Üretim Planlama ve Kontrol

209 questions

Bölgesel bir gıda paketleme firması, pazar talebinin mevsimsel olarak büyük farklılıklar göstermesi nedeniyle her ayki üretim hacmini ilgili ayın talep tahminine tam olarak eşitlemektedir. Firma, ürünlerin raf ömrünün kısa olması sebebiyle depolama yapmaktan kaçınmakta, üretim hacmindeki dalgalanmaları ise dönemsel personel istihdam ederek ve talep azaldığında bu personelin sözleşmelerini sonlandırarak yönetmektedir.

Buna göre, söz konusu firmanın benimsediği bütünleşik üretim planlama stratejisi ve bu strateji sonucunda katlandığı en belirgin maliyet kalemi aşağıdakilerden hangisidir?

Sabit üretim stratejisi - Stok bulundurma maliyetleri

Karma strateji - Fason üretim maliyetleri

Talebi izleme stratejisi - İşe alma ve işten çıkarma maliyetleri

Sabit üretim stratejisi - İşe alma ve işten çıkarma maliyetleri

Talebi izleme stratejisi - Stok bulundurma maliyetleri

Show answer & explanation

Answer: Talebi izleme stratejisi - İşe alma ve işten çıkarma maliyetleri

Answer

Talebi izleme stratejisi - İşe alma ve işten çıkarma maliyetleri

Soruda verilen senaryoda firmanın üretimi doğrudan talebe eşitlemesi ve bunu yaparken işgücü kapasitesini sürekli değiştirmesi, 'talebi izleme (chase)' stratejisini uyguladığını kesin olarak göstermektedir. Bu stratejide stok sıfır veya minimum düzeyde tutulduğu için stok maliyetinden kaçınılırken, personel giriş-çıkışının sık olması nedeniyle en belirgin maliyet kalemi 'işe alma ve işten çıkarma maliyetleri' olmaktadır.

Step-by-Step Solution

Senaryodaki firmanın üretim seviyesi belirleme yöntemini analiz etmek.

Firma her ayki üretim hacmini beklenen talep tahminine eşitlemektedir.

Üretim miktarının sürekli talebe uydurulması, 'talebi izleme (chase)' stratejisinin temel göstergesidir.

Uygulanan stratejinin maliyet etkilerini belirlemek.

Stok yapılmadığı için elde bulundurma maliyeti yoktur, ancak dönemsel personel alınıp çıkarıldığı için işe alma ve işten çıkarma maliyetleri yüksektir.

Talebi izleme stratejisinin doğası gereği işgücü esnekliği zorunludur ve bu durum doğrudan personel devir maliyetlerini artırır.

Key Concept

Bütünleşik Üretim Planlama Stratejileri (Talebi İzleme ve Sabit Üretim Stratejileri)

Question 22Question →

Bir havacılık sanayi işletmesi, uçak motorları için özel tasarlanmış 4 farklı parçanın ( $T_1$ , $T_2$ , $T_3$ , $T_4$ ) üretimini gerçekleştirmektedir. Bütün parçalar sırasıyla önce 'Talaşlı İmalat', ardından 'Kaplama' işlemlerinden geçmek zorundadır. Parçaların ilgili istasyonlardaki işlem süreleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Parça	Talaşlı İmalat (Saat)	Kaplama (Saat)
$T_1$	6	8
$T_2$	3	5
$T_3$	7	4
$T_4$	5	2

Buna göre, parçaların tamamlanma süresini (maksimum akış süresini) en aza indirmek için Johnson Algoritması kullanıldığında, atölyedeki optimal iş sıralaması aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

T_2

T_1

T_3

T_4

T_4

T_3

T_1

T_2

T_2

T_4

T_1

T_3

T_4

T_3

T_2

T_1

T_4

T_2

T_3

T_1

Show answer & explanation

Answer: $T_2$ - $T_1$ - $T_3$ - $T_4$

Answer

Johnson Algoritmasına göre optimal sıralama

T_2

T_1

T_3

T_4

şeklindedir.

Johnson algoritması kuralına göre, tüm işlem süreleri içinde en kısa süre bulunur. Eğer bu süre 1. aşamadaysa (Talaşlı İmalat) iş en başa, 2. aşamadaysa (Kaplama) en sona yerleştirilir. İşlem sırası şöyledir:
1. En kısa süre

T_4

'ün Kaplama süresi (

2

). 2. aşamada olduğu için

T_4

sona (4. sıra) konur.
2. Kalanlardan en kısası

T_2

'nin Talaşlı İmalat süresi (

3

). 1. aşamada olduğu için

T_2

başa (1. sıra) konur.
3. Kalanlardan en kısası

T_3

'ün Kaplama süresi (

4

). 2. aşamada olduğu için

T_3

mevcut sondaki boş yere (3. sıra) konur.
4. Son kalan

T_1

mevcut boşluğa (2. sıra) geçer. Nihai sıralama

T_2

T_1

T_3

T_4

olur.

Step-by-Step Solution

Tüm matristeki en küçük işlem süresini bul.

En küçük işlem süresi

T_4

parçasının Kaplama aşamasındaki

2

saatlik süresidir.

Algoritmanın temel başlangıç adımı en kısa süreyi tespit etmektir.

T_4

parçasını dizilime yerleştir ve tablodan çıkar.

T_4

parçasının en kısa süresi 2. makinede (Kaplama) olduğu için dizilimin en sonuna (4. sıraya) yerleştirilir. Dizilim durumu: [ _ , _ , _ ,

T_4

]

Kural gereği, en kısa süre ikinci makinedeyse iş sıralamanın en sonundaki boşluğa yerleşir.

Kalan parçalar (

T_1

T_2

T_3

) arasındaki en küçük işlem süresini bul ve dizilime yerleştir.

Kalanlar içindeki en küçük süre

T_2

parçasının Talaşlı İmalat aşamasındaki

3

saatlik süresidir. 1. makinede olduğu için başa yerleşir. Dizilim durumu: [

T_2

, _ , _ ,

T_4

]

Kural gereği, en kısa süre birinci makinedeyse iş sıralamanın en başındaki boşluğa yerleşir.

Kalan parçalar (

T_1

T_3

) arasındaki en küçük işlem süresini bul ve dizilime yerleştir.

Kalanlar içindeki en küçük süre

T_3

parçasının Kaplama aşamasındaki

4

saatlik süresidir. 2. makinede olduğu için mevcut en son boşluğa (3. sıraya) yerleşir. Dizilim durumu: [

T_2

, _ ,

T_3

T_4

]

Süre 2. makinede olduğu için iş daima mevcut sondaki boş yere atanır.

Son kalan parçayı kalan tek boşluğa yerleştir.

Son kalan

T_1

parçası 2. sıradaki boşluğa yerleşir ve nihai sıralama belirlenir: [

T_2

T_1

T_3

T_4

Tüm işler kurallara uygun şekilde dizilmiştir.

Key Concept

İki Makine İçin Johnson Algoritması Uygulaması

Question 23Question →

Bir medikal cihaz üreticisinde, 5 farklı test cihazının (K, L, M, N ve P) üretimi sırasıyla 'Elektronik Dizgi' (1. İş Merkezi) ve 'Kalibrasyon' (2. İş Merkezi) olmak üzere iki temel aşamadan oluşmaktadır. Cihazların her iki iş merkezindeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Cihaz	Elektronik Dizgi (Saat)	Kalibrasyon (Saat)
K	8	7
L	3	4
M	5	2
N	6	9
P	7	5

Üretim yöneticisi, tüm cihazların üretimini en kısa sürede tamamlayabilmek (maksimum tamamlanma süresini en aza indirmek) amacıyla Johnson Algoritması'nı kullanacaktır.

Buna göre, cihazların iş merkezlerindeki optimal işlem sırası aşağıdakilerden hangisidir?

L - N - K - P - M

L - M - N - P - K

M - L - P - K - N

M - P - K - N - L

L - M - P - K - N

Show answer & explanation

Answer: L - N - K - P - M

Answer

Doğru sıralama L - N - K - P - M şeklindedir.

Johnson Algoritmasına göre iki aşamalı üretimde sıralama yapılırken, tablodaki en kısa işlem süresi bulunur. Bu süre 1. aşamadaysa ilgili iş baştan itibaren ilk boş yere, 2. aşamadaysa sondan itibaren ilk boş yere yerleştirilir. Kalan işler için bu adımlar tekrarlanır.

1. En kısa süre: M cihazı, 2. Aşama (2 saat) -> M en sona yerleşir.
2. Kalanlar içinde en kısa: L cihazı, 1. Aşama (3 saat) -> L en başa yerleşir.
3. Kalanlar içinde en kısa: P cihazı, 2. Aşama (5 saat) -> P sondaki ilk boşluğa (M'nin önüne) yerleşir.
4. Kalanlar içinde en kısa: N cihazı, 1. Aşama (6 saat) -> N baştaki ilk boşluğa (L'nin arkasına) yerleşir.
5. Son kalan K cihazı ise ortadaki boşluğa yerleşir.

Sonuç olarak doğru sıralama L - N - K - P - M şeklinde elde edilir.

Step-by-Step Solution

Tüm cihazların her iki iş merkezindeki işlem süreleri incelenerek en kısa süreli işlem tespit edilir.

En kısa süre M cihazının 2. İş Merkezindeki (Kalibrasyon) 2 saatlik işlemidir.

Johnson Algoritması'nın temel kuralı, her adımda matristeki en küçük işlem süresini bulmaktır.

Bulunan en kısa süre 2. İş Merkezi'ne ait olduğu için, M cihazı sıralamanın en sonuna yerleştirilir ve listeden çıkarılır.

Geçici Sıralama: [ _ - _ - _ - _ - M ]

En kısa süre ikinci aşamadaysa, iş gecikmeleri önlemek için en sona atanır.

Kalan cihazlar (K, L, N, P) arasından en kısa süre bulunur ve yerleştirilir.

Kalanlar içindeki en kısa süre L cihazının 1. İş Merkezindeki 3 saatidir. 1. aşamada olduğu için L cihazı en başa yerleştirilir. Geçici Sıralama: [ L - _ - _ - _ - M ]

En kısa süre birinci aşamadaysa, ikinci aşamadaki makinenin boş beklemesini önlemek için iş en başa atanır.

Kalan cihazlar (K, N, P) arasından en kısa süre bulunur ve yerleştirilir.

Kalanlar içindeki en kısa süre P cihazının 2. İş Merkezindeki 5 saatidir. 2. aşamada olduğu için P cihazı kalan boşlukların en sonuna (M'nin hemen önüne) yerleştirilir. Geçici Sıralama: [ L - _ - _ - P - M ]

Aynı kural kalan iş dizisine uygulanmaya devam edilir.

Kalan cihazlar (K, N) arasından en kısa süre bulunur ve yerleştirilir.

Kalanlar içindeki en kısa süre N cihazının 1. İş Merkezindeki 6 saatidir. 1. aşamada olduğu için N cihazı kalan boşlukların en başına (L'nin hemen arkasına) yerleştirilir. Geçici Sıralama: [ L - N - _ - P - M ]

Aynı kural kalan iş dizisine uygulanmaya devam edilir.

Geriye kalan son cihaz olan K, dizideki tek boş yere (ortaya) yerleştirilir.

Nihai Sıralama: [ L - N - K - P - M ]

Tüm işler kurallara uygun olarak atanmıştır.

Key Concept

İki İş Merkezli N Adet İşin Sıralanması (Johnson Algoritması)

Estimated Time:1m 30s

Question 24Question →

Bir holding bünyesinde faaliyet gösteren beyaz eşya üreticisi, mevcut bilgi sisteminin üretim, stok ve finansal planlama süreçlerini kapalı çevrim (closed-loop) mantığıyla başarılı bir şekilde koordine etmesine rağmen; insan kaynakları, tedarik zinciri yönetimi ve satış sonrası hizmetler gibi diğer temel işletme fonksiyonlarıyla tam bir entegrasyon sağlayamadığını tespit etmiştir. İşletme yönetimi, organizasyonun tüm departmanlarını ve dış paydaşlarını tek bir merkezi veri tabanı üzerinden eşzamanlı olarak bağlayacak yeni bir genişletilmiş sisteme geçiş yapma kararı almıştır.

Buna göre, işletmenin mevcut durumda kullandığı sistem ile geçiş yapmayı planladığı sistem aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru olarak verilmiştir?

Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) – Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) – Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II)

Ana Üretim Programı (MPS) – Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) – Bilgisayar Destekli ve Bütünleşik Üretim (CIM)

Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) – Esnek Üretim Sistemleri (FMS)

Show answer & explanation

Answer: Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) – Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Answer

İşletmenin mevcut kullandığı sistem Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II), geçiş yapmayı planladığı sistem ise Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) olmalıdır.

Soruda bahsedilen mevcut sistem; üretimi, stoku ve finansı kapalı çevrim (closed-loop) yapısında bütünleştirdiği için Üretim Kaynakları Planlaması'dır (MRP II). Hedeflenen yeni sistem ise, işletmenin sadece üretim tarafını değil, insan kaynakları ve tedarik zinciri gibi tüm fonksiyonlarını tek bir merkezi veri tabanında entegre etmeyi amaçladığından Kurumsal Kaynak Planlaması'dır (ERP).

Step-by-Step Solution

Mevcut sistemin özelliklerini analiz etme

Sistemin üretim, stok ve 'finansal planlama' süreçlerini kapalı çevrim mantığıyla koordine ettiği belirlendi.

Sadece malzeme ihtiyacını hesaplayan MRP I ile finans ve kapasiteyi de işin içine katan MRP II arasındaki ayrımı yapmak için.

Hedeflenen yeni sistemin kapsamını belirleme

İnsan kaynakları, tedarik zinciri ve tüm departmanların tek veri tabanında birleşmesi gerekliliği tespit edildi.

Sadece üretime odaklı sistemler ile tüm kurumu kapsayan entegre ERP sisteminin farkını ortaya koymak için.

Bulguları kavramlarla eşleştirme

Mevcut sistemin MRP II, yeni sistemin ise ERP olduğu sonucuna varıldı.

Üretim planlama sistemlerinin evrimsel gelişim aşamalarını doğru sırayla tanımlamak için.

Key Concept

MRP II ve Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Question 25Question →

Endüstriyel mutfak ekipmanları üreten bir işletme, üretim aşamalarında oluşan aşırı üretim israfını (muda) engellemek ve istasyonlar arası yarı mamul (WIP) birikimini asgari düzeye indirmek amacıyla Tam Zamanında Üretim (JIT) yaklaşımını uygulamaya karar vermiştir. Bu doğrultuda işletme, geleneksel itme (push) tabanlı üretim planlama anlayışını terk ederek Kanban sistemine geçiş yapmıştır.

Buna göre, işletmenin uygulamaya başladığı Kanban sisteminin üretim sürecindeki temel işlevi aşağıdakilerden hangisidir?

Merkezi bir planlama aracıyla gelecekteki tahmini taleplere dayanarak tüm iş istasyonları için eşzamanlı üretim emirleri hazırlamak

Ana üretim programından (MPS) yola çıkarak nihai ürünün ürün ağacını (BOM) patlatmak ve tüm alt bileşenler için net ihtiyaçları hesaplamak

Sonraki iş istasyonunun anlık ihtiyacı oluştuğunda önceki istasyonu yetkilendirerek üretim ve malzeme akışını tetikleyen bir bilgi sinyali görevi görmek

İşletme içindeki tüm güvenlik ve tampon stoklarını istisnasız bir şekilde tamamen ortadan kaldırarak tedarikçiye bağımlılığı sıfırlamak

Çalışanların katılımıyla sürekli iyileştirme (Kaizen) toplantıları düzenleyerek darboğaz oluşturan makinelerin teorik kapasitelerini artırmak

Show answer & explanation

Answer: Sonraki iş istasyonunun anlık ihtiyacı oluştuğunda önceki istasyonu yetkilendirerek üretim ve malzeme akışını tetikleyen bir bilgi sinyali görevi görmek

Answer

Kanban sistemi, sonraki iş istasyonunun ihtiyacı oluştuğunda önceki istasyona üretim yapması için yetki veren ve böylece malzeme akışını tetikleyerek yarı mamul seviyesini kontrol altında tutan bir sinyalizasyon mekanizmasıdır.

Kanban, Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemlerinde uygulanan ve malzeme akışını kontrol eden görsel bir çekme (pull) mekanizmasıdır. Geleneksel MRP (itme) sistemlerinin aksine, yalnızca sonraki iş istasyonundan talep geldiğinde önceki istasyonu yetkilendirerek üretim yapılmasını tetikler. Bu sinyalizasyon işlevi sayesinde aşırı üretim israfı (muda) önlenir ve sistemdeki yarı mamul (WIP) miktarı sıkı bir şekilde kontrol altında tutulur.

Step-by-Step Solution

JIT ve geleneksel planlama (MRP) sistemleri arasındaki temel farkı analiz etmek

Geleneksel sistemlerin tahminlere dayalı 'itme' (push), JIT sistemlerinin ise gerçek talebe dayalı 'çekme' (pull) prensibiyle çalıştığı belirlenir.

Soruda MRP yaklaşımından JIT/Kanban sistemine geçiş vurgulanmaktadır.

Kanban sisteminin işleyiş mekanizmasını tanımlamak

Kanban'ın, üretim istasyonları arasında aşırı üretimi (muda) engellemek için kullanılan görsel bir bilgi sinyali aracı olduğu saptanır.

Kanban, çekme sisteminin sahada fiziksel olarak uygulanmasını sağlayan temel araçtır.

Seçeneklerdeki MRP özellikleri ve kavram yanılgılarını elemek

Tahmini talep planlaması, ürün ağacı patlatma (BOM) gibi MRP özelliklerini ve mutlak sıfır stok gibi yanılgıları içeren seçenekler elenir.

Kanban bir sinyal sistemidir; MRP gibi geleceği planlamaz veya Kaizen gibi bir problem çözme tekniği değildir.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Kanban Sisteminin Çekme (Pull) İşlevi

Question 26Question →

Bir kamu kurumunun lokomotif bakım-onarım tesisinde, 5 farklı lokomotifin ( $L_1, L_2, L_3, L_4, L_5$ ) periyodik bakım işlemleri yapılacaktır. Bakım süreci sırasıyla "Söküm ve Temizlik" (1. Aşama) ve "Motor Revizyonu" (2. Aşama) olmak üzere iki temel aşamadan oluşmaktadır. Lokomotiflerin her bir aşamadaki işlem süreleri (gün olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Lokomotif	Söküm ve Temizlik (1. Aşama)	Motor Revizyonu (2. Aşama)
$L_1$	4	6
$L_2$	7	3
$L_3$	2	5
$L_4$	5	8
$L_5$	8	4

Tüm lokomotiflerin bakım işlemlerinin en kısa sürede (minimum toplam tamamlanma süresi) bitirilmesi hedeflenmektedir.

Buna göre, atölye şefinin Johnson Algoritması'nı kullanarak belirlemesi gereken optimum iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

L_2

L_5

L_4

L_1

L_3

L_3

L_1

L_2

L_5

L_4

L_3

L_1

L_4

L_5

L_2

L_3

L_1

L_4

L_2

L_5

L_2

L_5

L_3

L_1

L_4

Show answer & explanation

Answer: $L_3$ - $L_1$ - $L_4$ - $L_5$ - $L_2$

Answer

Doğru sıralama

L_3

L_1

L_4

L_5

L_2

şeklinde olmalıdır.

Johnson Algoritması kuralına göre, tüm aşamalardaki süreler incelenerek en küçük değere sahip olan işlem bulunur. Eğer bu değer 1. aşamada ise söz konusu iş öne (başa), 2. aşamada ise arkaya (sona) atılır ve listeden çıkarılır. İşlem, geriye iş kalmayana dek tekrarlanır. En küçük değer

L_3

'ün 1. aşamasındaki '2'dir (

L_3

1. sırada). Sonraki en küçük değer

L_2

'nin 2. aşamasındaki '3'tür (

L_2

5. sırada). Sonraki en küçük değer 4 olup hem

L_1

(1. aşama) hem

L_5

(2. aşama) için geçerlidir (

L_1

2. sıraya,

L_5

4. sıraya). Geriye kalan

L_4

ise 3. sıraya yerleşir. Böylece doğru dizilim

L_3

L_1

L_4

L_5

L_2

olarak belirlenir.

Step-by-Step Solution

Tablodaki tüm süreler içinden en küçük değeri bulmak.

En küçük değer 2 gündür ve bu süre

L_3

lokomotifinin 1. aşama (Söküm ve Temizlik) süresidir.

Johnson algoritması, kalan tüm işler içindeki mutlak en küçük işlem süresini bulmakla başlar.

L_3

lokomotifini sıralamaya yerleştirmek ve tablodan çıkarmak.

L_3

süresi 1. aşamada olduğu için sıralamanın en başına (1. sıraya) yerleştirilir. Sıralama: [

L_3

, _, _, _, _].

Kural gereği, en küçük süre 1. makinede/aşamada ise iş en başa, 2. aşamada ise en sona yerleştirilir.

Kalan işler (

L_1, L_2, L_4, L_5

) arasındaki en küçük değeri bulup yerleştirmek.

Kalan işlerdeki en küçük değer 3 gündür (

L_2

'nin 2. aşama süresi). 2. aşamada olduğu için sıralamanın en sonuna yerleştirilir. Sıralama: [

L_3

, _, _, _,

L_2

Tablodan çıkanlar haricindeki en küçük değer 2. aşamaya ait olduğu için kalan boşlukların en sonuna eklenir.

Kalan işler (

L_1, L_4, L_5

) arasındaki en küçük değeri bulup yerleştirmek.

En küçük değer 4 gündür. Bu değer hem

L_1

'in 1. aşamasında hem de

L_5

'in 2. aşamasında vardır.

L_1

1. aşamada olduğundan başa yakın ilk boşluğa (2. sıra),

L_5

ise 2. aşamada olduğundan sona yakın boşluğa (4. sıra) konulur. Sıralama: [

L_3

L_1

, _,

L_5

L_2

Eşitlik durumunda kurallar aynı şekilde uygulanmaya devam eder; 1. aşamadakiler öne, 2. aşamadakiler arkaya yerleşir.

Geriye kalan son işi ortadaki boşluğa yerleştirmek.

Geriye sadece

L_4

işi kaldığı için ortadaki tek boş yer olan 3. sıraya yazılır. Nihai sıralama: [

L_3

L_1

L_4

L_5

L_2

] olur.

Tüm işler bitene kadar algoritma tekrarlanır.

Key Concept

Johnson Algoritması (İki Makineli Üretim Sistemlerinde N İşin Sıralanması)

Question 27Question →

Bir beyaz eşya fabrikasında montaj hattı, makine parkuru $7$ gün $24$ saat kesintisiz çalışacak şekilde düşünüldüğünde günde maksimum $500$ adet buzdolabı üretebilecek donanıma sahiptir.

Ancak fabrika yönetimi; yasal yemek molaları, vardiya değişimleri ve planlı makine bakımlarını hesaba katarak sistemin günde en fazla $400$ adet üretim yapabileceğini öngörmüştür. İlgili ayda, tedarik zincirinde yaşanan malzeme eksiklikleri ve beklenmedik makine arızaları nedeniyle günlük ortalama $320$ adet buzdolabı üretilebilmiştir.

Bu fabrikanın kapasite verileri dikkate alındığında, aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

İşletmenin kapasite kullanım oranı

\%80

, sistem verimliliği ise

\%64

olarak gerçekleşmiştir.

Planlı duruşlar hesaba katılarak belirlenen

400

adetlik günlük üretim miktarı, işletmenin teorik kapasitesini ifade eder.

Sistemin fiili kapasitesi

500

adet iken, tasarım kapasitesi

320

adet olarak gerçekleşmiştir.

İşletmenin kapasite kullanım oranı

\%64

, sistem verimliliği ise

\%80

'dir.

Günlük ortalama

320

adetlik üretim, fabrikanın pratik (normal) kapasitesini temsil etmektedir.

Show answer & explanation

Answer: İşletmenin kapasite kullanım oranı $\%64$ , sistem verimliliği ