleme' (2. Makine) merkezinde gerçekleştirilmektedir.

Her bir kılavuz için baskı ve ciltleme süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Kılavuz	Baskı Süresi (Saat)	Ciltleme Süresi (Saat)
$K_1$	6	3
$K_2$	2	5
$K_3$	8	4
$K_4$	5	7

Johnson Algoritması dikkate alındığında, bu dört işin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirecek optimal iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

K_2 - K_4 - K_3 - K_1

K_1 - K_3 - K_4 - K_2

K_2 - K_4 - K_1 - K_3

K_2 - K_1 - K_4 - K_3

K_3 - K_1 - K_4 - K_2

Show answer & explanation

Answer: $K_2 - K_4 - K_3 - K_1$

Answer

Johnson algoritmasının kuralları adım adım uygulandığında optimal sıralama

K_2 - K_4 - K_3 - K_1

olarak bulunur.

Johnson algoritması adım adım uygulandığında en kısa süreli işlem

K_2

'nin birinci makine süresidir (2). Bu yüzden

K_2

en başa yerleşir. Kalan işler (

K_1, K_3, K_4

) içinde en kısa süre

K_1

'in ikinci makine süresidir (3), bu nedenle

K_1

en sona yerleşir. Geriye kalan

K_3

ve

K_4

arasında en kısa süre

K_3

'ün ikinci makine süresidir (4), bu yüzden

K_3

geriye kalan boşluklardan sondan bir öncekine konur. Son kalan

K_4

ise aradaki boşluğa yerleştirilir. Sonuç itibarıyla sıralama

K_2 - K_4 - K_3 - K_1

şeklinde hatasız olarak oluşur.

Step-by-Step Solution

1

Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulun.

En küçük değer 2 saattir ve

K_2

işinin 1. makine (Baskı) işlemine aittir.

Johnson algoritmasına göre en kısa işlem süresi 1. makinede ise o iş sıralamanın en başına yerleştirilir.

2

K_2

işini dizilime yerleştirin ve tablodan çıkarın.

Sıralama durumu: [

K_2

, _ , _ , _ ]

K_2

işi ilk sıraya atandı, geriye kalan işler (

K_1, K_3, K_4

) için işlem tekrarlanır.

3

Kalan süreler içindeki en küçük değeri bulun.

Kalanlar arasındaki en küçük değer 3 saattir ve

K_1

işinin 2. makine (Ciltleme) işlemine aittir.

En kısa süre 2. makinede olduğu için bu iş sıralamada mümkün olan en son sıraya konulur.

4

K_1

işini dizilime yerleştirin ve tablodan çıkarın.

Sıralama durumu: [

K_2

, _ , _ ,

K_1

]

K_1

işi sona atandı, geriye

K_3

ve

K_4

işleri kaldı.

5

Kalan (

K_3, K_4

) süreler içindeki en küçük değeri bulun.

En küçük değer 4 saattir ve

K_3

işinin 2. makine işlemine aittir.

İşlem 2. makinede olduğu için

K_3

işi mevcut boşluklardan en sondakine yerleştirilir.

6

K_3

işini dizilime yerleştirin ve kalan

K_4

işini son boşluğa koyun.

Sıralama durumu: [

K_2

, _ ,

K_3

,

K_1

] -> Son olarak

K_4

eklendiğinde [

K_2

,

K_4

,

K_3

,

K_1

]

Tüm işler kurallara uygun şekilde dizilmiş ve algoritma tamamlanmıştır.

Key Concept

Johnson algoritması, iki iş merkezli ardışık üretim sistemlerinde tüm işlerin tamamlanma süresini (makespan) minimize eden iş sıralama kuralıdır.

Üretim Planlama ve Kontrol

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept