Üretim Planlama ve Kontrol

209 questions

Bir seramik üretim atölyesinde, beş farklı özel siparişin ( $S_1, S_2, S_3, S_4, S_5$ ) sırasıyla 'Şekillendirme' (Makine 1) ve 'Fırınlama' (Makine 2) işlemlerinden geçmesi gerekmektedir. Bu siparişlere ait işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Sipariş	Şekillendirme	Fırınlama
$S_1$	6	4
$S_2$	2	7
$S_3$	7	5
$S_4$	4	10
$S_5$	8	3

Johnson algoritmasına göre, tüm siparişlerin en kısa sürede tamamlanabilmesi için işlerin sıralaması aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

S_2 - S_4 - S_1 - S_3 - S_5

S_5 - S_1 - S_3 - S_4 - S_2

S_4 - S_2 - S_3 - S_1 - S_5

S_2 - S_4 - S_3 - S_1 - S_5

S_2 - S_1 - S_5 - S_3 - S_4

Show answer & explanation

Answer: $S_2 - S_4 - S_3 - S_1 - S_5$

Answer

Doğru sıralama

S_2 - S_4 - S_3 - S_1 - S_5

şeklinde olmalıdır.

Johnson algoritmasına göre kurallar adım adım işletildiğinde; ilk olarak

S_2

(1. makinede 2 saat) en başa, ardından

S_5

(2. makinede 3 saat) en sona alınır. Kalanlar arasından

S_4

(1. makinede 4 saat) başa,

S_1

(2. makinede 4 saat) sona eklenir ve en son kalan

S_3

araya yerleşir. Bu dizilim

S_2 - S_4 - S_3 - S_1 - S_5

dizilimidir.

Step-by-Step Solution

Tüm süreler içindeki en kısa işlem süresi belirlenir.

En kısa süre 2 saattir (

S_2

siparişinin Şekillendirme süresi). Bu süre 1. makinede olduğu için

S_2

sıralamanın en başına yerleştirilir. (Sıralama:

S_2

- _ - _ - _ - _)

Johnson algoritması kuralına göre; en kısa işlem süresi 1. makinedeyse iş ilk sıraya alınır.

Kalan işler (

S_1, S_3, S_4, S_5

) arasından en kısa süre bulunur.

En kısa süre 3 saattir (

S_5

siparişinin Fırınlama süresi). Süre 2. makinede olduğu için

S_5

sıralamanın en sonuna yerleştirilir. (Sıralama:

S_2

- _ - _ - _ -

S_5

)

Kurala göre; en kısa işlem süresi 2. makinedeyse iş son sıraya alınır.

Geriye kalan işler (

S_1, S_3, S_4

) arasından yeni en kısa süreler bulunur ve atanır.

En kısa süre 4 saattir. Bu süre hem

S_1

siparişinde (Fırınlama) hem de

S_4

siparişinde (Şekillendirme) vardır.

S_4

1. makinede olduğundan baştaki ilk boşluğa (2. sıraya),

S_1

ise 2. makinede olduğundan sondaki ilk boşluğa (4. sıraya) yerleştirilir. (Sıralama:

S_2

S_4

- _ -

S_1

S_5

)

Süreler eşit olsa da hangi makinede bulunduğuna bakılarak 1. makinedekiler başa, 2. makinedekiler sona doğru itilir.

Kalan son iş, boş kalan tek sıraya yerleştirilir.

Geriye kalan

S_3

siparişi, boş kalan 3. sıraya yerleştirilir. Nihai sıralama:

S_2 - S_4 - S_3 - S_1 - S_5

Tüm siparişler atandığında algoritma tamamlanmış olur.

Key Concept

Johnson Algoritması Kuralları

Question 102Question →

Çok tesisli bir endüstriyel ekipman üreticisi, başlangıçta sadece ürün ağaçları ve stok kayıtlarını kullanarak malzeme gereksinimlerini hesaplayan bir sistem kullanırken; zamanla kapasite planlamasını, atölye kontrolünü ve finansal analizleri de kapsayan, geri bildirim mekanizmasına sahip (kapalı çevrim) bir yapıya geçmiştir.

Şirket yönetimi günümüzde ise bu üretim odaklı sistemi; insan kaynakları, tedarik zinciri yönetimi ve müşteri ilişkileri gibi üretim dışı tüm faaliyetleri tek bir merkezi veritabanında gerçek zamanlı olarak birleştiren en üst düzey bilgi sistemine dönüştürmeyi hedeflemektedir.

Buna göre, işletmenin halihazırda kullandığı kapalı çevrim sistem ile geçmeyi planladığı tümleşik kurumsal sistem aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru olarak verilmiştir?

MRP II – ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması)

MRP I – ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması)

MRP II – CIM (Bilgisayar Destekli ve Bütünleşik Üretim)

JIT (Tam Zamanında Üretim) – MRP II

ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) – FMS (Esnek Üretim Sistemleri)

Show answer & explanation

Answer: MRP II – ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması)

Answer

İşletmenin mevcut durumda kullandığı sistem MRP II, geçiş yapmayı hedeflediği kurumsal sistem ise ERP'dir.

Doğru yanıt, mevcut durumu MRP II ve hedeflenen durumu ERP olarak tanımlayan seçenektir. Metinde açıklandığı üzere, kapasite analizi ve finansal sonuçları üretim planlarına bağlayan geri beslemeli (kapalı çevrim) sistem Üretim Kaynakları Planlamasıdır (MRP II). Bu yapıyı insan kaynakları, CRM ve küresel finans gibi üretim dışı süreçlerle tek bir merkezi veritabanında buluşturan genişletilmiş yapı ise Kurumsal Kaynak Planlamasıdır (ERP).

Step-by-Step Solution

Metindeki ilk aşamanın (sadece malzeme hesabı yapan sistem) tespit edilmesi.

Bu sistem Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) olarak tanımlanır.

MRP I, ürün ağacı ve stok durumunu kullanarak salt malzeme sipariş planı oluşturur.

İşletmenin 'halihazırda kullandığı' sistemin özelliklerinin analiz edilmesi.

Kapasite kısıtlarını dikkate alan, atölye kontrolü sağlayan ve finansal geri bildirim içeren kapalı çevrim sistemin MRP II olduğu sonucuna varılır.

Üretim kaynakları planlaması (MRP II), temel MRP'nin kapasite ve finans fonksiyonlarıyla genişletilmiş, geri beslemeli (kapalı çevrim) versiyonudur.

İşletmenin 'geçmeyi planladığı' hedef sistemin özelliklerinin analiz edilmesi.

İnsan kaynakları, CRM ve tedarik zinciri gibi üretim dışı fonksiyonları tek veritabanında toplayan sistemin ERP olduğu sonucuna varılır.

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP), işletmenin tüm iç ve dış fonksiyonlarını entegre eden en kapsamlı bilgi sistemidir.

Key Concept

Üretim Planlama Sistemlerinin Evrimi (MRP -> MRP II -> ERP)

Question 103Question →

Bir mobilya üreticisi, lüks otel projeleri için özel tasarım 'Yaylı Yatak' üretmektedir. İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, $6.$ haftada $300$ adet yatağın montajı tamamlanarak teslim edilmesi planlanmaktadır. Yatakların montaj süresi $1$ haftadır.

Her bir yatağın üretiminde $5$ adet 'Özel Çelik Yay Modülü' kullanılmaktadır. Bu modül dışarıdan tedarik edilmekte olup tedarik süresi $3$ haftadır. Yay modülü ile ilgili stok bilgileri şu şekildedir:

- Eldeki kullanılabilir stok: $250$ adet
- Planlanmış teslimat ( $3.$ haftada depoya girecek): $400$ adet

Buna göre, 'Özel Çelik Yay Modülü' için Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) çizelgesinde hesaplanan net ihtiyaç miktarı ve planlanan sipariş verme zamanı (haftası) aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

1250

adet,

2.

hafta

850

adet,

3.

hafta

850

adet,

2.

hafta

1500

adet,

2.

hafta

1250

adet,

3.

hafta

Show answer & explanation

Answer: $850$ adet, $2.$ hafta

Answer

Net ihtiyaç miktarı

850

adet olup, planlanan sipariş verme zamanı

2.

haftadır.

Doğru seçenekte net ihtiyaç miktarı ve zamanlama kusursuz işlenmiştir.

300

adet nihai ürünün

1

haftalık montaj süresi olduğundan parçalara

5.

haftada ihtiyaç duyulur. Ürün başına

5

parçadan toplam

1500

adet brüt ihtiyaç doğar. Mevcut stok (

250

) ve gelecek teslimatlar (

400

) toplamı olan

650

adet, brüt ihtiyaçtan çıkarıldığında

850

adet net ihtiyaca ulaşılır. Parçanın

3

haftalık tedarik süresi geriye sayıldığında (

5-3

) planlanan sipariş verme zamanının

2.

hafta olduğu bulunur.

Step-by-Step Solution

Bağımlı talep zamanlamasını ve brüt ihtiyaç miktarını belirleme

Brüt ihtiyaç zamanı

5.

hafta, miktarı

1500

adettir.

6.

haftada teslim edilecek

300

yatak için montaj süresi

1

hafta olduğundan, parçaların

5.

haftada (

6-1

) üretime hazır olması gerekir.

300

yatak için toplam brüt modül ihtiyacı:

300 \times 5 = 1500

adettir.

Net ihtiyaç miktarını hesaplama

Net ihtiyaç

850

adettir.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar) formülü kullanılır.

1500 - (250 + 400) = 850

adet bulunur.

Planlanan sipariş verme haftasını bulma

Sipariş

2.

haftada verilmelidir.

Parçaların

5.

haftada eldeki montaja hazır olması için,

3

haftalık tedarik süresi (lead time) kadar geriye gidilir:

5 - 3 = 2.

haftada sipariş verilmelidir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) seviyeli brüt ihtiyaç, net ihtiyaç hesaplaması ve tedarik süresine göre zamanı geriye kaydırma (lead time offset).

Question 104Question →

Bir çelik konstrüksiyon fabrikasında, beş farklı özel proje siparişinin ( $P_1, P_2, P_3, P_4, P_5$ ) sırasıyla 'Kesim' (Makine 1) ve 'Kaynak' (Makine 2) atölyelerinden geçerek tamamlanması gerekmektedir. Projelerin her bir atölyedeki işlem süreleri (gün) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Proje	Kesim (Makine 1) Süresi	Kaynak (Makine 2) Süresi
$P_1$	8	6
$P_2$	3	7
$P_3$	9	5
$P_4$	4	8
$P_5$	7	2

İşletme, bu beş projenin tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek istemektedir.

Buna göre, Johnson Algoritması kullanıldığında projelerin atölyelerdeki işlem sırası aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

P_2 - P_4 - P_1 - P_3 - P_5

P_5 - P_3 - P_1 - P_4 - P_2

P_2 - P_4 - P_5 - P_1 - P_3

P_5 - P_2 - P_4 - P_1 - P_3

P_5 - P_3 - P_1 - P_2 - P_4

Show answer & explanation

Answer: $P_2 - P_4 - P_1 - P_3 - P_5$

Answer

Doğru sıralama

P_2 - P_4 - P_1 - P_3 - P_5

şeklindedir.

Doğru seçenek, Johnson Algoritması'nın adımlarının harfiyen uygulanmasıyla elde edilmiştir. Algoritmaya göre tüm matris içindeki en küçük süre bulunur (M2'de 2 gün olan

P_5

) ve M2'de olduğu için en sona konur. Ardından kalanlar içinde en küçük süre (M1'de 3 gün olan

P_2

) bulunur ve M1'de olduğu için en başa konur. Bu eleme usulü devam ettirildiğinde kesin sıralama

P_2 - P_4 - P_1 - P_3 - P_5

şeklinde çıkar.

Step-by-Step Solution

Tüm süreler içindeki en küçük işlem zamanını bulmak ve kuralı uygulamak.

Tablodaki en kısa süre 2 gün ile

P_5

projesinin Kaynak (Makine 2) işlemindedir. İkinci makinede olduğu için dizilimin en sonuna (5. sıraya) yerleştirilir. Geçici dizilim: [ _, _, _, _,

P_5

]

Johnson kuralına göre, tespit edilen en kısa süre ikinci makinede ise ilgili iş sıralamanın boş olan en sonuna atılır.

Kalan işler (

P_1, P_2, P_3, P_4

) arasında en kısa işlem zamanını bulmak.

Kalanlar arasındaki en kısa süre 3 gün ile

P_2

'nin Kesim (Makine 1) işlemindedir. Birinci makinede olduğu için başa (1. sıraya) yerleştirilir. Geçici dizilim: [

P_2

, _, _, _,

P_5

]

Tespit edilen en kısa süre birinci makinede ise, ilgili iş sıralamanın boş olan en başına atılır.

Kalan işler (

P_1, P_3, P_4

) arasında bir sonraki en kısa süreyi değerlendirmek.

Kalanlar arasındaki en kısa süre 4 gün ile

P_4

'ün Kesim (Makine 1) işlemindedir. Birinci makinede olduğu için baştaki ilk boş yere (2. sıraya) yerleştirilir. Geçici dizilim: [

P_2

P_4

, _, _,

P_5

]

Birinci makine süresi küçük olan işler mümkün olduğunca öne doğru sıralanmalıdır.

Kalan son iki işi (

P_1, P_3

) değerlendirmek.

Kalanlar arasındaki en kısa süre 5 gün ile

P_3

'ün Kaynak (Makine 2) işlemindedir. İkinci makinede olduğu için sondaki ilk boş yere (4. sıraya) yerleştirilir. Geçici dizilim: [

P_2

P_4

, _,

P_3

P_5

]

İkinci makine süresi küçük olan işler mümkün olduğunca sona doğru sıralanmalıdır.

Kalan son işi yerleştirmek.

Kalan son iş olan

P_1

, dizilimdeki tek boş yer olan 3. sıraya (ortaya) yerleştirilir. Nihai dizilim:

P_2 - P_4 - P_1 - P_3 - P_5

Algoritma tamamlanmış ve tüm işler kurallara uygun dizilmiştir.

Key Concept

İş Sıralama Kuralları ve Johnson Algoritması

Question 105Question →

Bir tıbbi tahlil laboratuvarına gelen beş farklı numune grubunun ( $N_1, N_2, N_3, N_4, N_5$ ), laboratuvardaki iki farklı cihazda sırasıyla işlem görmesi gerekmektedir. Numuneler önce "Santrifüj" (Makine 1), ardından "Analiz" (Makine 2) cihazından geçmek zorundadır. Numunelerin cihazlardaki işlem süreleri (dakika cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Numune	Santrifüj (Makine 1)	Analiz (Makine 2)
$N_1$	8	6
$N_2$	3	5
$N_3$	7	2
$N_4$	5	8
$N_5$	9	4

Johnson Algoritması kullanılarak, numunelerin işlemden geçme süresini (toplam tamamlanma süresi) en aza indirecek optimal iş sıralaması ve bu sıralamaya göre tüm işlemlerin tamamlanacağı toplam süre (makespan) aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

Sıralama:

N_2 - N_4 - N_1 - N_5 - N_3

| Toplam Süre: 34 dakika

Sıralama:

N_3 - N_5 - N_1 - N_4 - N_2

| Toplam Süre: 43 dakika

Sıralama:

N_2 - N_4 - N_3 - N_1 - N_5

| Toplam Süre: 36 dakika

Sıralama:

N_2 - N_3 - N_4 - N_5 - N_1

| Toplam Süre: 38 dakika

Sıralama:

N_3 - N_5 - N_2 - N_1 - N_4

| Toplam Süre: 41 dakika

Show answer & explanation

Answer: Sıralama: $N_2 - N_4 - N_1 - N_5 - N_3$ | Toplam Süre: 34 dakika

Answer

Optimal sıralama

N_2 - N_4 - N_1 - N_5 - N_3

şeklindedir ve bu sıralamaya göre toplam tamamlanma süresi 34 dakikadır.

Johnson algoritmasına göre iş sıralaması yapılırken, tüm işler için her iki makinedeki işlem sürelerine bakılır. En kısa süre Makine 1'de ise ilgili iş sıralamada öne, Makine 2'de ise sona alınır ve bu işlem kalan işler için tekrarlanır. En kısa süre 2 dakika ile Makine 2'de (

N_3

) olduğu için sona yazılır. Sonraki en kısa süre 3 dakika ile Makine 1'de (

N_2

) olduğundan başa yazılır. Ardından 4 dakika ile Makine 2'de yer alan

N_5

sondan bir önceye yazılır. Kalan iki iş arasından 5 dakika ile Makine 1'de yer alan

N_4

baştan ikinciye yazılır. Geriye kalan

N_1

de ortaya yerleşir. Böylece optimal sıralama

N_2 - N_4 - N_1 - N_5 - N_3

olur. Bu sıralamayla makinelerin çalışma ve bekleme süreleri çizelgelendiğinde (Gantt şeması) son iş olan

N_3

'ün ikinci makineden çıkış süresinin (toplam tamamlanma süresi) 34 dakika olduğu görülür.

Step-by-Step Solution

Tablodaki tüm işlem süreleri arasında en küçük değeri bul.

En küçük değer 2 dakikadır (

N_3

numunesi, Analiz makinesi).

Johnson algoritması, kalan işler içindeki en kısa süreyi arayarak yerleştirme yapar.

Bulunan en küçük değerin hangi makinede olduğuna bakarak işin sırasını belirle.

2 dakika Makine 2'de olduğu için

N_3

sıralamanın en sonuna yerleştirilir. Sıralama: _ - _ - _ - _ -

N_3

Kurala göre en küçük süre 1. makinede ise iş boş olan ilk sıraya, 2. makinede ise boş olan son sıraya alınır.

Kalan numuneler (

N_1, N_2, N_4, N_5

) arasında en küçük işlem süresini bul ve aynı kuralı uygula.

Kalanlar içindeki en küçük süre 3 dakikadır (

N_2

numunesi, Makine 1). Makine 1'de olduğu için en başa yerleştirilir. Sıralama:

N_2

- _ - _ - _ -

N_3

Sıraya alınan iş tablodan çıkarılır ve kalan işler üzerinden algoritma sürdürülür.

Kalan numuneler (

N_1, N_4, N_5

) arasından sıradaki en küçük değeri bul ve yerleştir.

En küçük süre 4 dakikadır (

N_5

numunesi, Makine 2). Makine 2'de olduğu için sondan bir önceki boşluğa yerleştirilir. Sıralama:

N_2

- _ - _ -

N_5

N_3

Boş olan son sıraya yerleştirme kuralı devam ettirilir.

Son kalan numuneler (

N_1, N_4

) arasından en küçük olanı bul, yerleştir ve geriye kalan son numuneyi de boşta kalan sıraya yaz.

Kalanlar içinde en küçük süre 5 dakikadır (

N_4

numunesi, Makine 1). Baştan ikinci boşluğa yerleşir. Geriye kalan

N_1

tam ortaya yerleşir. Nihai sıralama:

N_2

N_4

N_1

N_5

N_3

Tüm işlerin sıralaması tamamlanmıştır.

Bulunan sıralamaya göre her işin makinelere giriş-çıkış sürelerini (Gantt tablosu mantığıyla) hesaplayarak makespan'i bul.

N2 (M1: 0-3, M2: 3-8), N4 (M1: 3-8, M2: 8-16), N1 (M1: 8-16, M2: 16-22), N5 (M1: 16-25, M2: 25-29), N3 (M1: 25-32, M2: 32-34). Tüm işlemler 34. dakikada biter.

İkinci makine, birinci makinede işi bitmeyen bir numuneyi işlemeye başlayamaz. Beklemeler dikkate alınarak toplam süre hesaplanmalıdır.

Key Concept

İki Makineli Sistemlerde İş Sıralama ve Johnson Algoritması

Question 106Question →

T.C. Tarım ve Orman Bakanlığı Devlet Su İşleri (DSİ) projeleri için üretim yapan bir kamu iktisadi teşebbüsü, tarımsal sulama altyapısında kullanılmak üzere "Yüksek Kapasiteli Su Pompası (P)" üretmektedir.

Bir adet Su Pompası (P) üretebilmek için $2$ adet "Gövde Modülü (G)" kullanılmaktadır. Her bir Gövde Modülü (G) için ise $4$ adet "Özel Sızdırmazlık Contası (C)" gerekmektedir.

İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, Su Pompası (P) için $5.$ haftada $120$ adet ve $7.$ haftada $180$ adet brüt ihtiyaç bulunmaktadır.

Stok ve planlama kayıtlarına ilişkin veriler aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Parça	Teslim Süresi	Eldeki Stok	Planlanmış Teslimat	Parti Büyüklüğü
Pompa (P)	$1$ hafta	$40$ adet	Yok	Parti Partiye (L4L)
Gövde (G)	$2$ hafta	$60$ adet	$3.$ haftada $100$ adet	Sabit ( $300$ ve katları)
Conta (C)	$1$ hafta	$500$ adet	Yok	Parti Partiye (L4L)

Verilen bilgilere göre, C parçasının (Sızdırmazlık Contası) $3.$ haftada verilmesi gereken "Planlanan Sipariş (Planned Order Release)" miktarı kaç adettir?

700

940

1440

1900

2400

Show answer & explanation

Answer: $1900$

Answer

C parçasının 3. haftada verilmesi gereken planlanan sipariş miktarı 1900 adettir.

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sürecinde çok seviyeli ürün ağacı (BOM) hesaplaması yapılırken üst seviyeden başlanarak aşağıya inilir. P parçası için 4. haftada 80, 6. haftada 180 adet sipariş verilmesi gerekir. Bu siparişler G parçası için 4. haftada 160, 6. haftada 360 adet brüt ihtiyaç oluşturur. G parçasının 60 adet stoku ve 3. haftada gelecek 100 adet teslimatı, 4. haftadaki 160 adetlik ihtiyacı tamamen sıfırlar. G'nin 6. haftadaki 360 adetlik ihtiyacı için elinde hiç stok kalmadığından sipariş verilmelidir. G'nin parti büyüklüğü '300 ve katları' olduğundan 360 ihtiyacı karşılayacak en yakın kat olan 600 adetlik sipariş verilir. Teslim süresi 2 hafta olan G'nin 600 adetlik siparişi 4. haftada verilir. G'nin 4. haftadaki 600 adetlik siparişi, her G için 4 C gerektiğinden, C parçasında 4. haftada 2400 adet brüt ihtiyaç yaratır. C'nin elindeki 500 stok düşüldüğünde net ihtiyaç 1900 olur. 1 haftalık teslim süresiyle bu sipariş 3. haftada 1900 adet olarak verilmelidir.

Step-by-Step Solution

P (Pompa) parçası için Net İhtiyaç ve Planlanan Sipariş miktarlarını hesapla.

P için

4.

haftada

80

adet,

6.

haftada

180

adet Planlanan Sipariş (POR) verilmelidir.

5. hafta brüt ihtiyacı 120 adettir. Eldeki 40 stok düşüldüğünde 5. hafta net ihtiyacı 80 olur. Teslim süresi 1 hafta olduğundan 4. haftada 80 adet sipariş verilir. 7. hafta brüt ihtiyacı 180'dir, stok kalmadığı için net ihtiyaç 180'dir ve siparişi 6. haftada verilir.

G (Gövde) parçası için Brüt İhtiyaçları belirle.

G için

4.

haftada

160

adet (

80 \times 2

6.

haftada

360

adet (

180 \times 2

) brüt ihtiyaç vardır.

Bağımlı talep ilkesi gereği, bir alt parçanın brüt ihtiyacı, üst parçanın Planlanan Sipariş (POR) zamanlarında ve kullanım oranıyla çarpılarak oluşur.

1

P için

2

G gereklidir.

G (Gövde) parçası için Net İhtiyaçları ve Planlanan Siparişleri hesapla.

G için

4.

haftada

600

adet Planlanan Sipariş (POR) verilmelidir.

G'nin başlangıç stoku 60'tır. 3. haftada gelen 100 adet planlanmış teslimat ile toplam kullanılabilir stok 160 olur. 4. haftadaki 160 adetlik brüt ihtiyaç bu stokla tam karşılanır (Net İhtiyaç = 0). 6. haftada stok sıfırdır, brüt ihtiyaç 360'tır. Parti büyüklüğü 300'ün katları olduğu için 360 ihtiyacı karşılayacak minimum miktar

600

adettir. Teslim süresi 2 hafta olduğundan, bu sipariş 4. haftada verilmelidir.

C (Conta) parçası için Brüt İhtiyacı belirle.

C için

4.

haftada

2400

adet (

600 \times 4

) brüt ihtiyaç vardır.

G parçasının 4. haftadaki 600 adetlik siparişi, her G için 4 adet C gerektiğinden

600 \times 4 = 2400

adet brüt C ihtiyacı oluşturur.

C (Conta) parçası için Net İhtiyacı ve Planlanan Siparişi hesapla.

C için

3.

haftada

1900

adet Planlanan Sipariş verilmelidir.

C'nin 4. haftadaki 2400 adetlik brüt ihtiyacından, eldeki 500 adetlik stok düşülür (

2400 - 500 = 1900

net ihtiyaç). Parti büyüklüğü L4L ve teslim süresi 1 hafta olduğu için sipariş 3. haftada 1900 adet olarak verilir.

Key Concept

Çok Seviyeli MRP'de Net İhtiyaç, Planlanmış Teslimatlar ve Parti Büyüklüğü Kuralları

Estimated Time:3m 0s

Question 107Question →

Bir tıbbi tahlil laboratuvarına, aynı gün incelenmek üzere $4$ farklı acil numune (Numune 1, 2, 3, 4) ulaşmıştır. Analizler tek bir özel cihazda sırasıyla yapılacaktır. Numunelerin işlem süreleri ve ilgili servislere teslim edilmesi gereken süreler (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Numune	İşlem Süresi (Saat)	Teslim Süresi (Saat)
1	$4$	$12$
2	$2$	$10$
3	$5$	$6$
4	$3$	$4$

Laboratuvar yöneticisi, numunelerin maksimum gecikme süresini (en fazla geciken numunenin gecikme miktarını) en aza indirmeyi hedeflemektedir.

Buna göre, yöneticinin seçmesi gereken iş sıralama kuralı ve bu kurala göre elde edilecek maksimum gecikme süresi aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

En Erken Teslim Tarihi (EDD) -

2

saat

En Erken Teslim Tarihi (EDD) -

4

saat

En Kısa İşlem Süresi (SPT) -

8

saat

İlk Gelen İlk Hizmet Görür (FCFS) -

10

saat

En Uzun İşlem Süresi (LPT) -

8

saat

Show answer & explanation

Answer: En Erken Teslim Tarihi (EDD) - $2$ saat

Answer

Doğru seçenek, En Erken Teslim Tarihi (EDD) kuralını ve

2

saat değerini içerendir.

Maksimum gecikme süresini (en fazla geciken işin gecikme miktarını) minimize eden sıralama kuralı EDD'dir (En Erken Teslim Tarihi). EDD kuralına göre numuneler teslim sürelerine (

4 < 6 < 10 < 12

) göre sıralandığında sıralama

4 \rightarrow 3 \rightarrow 2 \rightarrow 1

şeklinde olur. Bu sıralamaya göre kümülatif tamamlanma süreleri sırasıyla

3, 8, 10

14

saattir. İlgili teslim sürelerinden çıkarıldığında gecikme süreleri Numune 4 için

0

, Numune 3 için

2

, Numune 2 için

0

ve Numune 1 için

2

saattir. Bu değerler arasındaki en büyük gecikme (maksimum gecikme)

2

saattir. Bu nedenle EDD kuralını ve

2

saat hesaplamasını barındıran seçenek doğru cevaptır.

Step-by-Step Solution

Maksimum gecikme süresini (maximum tardiness) en aza indirecek sıralama kuralını belirlemek.

En Erken Teslim Tarihi (EDD) kuralı belirlenir.

Çizelgeleme literatüründe, tek makine problemlerinde maksimum gecikmeyi her zaman minimize eden mutlak kural EDD (Earliest Due Date) kuralıdır.

Numuneleri EDD kuralına göre sıralamak.

Sıralama: Numune 4, Numune 3, Numune 2, Numune 1.

Teslim süreleri küçükten büyüğe sıralanır:

4

(Numune 4) <

6

(Numune 3) <

10

(Numune 2) <

12

(Numune 1).

EDD sıralamasına göre her numunenin tamamlanma (akış) süresini hesaplamak.

Numune 4:

3

saat. Numune 3:

3+5=8

saat. Numune 2:

8+2=10

saat. Numune 1:

10+4=14

saat.

Her işin tamamlanma süresi, kendisinden önceki işlerin işlem süreleri toplamı ile kendi işlem süresinin toplamına eşittir.

Her numune için gecikme süresini hesaplamak.

Numune 4:

\max(0, 3-4)=0

. Numune 3:

\max(0, 8-6)=2

. Numune 2:

\max(0, 10-10)=0

. Numune 1:

\max(0, 14-12)=2

Gecikme süresi, işin tamamlanma süresinden hedeflenen teslim süresinin çıkarılmasıyla bulunur. Sonuç negatifse gecikme

0

kabul edilir.

Hesaplanan gecikmeler arasından maksimum değeri bulmak.

Maksimum gecikme:

\max(0, 2, 0, 2) = 2

saat.

Yöneticinin hedefi en fazla geciken numunenin gecikme miktarını (maksimum gecikme süresini) bulmaktır.

Key Concept

İş Sıralama Kuralları ve Performans Ölçütleri

Question 108Question →

Bir tarım satış kooperatifinin işleme tesisinde, hasat edilen dört farklı meyve türü (İncir, Üzüm, Kayısı, Erik) sırasıyla önce "Yıkama ve Ayıklama" ( $1$ . Aşama), ardından "Kurutma ve Paketleme" ( $2$ . Aşama) ünitelerinden geçirilerek satışa hazır hâle getirilmektedir. Ünitelerde aynı anda sadece bir ürün grubu işlenebilmektedir. Meyvelerin her bir aşamadaki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Ürün	Yıkama ve Ayıklama ( $1$ . Aşama)	Kurutma ve Paketleme ( $2$ . Aşama)
İncir	$4$	$6$
Üzüm	$3$	$2$
Kayısı	$7$	$5$
Erik	$2$	$4$

İşletme yönetimi, tüm meyvelerin işlenme sürecini en kısa sürede (minimum toplam tamamlanma süresiyle) bitirmeyi hedeflemektedir.

Buna göre, Johnson Algoritması (Kuralı) dikkate alındığında ürünlerin ünitelerdeki ideal işlenme sırası aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

Erik - İncir - Kayısı - Üzüm

Üzüm - Kayısı - İncir - Erik

Erik - Üzüm - İncir - Kayısı

Kayısı - İncir - Erik - Üzüm

Üzüm - Erik - İncir - Kayısı

Show answer & explanation

Answer: Erik - İncir - Kayısı - Üzüm

Answer

İdeal işlenme sırası Erik - İncir - Kayısı - Üzüm şeklinde olmalıdır.

Johnson Algoritması, iki aşamalı veya iki makineli sistemlerde 'n' adet işin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek için kullanılır. Kural gereği, tablodaki en kısa işlem süresi bulunur. Eğer bu süre 1. aşamadaysa iş sıralamanın en başına, 2. aşamadaysa sıralamanın en sonuna yerleştirilir. İşlem gören iş tablodan çıkarılıp kalan işler için aynı adımlar tekrarlanır. Bu soruda en kısa süreler 2 saat ile Erik (1. aşama) ve Üzüm'e (2. aşama) aittir. Erik en başa, Üzüm en sona yazılır. Kalanlardan en kısa süre 4 saat ile İncir'e (1. aşama) aittir, o da önden ikinci sıraya yazılır. Son kalan Kayısı üçüncü sıraya yerleşerek 'Erik - İncir - Kayısı - Üzüm' sıralaması elde edilir.

Step-by-Step Solution

Tablodaki tüm işlem süreleri arasında en kısa olan süreyi tespit etme.

Tablodaki en kısa süre

2

saattir. Bu süre, Erik'in

1

. aşamasında ve Üzüm'ün

2

. aşamasında bulunmaktadır.

Johnson algoritması, tüm süreçteki en küçük işlem süresini bularak başlar.

Tespit edilen en kısa süreli işleri sıraya yerleştirme.

Erik'in en kısa süresi

1

. aşamada olduğu için sıralamada en başa (1. sıraya) yerleştirilir. Üzüm'ün en kısa süresi

2

. aşamada olduğu için en sona (4. sıraya) yerleştirilir.

Kurala göre en küçük değer

1

. makine/aşamadaysa iş en öne,

2

. makine/aşamadaysa en sona atanır.

Kalan işler (İncir ve Kayısı) arasında en kısa süreyi bulma ve yerleştirme.

İncir ve Kayısı'nın süreleri incelendiğinde en küçük değer, İncir'in

1

. aşamasındaki

4

saattir.

1

. aşamada olduğu için İncir, baştan boş olan ilk sıraya (Erik'ten sonraki 2. sıraya) yerleştirilir.

Yerleştirilen işler tablodan çıkarılır ve kalan işler arasında aynı mantık tekrar edilir.

Kalan son işi boş olan sıraya atama.

Sıralanmamış tek ürün olan Kayısı, boş kalan 3. sıraya yerleştirilir. Böylece nihai sıralama "Erik - İncir - Kayısı - Üzüm" olarak bulunur.

Tüm işler bitene kadar boşalan kontenjanlara sırasıyla atama yapılır.

Key Concept

Johnson Algoritması ile İki Makineli Sistemlerde İş Sıralama

Estimated Time:1m 30s

Question 109Question →

Bütünleşik (toplu) üretim planlaması sürecinde işletmeler, talep dalgalanmalarıyla başa çıkabilmek için çeşitli stratejiler kullanırlar. Bu stratejiler genel olarak 'kapasiteyi talebe uydurmaya yönelik stratejiler' (reaktif) ve 'talebi kapasiteye uydurmaya yönelik stratejiler' (proaktif) olmak üzere ikiye ayrılır.

Buna göre, aşağıdakilerden hangisi işletmenin kapasiteyi değiştirmek yerine doğrudan talebi etkilemeye veya yönlendirmeye yönelik kullandığı bütünleşik planlama stratejilerinden biridir?

Talebin düşük olduğu dönemlerde fiyat indirimleri veya kampanyalar düzenleyerek müşterileri satın almaya teşvik etmek

Yoğun talep dönemlerinde müşteri siparişlerini karşılayabilmek için mevcut personele fazla mesai yaptırmak

Düşük talep dönemlerinde üretim hızını değiştirmeyerek üretilen fazla ürünleri yoğun aylar için stokta tutmak

Üretim kapasitesinin aşıldığı aylarda, aradaki üretim farkını fason (taşeron) firmalara ürettirmek

Bağımlı talep yapısındaki alt parçaların sipariş zamanlarını değiştirerek malzeme ihtiyaç planlamasını revize etmek

Show answer & explanation

Answer: Talebin düşük olduğu dönemlerde fiyat indirimleri veya kampanyalar düzenleyerek müşterileri satın almaya teşvik etmek

Answer

Talebin düşük olduğu dönemlerde fiyat indirimleri veya kampanyalar düzenleyerek müşterileri satın almaya teşvik etmek

Bütünleşik üretim planlamasında stratejiler iki ana gruba ayrılır. İşletmenin kendi üretim gücünü değiştirdiği stratejiler (işe alma/çıkarma, fazla mesai, stoklama, fason) 'kapasite stratejileri' olarak adlandırılır. Müşterinin satın alma zamanını ve miktarını etkilemeye yönelik olanlar (fiyat indirimleri, promosyonlar, siparişleri erteleme) ise 'talep stratejileri'dir. Fiyat indirimleri ve kampanyalar düzenlemek, işletmenin üretim sistemine dokunmadan dışarıdaki talebi yönlendirdiği proaktif bir talep yönetimi stratejisidir.

Step-by-Step Solution

Soru metnindeki 'talebi kapasiteye uydurmaya yönelik (proaktif)' strateji tanımının analizi

İşletmenin kendi üretim yetenekleriyle (işgücü, makine, mesai, stok vb.) oynamak yerine, doğrudan pazarın ve müşterinin satın alma davranışını değiştirmeye çalışması gerektiği belirlenir.

Proaktif stratejiler, dışsal bir faktör olan talebi içsel kısıtlara uygun hale getirmeyi hedefler.

Seçeneklerdeki eylemlerin kapasite (reaktif) veya talep (proaktif) odaklı olarak sınıflandırılması

Fazla mesai, stoklama ve fason üretim işletme içi kapasite ayarlamalarıdır. Malzeme ihtiyaç planlaması revizyonu alt parça düzeyinde bir işlemdir. Fiyat indirimi ve kampanyalar ise doğrudan dışsal müşteri talebini etkilemeyi amaçlar.

Hangi seçeneğin istenen strateji türüne ait olduğunu bulmak için doğru sınıflandırma yapılmalıdır.

Key Concept

Bütünleşik Üretim Planlamasında Talep ve Kapasite Stratejileri

Question 110Question →

Hassas medikal optik cihazlar üreten bir işletme, kısa süre önce MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) tabanlı geleneksel üretim kontrol sisteminden, Kanban kartları ile yönetilen JIT (Tam Zamanında Üretim) sistemine geçiş yapmıştır. Bu geçişten sonra, montaj hattındaki bazı iş istasyonlarında operatörlerin, bir sonraki istasyondan sinyal (Kanban) gelmediği için tezgâhlarını durdurduğu ve boşta beklediği gözlemlenmiştir. Geleneksel sistemde makine ve işçilik kullanım oranlarını sürekli yüksek tutmaya alışkın olan fabrika yönetimi, bu duruşları büyük bir "verimsizlik" olarak değerlendirmiş ve operatörlere inisiyatif alarak üretime devam etmeleri yönünde talimat vermeyi tartışmaya başlamıştır.

JIT felsefesi, Kanban sisteminin işlevi ve "Muda" (israf) kavramları dikkate alındığında, fabrika yönetiminin karşılaştığı bu durumla ilgili aşağıdaki değerlendirmelerden hangisi doğrudur?

Operatörlerin boşta beklemesi, Kanban sisteminin "fazla üretim" israfını (muda) engellemek amacıyla süreç-içi stoku (WIP) sınırlandırmasının doğal bir sonucudur ve bu duruşlar Kaizen çalışmaları için hattaki dengesizlikleri açığa çıkarır.

İşletme yönetiminin müdahalesi haklıdır; çünkü operatörlerin sinyal beklemeden ürettikleri parçaları bir sonraki istasyona iterek (push) göndermeleri, JIT sisteminin kesintisiz akış ilkesini doğrudan destekler.

İstasyonların boşta kalıp kapasite kaybı yaşamaması için, istasyonlar arası üretim emirleri Kanban kartları yerine, bağımlı talep mantığıyla çalışan Ana Üretim Programı'na (MPS) göre verilmelidir.

JIT felsefesinde stokların mutlak anlamda sıfırlanması hedeflendiğinden, Kanban kartlarının süreç-içi stok (WIP) birikimine izin vermesi, sistemin baştan hatalı kurulduğunu gösterir.

Montaj hattında yaşanan bu tür beklemeler, Kanban sisteminin yalnızca kesintisiz ürün akışının olduğu tam otomasyonlu sistemlerde çalışabildiğini, atölye tipi üretim koşullarına uygun olmadığını kanıtlar.

Show answer & explanation

Answer: Operatörlerin boşta beklemesi, Kanban sisteminin "fazla üretim" israfını (muda) engellemek amacıyla süreç-içi stoku (WIP) sınırlandırmasının doğal bir sonucudur ve bu duruşlar Kaizen çalışmaları için hattaki dengesizlikleri açığa çıkarır.

Answer

Doğru seçenek, operatörlerin boşta beklemesinin Kanban sisteminin "fazla üretim" israfını engellemek amacıyla süreç-içi stoku sınırlandırdığını ve Kaizen çalışmaları için bir fırsat sunduğunu belirten ifadedir.

JIT felsefesinde en tehlikeli israf (muda) türü "fazla üretim" (overproduction) olarak kabul edilir. Çekme sisteminin bilgi akış ve yetkilendirme aracı olan Kanban kartları, bir sonraki istasyondan talep olmaksızın üretim yapılmasını fiziksel olarak engeller ve süreç-içi stoku (WIP) sınırlar. Operatörlerin sinyal gelmeden beklemeleri, geleneksel anlayışın aksine bir verimsizlik değil; sistemdeki kapasite dengesizliklerini (mura) ve darboğazları ortaya çıkaran, böylece Kaizen (sürekli iyileştirme) faaliyetlerini tetikleyen son derece bilinçli ve faydalı bir mekanizmadır. Bu sebeple, söz konusu durumun israfı engelleyen bir WIP kontrol sonucu olduğunu belirten ifade kesinlikle doğrudur.

Step-by-Step Solution

Geleneksel itme (Push) sistemi ile JIT çekme (Pull) sisteminin ana hedeflerini karşılaştırın.

Geleneksel MRP sistemleri kapasite kullanımını yüksek tutmayı hedeflerken, JIT talep kadar üreterek (çekme) fazla üretimi ve gereksiz stoku engellemeyi hedefler.

Yönetimin 'boşta kalma eşittir verimsizlik' algısının nedenini anlamak için sistem farklarının belirlenmesi gerekir.

JIT kapsamında Kanban sinyali gelmediğinde sistemin nasıl tepki vermesi gerektiğini değerlendirin.

Kanban (çekme sinyali) olmadığında üretim kesinlikle durdurulmalıdır. İşgören inisiyatifi ile üretimi sürdürmek, süreç-içi stoku (WIP) artırır.

Kanban kartlarının süreç-içi stok seviyelerini kesin sınırlarla kontrol eden bir mekanizma olması JIT felsefesinin omurgasıdır.

Bekleme durumunun JIT felsefesindeki sürekli iyileştirme (Kaizen) ile ilişkisini analiz edin.

Bekleyen istasyonlar üretimdeki senkronizasyon hatalarını ve darboğazları görünür kılar; bu durum bir hata değil, Kaizen ekiplerinin iyileştirme yapacağı odak noktalarını gösteren bir uyarıcıdır.

JIT felsefesinde sorunların hasıraltı edilmesi yerine (yüksek stokla gizlenmesi), stoksuzlukla görünür kılınıp kök nedenlerinin çözülmesi amaçlanır.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde çekme (pull) prensibi, süreç-içi stok (WIP) kontrolü aracı olarak Kanban kullanımı ve aşırı üretim israfının (Muda) Kaizen ile giderilmesi.

Question 111Question →

Bütünleşik (toplu) üretim planlaması, işletmelerin dalgalı talep karşısında orta vadeli üretim ve iş gücü düzeylerini belirleme sürecidir. Bu süreçte uygulanan temel stratejilerden biri olan "talebi izleme (chase) stratejisi", üretim hızının her dönemdeki talep miktarına tam olarak eşitlenmesini öngörür.

Buna göre, talebi izleme stratejisini kesintisiz olarak uygulayan bir işletmede aşağıdaki maliyet kalemlerinden hangisinin diğerlerine kıyasla daha belirgin bir şekilde artması beklenir?

İşe alma ve işten çıkarma maliyetleri

Ürünleri stokta bulundurma maliyetleri

Talebi zamanında karşılayamamadan doğan yok satma maliyetleri

Yarı mamul ve parçaların net ihtiyaç planlaması maliyetleri

Tesisin teorik ve normal kapasitesini yeniden belirleme maliyetleri

Show answer & explanation

Answer: İşe alma ve işten çıkarma maliyetleri

Answer

İşe alma ve işten çıkarma maliyetleri

Talebi izleme (chase) stratejesinde temel amaç, üretim miktarını her dönem gerçekleşen veya tahmin edilen talebe tam olarak eşitlemektir. Bunu sağlamak için işletme stok tutmaz; ancak üretim hızını talebe uydurabilmek adına sürekli olarak yeni işçi alır veya mevcut işçileri işten çıkarır. Bu durum, eğitim, kıdem tazminatı ve işe alım süreçleri gibi nedenlerle işe alma ve işten çıkarma maliyetlerinin diğer maliyet kalemlerine göre çok daha belirgin bir şekilde artmasına yol açar.

Step-by-Step Solution

Soru kökündeki temel stratejiyi analiz etme

İşletmenin 'talebi izleme (chase)' stratejisini uyguladığı belirlenir.

Hangi maliyetin artacağını bulmak için öncelikle stratejinin çalışma mekanizmasını anlamak gerekir.

Talebi izleme stratejisinin operasyonel sonuçlarını değerlendirme

Bu stratejide stok tutulmaz, üretim doğrudan talebe eşitlenir. Üretimi talebe eşitlemek için iş gücü artırılır veya azaltılır.

Stratejinin doğurduğu eylemleri tespit etmek, ilgili maliyet kalemini ortaya çıkarır.

Operasyonel sonuçları maliyet kalemleriyle eşleştirme

İş gücünün sürekli değiştirilmesi nedeniyle işe alma ve işten çıkarma işlemlerinin en yüksek maliyeti oluşturacağı belirlenir.

Seçenekler arasında stratejinin doğrudan ve temel bir sonucu olan maliyet kalemini bulmak hedeflenmiştir.

Key Concept

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama

Question 112Question →

Üretim planlama hiyerarşisinde, ürün aileleri veya grupları düzeyinde hazırlanan bütünleşik (toplu) üretim planının ayrıştırılmasıyla oluşturulan; işletmenin hangi spesifik nihai üründen, ne miktarda ve tam olarak hangi zaman diliminde (genellikle haftalık periyotlarla) üreteceğini gösteren temel planlama aracı aşağıdakilerden hangisidir?

Ana Üretim Programı (MPS)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Kapasite İhtiyaç Planlaması (CRP)

Kaba Kapasite Planlaması (RCCP)

İş Yükleme ve Çizelgeleme

Show answer & explanation

Answer: Ana Üretim Programı (MPS)

Answer

Ana Üretim Programı (MPS)

Soruda tanımı yapılan kavram Ana Üretim Programı'dır (MPS). Üretim planlama hiyerarşisinde, uzun dönemli stratejik planlardan sonra orta dönemli bütünleşik üretim planı hazırlanır. Ancak bütünleşik plan 'ürün aileleri' bazında olduğu için doğrudan üretime aktarılamaz. Bu planın ayrıştırılarak spesifik nihai modellere, haftalık periyotlara ve net miktarlara dönüştürülmüş haline Ana Üretim Programı (MPS) adı verilir.

Step-by-Step Solution

Soruda verilen planlama düzeyinin özelliklerini analiz et.

Planın 'bütünleşik planın ayrıştırılması', 'spesifik nihai ürünler', 'miktar belirleme' ve 'haftalık zaman dilimleri' özelliklerine sahip olduğu görülür.

Üretim hiyerarşisindeki doğru aşamayı belirlemek için anahtar kelimelerin tespit edilmesi gerekir.

Tespit edilen özellikleri üretim planlama araçlarıyla eşleştir.

Nihai ürün seviyesinde yapılan ve bütünleşik plan ile MRP arasında köprü kuran bu planlamanın Ana Üretim Programı (MPS) olduğu sonucuna varılır.

MRP bağımlı talebi, Bütünleşik plan ürün ailelerini planlarken; MPS doğrudan nihai ürünlerin (bağımsız talep) çizelgelenmesini sağlar.

Key Concept

Ana Üretim Programı (MPS) Tanımı ve Hiyerarşideki Yeri

Question 113Question →

Karayolları Genel Müdürlüğüne bağlı olarak kışla mücadele amacıyla buz çözücü solüsyon üretimi yapan bir tesis, kış aylarında zirve yapan ve yaz aylarında minimuma inen oldukça dalgalı bir talep yapısına sahiptir. Tesis yönetimi, maliyetleri optimize etmek amacıyla bütünleşik (toplu) üretim planlama sürecinde 'talebi izleme (chase)' stratejisini uygulamaya karar vermiştir.

Buna göre, söz konusu stratejinin uygulanması sonucunda bu tesiste aşağıdakilerden hangisinin gerçekleşmesi beklenmez?

Yıl boyunca istihdam edilen personel sayısının sabit tutulması ve talep dalgalanmalarının stok seviyelerindeki değişimlerle emilmesi

Üretim miktarının her dönemdeki güncel talep miktarına eşitlenmesi sebebiyle stokta bulundurma maliyetlerinin asgari seviyeye inmesi

Dönemler arası üretim hızının sürekli değiştirilmesine bağlı olarak işe alma, eğitim ve işten çıkarma maliyetlerinin yüksek seyretmesi

Talebin düşük olduğu yaz aylarında makine parkurunun kapasite kullanım oranının belirgin şekilde düşmesi

Talebin zirve yaptığı kış aylarında üretim miktarını artırmak için geçici personel istihdamına veya fazla mesai uygulamalarına gidilmesi

Show answer & explanation

Answer: Yıl boyunca istihdam edilen personel sayısının sabit tutulması ve talep dalgalanmalarının stok seviyelerindeki değişimlerle emilmesi

Answer

Yıl boyunca istihdam edilen personel sayısının sabit tutulması ve talep dalgalanmalarının stok seviyelerindeki değişimlerle emilmesi

Talebi izleme (chase) stratejisinde, işletme üretim miktarını her dönemdeki güncel talebe eşitler. Bu durum stok bulundurma ihtiyacını ortadan kaldırırken, üretim hızını ayarlayabilmek için işe alma ve işten çıkarma faaliyetlerini zorunlu kılar. Personel sayısının yıl boyunca sabit tutulması ve talep dalgalanmalarının stoklar aracılığıyla karşılanması ise 'sabit üretim (level)' stratejisinin temel özelliğidir. Bu nedenle talebi izleme stratejisini uygulayan bir tesiste istihdamın sabit tutulması beklenmez.

Step-by-Step Solution

Talebi izleme (chase) stratejisinin temel özelliklerini belirle.

Talebi izleme stratejisinde üretim miktarı her dönem talebe eşitlenir, stok tutulmaz, işgücü kapasitesi talebe göre sürekli değiştirilir.

Soruda tesisin talebi izleme stratejisini uyguladığı ve hangi sonucun beklenmeyeceği sorulmaktadır.

Seçenekleri stratejinin özellikleri ile karşılaştır.

İşgücünün sabit tutulup talebin stoklarla karşılanması durumu sabit üretim (level) stratejisine aittir.

Talebi izleme stratejisinin doğasına aykırı olan özellik sorunun doğru cevabını oluşturur.

Key Concept

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama Stratejileri

Question 114Question →

Büyük ölçekli bir modüler mobilya üretim tesisinde, departmanlar arası malzeme akışı geçmişte merkezi bir yazılımın oluşturduğu haftalık üretim programlarına göre yürütülmekteydi. İtme (push) mantığına dayanan bu geleneksel yaklaşım, istasyonlar arasında aşırı yarı mamul (WIP) birikmesine ve müşteri taleplerindeki ani değişikliklere geç yanıt verilmesine yol açmıştır. Bu durum, işletmede bekleme ve aşırı üretim gibi temel israfların (muda) artmasına neden olmuştur.

İşletme yönetimi, sürekli iyileştirme (Kaizen) felsefesi doğrultusunda bu israfları ortadan kaldırmak için, yalnızca bir sonraki montaj istasyonunun fiilen ihtiyaç duyduğu an ve miktarda parça üretilmesini sağlayan yeni bir çekme (pull) sistemine geçiş yapmaya karar vermiştir.

Buna göre, işletmenin istasyonlar arası malzeme hareketlerini yetkilendirmek, üretimi tetiklemek ve yarı mamul (WIP) seviyesini fiziksel olarak kontrol altında tutmak için kullanması gereken temel sinyalizasyon aracı aşağıdakilerden hangisidir?

Üretim istasyonları arasında bilgi akışını sağlayan ve yalnızca ihtiyaç anında üretime izin veren Kanban sistemi

Gelecekteki bağımlı talebi ürün ağacı ve tahminlere dayanarak hesaplayan Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Nihai ürünlerin hangi dönemde ne kadar üretileceğini makro düzeyde belirleyen Ana Üretim Programı (MPS)

Toplam stok maliyetini minimize edecek ideal sipariş lot hacmini formülize eden Ekonomik Sipariş Miktarı (ESM)

Üretim sürecindeki değişkenlikleri ve kalite sapmalarını periyodik olarak izlemeye yarayan İstatistiksel Süreç Kontrol (İSK) grafikleri

Show answer & explanation

Answer: Üretim istasyonları arasında bilgi akışını sağlayan ve yalnızca ihtiyaç anında üretime izin veren Kanban sistemi

Answer

Üretim istasyonları arasında bilgi akışını sağlayan ve yalnızca ihtiyaç anında üretime izin veren Kanban sistemi

Soruda bahsedilen sistem değişikliği, tahmin bazlı üretimden (itme) gerçek talebe dayalı üretime (çekme) geçişi ifade etmektedir. Kanban sistemi, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinin kalbinde yer alan, bir sonraki istasyonun ihtiyacı doğmadan önceki istasyonun üretim yapmasını kartlar veya sinyaller vasıtasıyla engelleyen fiziksel bir kontrol mekanizmasıdır. Bu mekanizma sayesinde yarı mamul (WIP) stokları minimize edilir ve aşırı üretim israfı (muda) engellenir.

Step-by-Step Solution

Soru metnindeki üretim felsefesi ve problemin temel nedenini analiz etme

İşletmenin geçmişte merkezi tahminlere dayalı itme (push) sistemi kullandığı, bunun WIP birikimine ve bekleme/aşırı üretim israflarına (muda) yol açtığı tespit edilir.

Mevcut sistemin dezavantajlarını anlamak, çözüm için doğru aracı seçmenin ilk adımıdır.

Kaizen doğrultusunda hedeflenen yeni sistemin özelliklerini belirleme

İşletmenin anlık gerçek talebe dayalı çekme (pull) sistemine geçmek istediği ve bunun için WIP seviyesini fiziksel olarak kontrol edecek bir yetkilendirme aracına ihtiyaç duyduğu görülür.

Çekme sistemlerinin sahada nasıl uygulandığını ve tetiklendiğini bilmek gerekir.

Seçeneklerdeki araçların işlevlerini hedeflenen özelliklerle eşleştirme

MRP ve MPS'nin itme sistemine ait planlama araçları olduğu; Kanban'ın ise JIT felsefesinde istasyonlar arası çekme sinyali üreten, israfları (muda) ve WIP'i sınırlandıran temel görsel/fiziksel araç olduğu sonucuna varılır.

Kanban'ın JIT felsefesindeki sinyalizasyon rolünü diğer planlama ve kontrol araçlarından ayırt etmek için gereklidir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde itme (push) ve çekme (pull) sistemleri arasındaki fark ile Kanban'ın sinyalizasyon ve israf (muda) önleme işlevi

Question 115Question →

Bir kamu iktisadi teşebbüsü, halihazırda kullandığı Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) sistemini Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemine yükseltmek üzere bir dijital dönüşüm projesi başlatmıştır. Dönüşüm projesi yöneticisi, yönetim kuruluna yaptığı sunumda yeni sistemin sadece yazılımsal bir güncelleme olmadığını, işletme yönetim felsefesinde kapsamlı bir genişleme sağlayacağını vurgulamıştır.

Buna göre, yöneticinin bahsettiği bu dönüşüm sürecinde, ERP sistemini mevcut MRP II sisteminden ayıran en temel yapısal ve fonksiyonel fark aşağıdakilerden hangisinde doğru ifade edilmiştir?

İşletmenin sadece imalat ve kapasite verilerini değil; tedarik zinciri, müşteri ilişkileri, finans ve insan kaynakları gibi tüm fonksiyonlarını tek bir entegre veritabanında birleştirerek kurum dışı paydaşlarla da eşzamanlı bilgi akışı sağlaması.

Ana üretim programı, ürün ağacı ve stok kayıtlarını kullanarak bağımlı talepli malzemelerin brüt ihtiyaçlarını net ihtiyaçlara dönüştürmesi ve sipariş zamanlamalarını optimize etmesi.

Hazırlanan üretim planlarının makine ve iş gücü kapasitelerine uygunluğunu test etmesi ve atölye kontrolünden alınan geri bildirimlerle planları sürekli revize eden kapalı döngü (closed-loop) yapısını kurması.

Üretim sahasındaki otomasyon sistemleri, CNC tezgahlar ve robotik taşıyıcılar ile bilgi sistemini doğrudan haberleştirerek fiziksel imalatı bilgisayar destekli olarak yönetmesi.

Üretim sürecindeki israfı tamamen ortadan kaldırmak amacıyla, malzemelerin istasyonlar arasında sadece talep geldiğinde çekilmesini sağlayan sinyalizasyon altyapısını zorunlu kılması.

Show answer & explanation

Answer: İşletmenin sadece imalat ve kapasite verilerini değil; tedarik zinciri, müşteri ilişkileri, finans ve insan kaynakları gibi tüm fonksiyonlarını tek bir entegre veritabanında birleştirerek kurum dışı paydaşlarla da eşzamanlı bilgi akışı sağlaması.

Answer

ERP sistemini MRP II'den ayıran temel fark; sistemin sadece imalat ve kapasite verilerini değil, tedarik zinciri, müşteri ilişkileri, finans ve insan kaynakları gibi tüm fonksiyonları tek bir entegre veritabanında birleştirerek kurum dışı paydaşlarla da eşzamanlı bilgi akışı sağlamasıdır.

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemlerinin, atası olan MRP II sistemlerinden en büyük farkı "kurumsal" ve "bütünleşik" boyutudur. MRP II sistemi esas olarak fabrika sınırları içinde kalır ve üretimi (malzeme ve kapasite) optimize eder. ERP ise üretim duvarlarını aşarak finans, insan kaynakları, tedarik zinciri yönetimi (SCM) ve müşteri ilişkileri yönetimi (CRM) gibi tüm işletme modüllerini tek bir ortak veritabanında birleştirir. Böylece tedarikçilerden müşterilere kadar bilgi eşzamanlı ve şeffaf olarak akar. Doğru seçenek bu evrimi eksiksiz özetlemektedir.

Step-by-Step Solution

MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) sisteminin mevcut yeteneklerini analiz et.

MRP II'nin malzeme planlamasına (MRP I) makine ve iş gücü kapasite planlamasını eklediği, atölye geri bildirimleriyle kapalı döngü (closed-loop) oluşturduğu görülür.

Soruda hedeflenen dönüşümün başlangıç noktasının sınırlarını doğru belirlemek için.

ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) sisteminin tanımını ve kapsamını değerlendir.

ERP'nin üretim sınırlarının ötesine geçerek tüm departmanları (finans, İK, pazarlama) ve dış paydaşları (tedarikçiler, müşteriler) tek bir merkezi veritabanında topladığı tespit edilir.

ERP'nin MRP II'den ayrıştığı genişleme noktasını kavramsal olarak netleştirmek için.

Seçenekleri, MRP I, MRP II, ERP, CIM ve JIT kavramlarının tanımlarıyla eşleştirerek doğru farkı bul.

Tüm fonksiyonların ve kurum dışı paydaşların tek veritabanında entegre edilmesini ifade eden seçenek doğru olarak işaretlenir.

Diğer sistemlerin özelliklerini eleyerek kavram karmaşasına düşmeden spesifik ERP farkını tespit etmek için.

Key Concept

ERP ve MRP II Sistemleri Arasındaki Kavramsal Farklılık

Question 116Question →

Milli Eğitim Bakanlığı'nın "Eğitimde Dijitalleşme" projesi kapsamında devlet okullarına "Akıllı Tahta" (A ürünü) üreten bir kamu iştiraki, Ana Üretim Programı'na (MPS) göre $5.$ haftanın sonunda $400$ adet Akıllı Tahta teslimatı yapmayı planlamaktadır.

Bir adet Akıllı Tahta'nın üretimi için $1$ adet Dokunmatik Panel (B parçası) ve $2$ adet Anakart Modülü (C parçası) gerekmektedir. Akıllı Tahta'nın (A) son montaj süresi (teslim süresi) $1$ haftadır. A ürünü için elde bitmiş ürün stoğu bulunmamaktadır.

Anakart Modülü (C parçası) için güncel stok bilgileri şu şekildedir:
- Dönem başı eldeki kullanılabilir stok: $120$ adet
- $3.$ haftada tedarikçiden gelecek olan planlanmış teslimat: $180$ adet

Buna göre, Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) mantığı çerçevesinde, Anakart Modülü (C parçası) için hesaplanan "net ihtiyaç" miktarı kaç adettir?

100

500

620

680

800

Show answer & explanation

Answer: $500$

Answer

Doğru cevap

500

adettir.

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Net İhtiyaç hesaplaması şu formülle yapılır: Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar). Öncelikle Brüt İhtiyaç bulunur:

400

adet nihai ürün için

2

adet C parçası gerektiğinden

400 \times 2 = 800

adet brüt ihtiyaç vardır. Karşılayıcı stoklar ise eldeki

120

adet ve beklenen

180

adetin toplamı olan

300

adettir.

800 - 300 = 500

adet net ihtiyacı verir.

Step-by-Step Solution

Anakart Modülü (C parçası) için toplam Brüt İhtiyacı hesapla.

400 \times 2 = 800

adet.

Ana ürün olan Akıllı Tahta'dan 400 adet üretilecektir. Ürün ağacına (BOM) göre 1 adet Akıllı Tahta için 2 adet C parçası gerekmektedir. Dolayısıyla toplam brüt ihtiyaç 800 adettir.

C parçası için kullanılabilecek toplam stok miktarını belirle.

120 + 180 = 300

adet.

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) brüt ihtiyacı karşılamak için eldeki mevcut stoklar ile ihtiyacın oluştuğu döneme kadar gelmesi kesinleşmiş olan planlanmış teslimatlar toplanır.

C parçası için Net İhtiyacı hesapla.

800 - 300 = 500

adet.

Net İhtiyaç formülü: Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar) şeklindedir. Buna göre

800 - 300 = 500

adetlik net ihtiyaca ulaşılır.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Brüt İhtiyaç ve Net İhtiyaç Hesaplaması

Question 117Question →

Bir kamu iktisadi teşebbüsü (KİT), ürettiği stratejik kimyasal ürünler için yıl içinde dalgalı bir talep profiliyle karşı karşıyadır. Üretim sürecinde görev alan tesis operatörlerinin yetiştirilmesi uzun zaman almakta ve yüksek eğitim maliyeti gerektirmektedir. Ayrıca, üretilen kimyasalların tehlikeli madde sınıfında olması ve özel iklimlendirme gerektirmesi nedeniyle stoklama maliyetleri oldukça yüksektir.

Bu işletmenin bütünleşik (toplu) üretim planlaması sürecinde alacağı kararlara ilişkin aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Sabit üretim (level) stratejisi uygulandığında, talep dalgalanmalarına rağmen üretim miktarı değişmeyeceği için tehlikeli kimyasalların stok bulundurma maliyeti minimize edilir.

Talebi izleme (chase) stratejisi benimsenirse, düşük talep dönemlerinde üretilen ihtiyaç fazlası ürünler zorunlu olarak stoklanacağından ilave depo alanlarına ihtiyaç duyulur.

Talebi izleme stratejisinin tercih edilmesi, talep düşüşlerinde nitelikli personelin işten çıkarılmasına ve talep artışlarında yüksek maliyetli yeni eğitim süreçlerine yol açar.

Sabit üretim stratejisinin uygulanması durumunda, işletmenin talepteki düşüşleri karşılayabilmek için personeli zorunlu ücretsiz izne çıkararak işgücü seviyesini düşürmesi gerekir.

Talebi izleme stratejisi, operatörlerin yetiştirilmesinin uzun zaman aldığı ve eğitim maliyetlerinin yüksek olduğu bu tür tesislerde, toplam maliyetleri en aza indiren planlama seçeneğidir.

Show answer & explanation

Answer: Talebi izleme stratejisinin tercih edilmesi, talep düşüşlerinde nitelikli personelin işten çıkarılmasına ve talep artışlarında yüksek maliyetli yeni eğitim süreçlerine yol açar.

Answer

Talebi izleme stratejisinin tercih edilmesi, talep düşüşlerinde nitelikli personelin işten çıkarılmasına ve talep artışlarında yüksek maliyetli yeni eğitim süreçlerine yol açar.

Talebi izleme stratejisinin temel prensibi, üretim hızını mevcut talebe eşitlemek için işgücü seviyesinin sürekli değiştirilmesidir (işe alma ve işten çıkarma). Sorudaki vakada tesis operatörlerinin yetiştirilmesinin uzun zaman aldığı ve eğitim maliyetlerinin yüksek olduğu açıkça belirtilmiştir. Bu nedenle, talebin düştüğü dönemlerde personelin işten çıkarılması ve talebin arttığı dönemlerde yeni personelin alınıp yeniden eğitilmesi işletme için yönetilmesi zor ve son derece maliyetli bir süreç olacaktır. İşgücü devir oranının yüksek olması kalifiye eleman gerektiren sektörlerde büyük bir dezavantajdır.

Step-by-Step Solution

Vakada verilen kısıtları ve maliyet unsurlarını analiz etmek

İşletmenin üretim yapısında yüksek personel eğitim maliyeti ve yüksek stok bulundurma maliyeti olmak üzere iki temel kısıt bulunduğu tespit edilmiştir.

Bütünleşik planlama stratejilerinin işletmeye uygunluğu, mevcut maliyet yapısına ve operasyonel kısıtlara göre belirlenir.

Talebi izleme (chase) stratejisinin vaka üzerindeki etkisini değerlendirmek

Talebi izleme stratejisi, talebe göre üretim hızını değiştirmek için sürekli işe alma ve işten çıkarma gerektirir. Nitelikli personelin kaybedilmesi ve yenilerinin eğitilmesi işletme için ciddi bir maliyet yükü oluşturur.

Stratejilerin doğurduğu sonuçların işletme kısıtlarıyla eşleştirilmesi, uygulanabilirliklerini gösterir.

Sabit üretim (level) stratejisinin vaka üzerindeki etkisini değerlendirmek

Bu strateji işgücünü sabit tutarken talep dalgalanmalarını fazla mesai, fason üretim veya ağırlıklı olarak stoklarla karşılar. Stoklama maliyetleri yüksek olduğu için bu seçeneğin de kendi içinde büyük dezavantajları vardır.

Alternatif stratejilerin temel işleyiş kurallarını hatırlamak, yanlış seçenekleri doğru bir şekilde elemeyi sağlar.

Key Concept

Bütünleşik Üretim Planlama Stratejileri ve Maliyet Analizi

Question 118Question →

Devlet Malzeme Ofisi (DMO) tedarik kataloğunda yer alan standart çelik evrak dolaplarının üretimini gerçekleştiren bir tesiste, montaj hattının malzeme ihtiyaç planlaması (MRP I) yapılmaktadır. Ana üretim programına göre $3.$ haftada ihtiyaç duyulan "kilit mekanizması" parçası için brüt ihtiyaç $1.200$ adet olarak belirlenmiştir. Tesisin depolarında söz konusu haftada kullanıma hazır $300$ adet kilit mekanizması stoku bulunmakta olup, daha önceden verilmiş siparişler kapsamında aynı hafta $400$ adet kilit mekanizmasının da tedarikçiden teslim alınması planlanmıştır.

Buna göre, kilit mekanizması için $3.$ haftadaki net ihtiyaç miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

800

900

500

1.200

1.900

Show answer & explanation

Answer: $500$

Answer

500

adet

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) belirli bir dönem için sipariş verilmesi gereken asıl miktarı gösteren 'net ihtiyaç', brüt ihtiyaçtan o dönemdeki kullanılabilir durumdaki eldeki stok ile yine o döneme ait planlanmış teslimatların (önceden verilmiş ve teslimi beklenen siparişlerin) toplamının çıkarılmasıyla bulunur. Soruya göre brüt ihtiyaç

1.200

, eldeki stok

300

ve planlanmış teslimat

400

'dür. Dolayısıyla net ihtiyaç

1.200 - (300 + 400) = 500

adet olarak hesaplanır.

Step-by-Step Solution

Net ihtiyaç hesaplama formülünü belirleme

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar)

MRP sisteminde sipariş verilecek gerçek miktarı bulmak için mevcut varlıkların (eldeki ve gelecek olan) toplam ihtiyaçtan düşülmesi gerekir.

Verilen değerleri formülde yerine koyma

Net İhtiyaç =

1.200 - (300 + 400)

Soru metnindeki verilere göre brüt ihtiyaç

1.200

, eldeki stok

300

ve planlanmış teslimat

400

adettir.

Matematiksel işlemi tamamlama

Net İhtiyaç =

1.200 - 700 = 500

adet

Kullanılabilir toplam kaynak olan

700

adet,

1.200

adetlik brüt ihtiyaçtan çıkarılarak gerçek sipariş gereksinimi olan

500

adede ulaşılır.

Key Concept

MRP I'de Net İhtiyaç Hesaplaması

Question 119Question →

Bir beyaz eşya üreticisi, işletme içindeki her türlü israfı (muda) ortadan kaldırmak ve istasyonlar arası yarı mamul stoklarını kontrol altına almak amacıyla Tam Zamanında Üretim (JIT) yaklaşımını benimsemiştir. Bu geçiş sürecinde, montaj hattının parça ihtiyacını bir önceki aşama olan imalat hattına iletmek için Kanban sistemi devreye alınmıştır.

Kurulan bu yeni sistemin işleyiş prensipleri ve JIT felsefesinin doğası göz önüne alındığında, aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Kanban sistemi, montaj hattındaki gerçek kullanım miktarı kadar üretim yapılması için imalat hattına sinyal göndererek üretim sürecini bir çekme (pull) sistemine dönüştürür.

İmalat hattı, montaj hattından Kanban kartı gelmesini beklemeksizin merkezi planlama departmanının hazırladığı tahminlere göre üretime devam etmelidir.

Sistemde dolaşan Kanban kartlarının temel amacı, nihai ürünlere olan bağımsız talebi tahmin ederek Ana Üretim Programı'nı (MPS) oluşturmaktır.

JIT felsefesinde 'sıfır stok' mutlak bir kural olduğundan, sistem başarılı olduğunda Kanban kartlarına duyulan ihtiyaç tamamen ortadan kalkar ve işletmede hiçbir güvenlik stoğu bulundurulmaz.

Kanban kartlarının etkin kullanımı yalnızca sürekli üretim (akış tipi) sistemlerinde mümkündür; parti tipi veya kesikli üretim yapan işletmelerde bu sistem uygulanamaz.

Show answer & explanation

Answer: Kanban sistemi, montaj hattındaki gerçek kullanım miktarı kadar üretim yapılması için imalat hattına sinyal göndererek üretim sürecini bir çekme (pull) sistemine dönüştürür.

Answer

Kanban sisteminin üretim sürecini bir çekme (pull) sistemine dönüştürdüğünü ifade eden seçenek doğrudur.

Kanban, JIT felsefesinin kalbi olan çekme (pull) sisteminin görsel kontrol aracıdır. Sonraki istasyon (örneğin montaj), önceki istasyondan (örneğin imalat) sadece ihtiyaç duyduğu anda, ihtiyaç duyduğu miktarda parça çeker. Bu durum üretim miktarını sınırlandırarak aşırı üretimi (en büyük israf/muda) ve gereksiz ara stokları engeller.

Step-by-Step Solution

JIT ve Kanban sisteminin temel amacını analiz etme

JIT, israfı (muda) önlemeyi ve ara stokları en aza indirmeyi hedefler. Kanban ise bu hedefi sahada uygulayan bilgi ve malzeme akış aracıdır.

Sistemin işleyiş mantığını anlamak için temel kavramların tanımlanması gerekir.

İtme (Push) ve Çekme (Pull) sistemlerinin farkını değerlendirme

Geleneksel planlama (MRP) tahminlere dayalı olarak parçaları sonraki istasyona iterken (push); Kanban, sonraki istasyonun gerçek ihtiyacı kadar parçayı önceki istasyondan çekmesini (pull) sağlar.

Seçeneklerdeki ifadelerin JIT felsefesiyle uyumlu olup olmadığını ayırt etmek için gereklidir.

Seçenekleri JIT prensipleri ışığında elemeye tabi tutma

Çekme mantığını doğru tanımlayan seçenek dışındaki tüm ifadeler; ya itme sistemini tarif etmekte, ya Kanban'ın kullanım alanını yanlış belirtmekte ya da 'sıfır stok' kavramını hatalı yorumlamaktadır.

Doğru cevaba ulaşmak için yanlış kavramsal eşleştirmeleri tespit etmek gerekir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemlerinde Kanban aracılığıyla işleyen Çekme (Pull) mantığı ve ara stok (WIP) kontrolü.

Question 120Question →

Savunma sanayisi için hassas sensör sistemleri geliştiren ve donanım üretimini gerçekleştiren bir firma, üretim süreçlerinde gelişmiş bir MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) yazılımı kullanmaktadır. Firma yöneticileri, artan küresel rekabet ve kurumsal büyüme nedeniyle mevcut sistemin mimari sınırlarına ulaştıklarını ve Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) yapısına geçiş yapılması gerektiğini raporlamışlardır.

Aşağıdaki darboğazlardan hangisi, firmanın yaşadığı sorunun MRP II sisteminin kavramsal doğasından kaynaklandığını ve bu sorunun ancak ERP sistemine geçişle çözülebileceğini gösteren en doğru ifadedir?

İş merkezlerindeki fiili üretim süreleri ve makine arızalarının, kapasite planlamasına geri beslenerek (kapalı döngü) ana üretim programını dinamik olarak güncelleyememesi.

Planlanmış satın alma ve üretim emirleri gibi MRP girdilerinin işlenerek; Ana Üretim Programı (MPS), Ürün Ağacı (BOM) ve envanter kayıtları gibi temel sistem çıktılarına dönüştürülememesi.

Farklı coğrafi konumlardaki tesislerin çoklu yasal kişilik altındaki finansal konsolidasyonunun, müşteri ilişkileri yönetiminin (CRM) ve insan kaynakları süreçlerinin tek bir bütünleşik veri tabanında yönetilememesi.

Nihai ürünlerin oluşturduğu bağımlı talep tahminleri ile montajda kullanılacak alt parçaların bağımsız talep hesaplamalarının MRP mantığı içerisinde eşzamanlı olarak koordine edilememesi.

Üretim planlarının maliyetlendirilmesi sürecinde, malzeme ve işçilik giderlerinin finansal muhasebe modülüyle entegre edilemeyerek yalnızca miktar bazlı üretim takibi yapılabilmesi.

Show answer & explanation

Answer: Farklı coğrafi konumlardaki tesislerin çoklu yasal kişilik altındaki finansal konsolidasyonunun, müşteri ilişkileri yönetiminin (CRM) ve insan kaynakları süreçlerinin tek bir bütünleşik veri tabanında yönetilememesi.

Answer

Doğru yanıtı barındıran seçenek, organizasyonel sınırların (çoklu tesis, İK, CRM) ötesine geçen bir entegrasyon ihtiyacını tanımlamaktadır. MRP II, bir üretim işletmesinin iç süreçlerini (malzeme, kapasite, üretim finansmanı) kapalı döngü mantığıyla mükemmel şekilde entegre edebilse de; çoklu yasal kişiliklerin, lojistiğin, insan kaynakları performans verilerinin ve müşteri ilişkileri yönetiminin tek bir bütünleşik veri tabanı (relational database) mimarisinde eşzamanlı konsolidasyonu yalnızca Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemleriyle mümkündür.

Step-by-Step Solution

MRP I, MRP II ve ERP sistemlerinin evrimsel gelişim aşamalarını ve organizasyonel kapsamlarını analiz etmek.

MRP I'in malzeme odağı, MRP II'nin üretim-finans-kapasite entegrasyonu ve ERP'nin tüm kurumsal fonksiyonları (tedarik zinciri, İK, CRM) birleştiren yapısı tanımlanır.

Firmanın mevcut MRP II sisteminin sınırlarını kesin olarak tespit etmek için her bir sistemin teorik çerçevesinin netleştirilmesi gerekir.

Seçeneklerde sunulan operasyonel darboğazların MRP I veya MRP II'nin standart işlevi olup olmadığını değerlendirmek.

Kapalı döngü (closed-loop) geri beslemesi ve maliyet/finans entegrasyonunun MRP II'nin doğasında zaten var olduğu belirlenerek ilgili seçenekler elenir.

MRP II'nin yetersiz kaldığı asıl noktayı bulabilmek için, halihazırda yapabildiği işlevlerin yanlışlıkla eksiklik gibi sunulduğu çeldiricilerin ayıklanması şarttır.

Seçeneklerdeki kavramsal ters yüz etme hatalarını (girdi-çıktı ve talep türü karmaşası) belirlemek.

Planlanmış emirleri girdi, BOM/MPS'yi çıktı olarak gösteren ifade ile bağımlı/bağımsız talep tanımlarını yer değiştiren ifade tespit edilip elenir.

Doğru seçeneğin yalnızca mantıksal bir eksikliği değil, aynı zamanda kavramsal olarak kusursuz bir ERP ihtiyacını yansıtması zorunludur.

Geriye kalan senaryoları ERP mimarisinin ayırıcı temel özellikleriyle eşleştirmek.

Çoklu tesis lojistiği, yasal konsolidasyon, CRM ve İK süreçlerinin ortak veri tabanında toplanması gereksiniminin MRP II'yi aşan ve ERP'yi zorunlu kılan faktör olduğu sonucuna ulaşılır.

ERP'nin MRP II'den en kritik farkı, üretim işletmesinin sınırlarını aşarak 'tüm kurumsal paydaşları' ilişkisel veri tabanında birleştirmesidir.

Key Concept

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) ve MRP II Arasındaki Kapsam Farkı

PreviousPage 6 / 11Next

Üretim Planlama ve Kontrol

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept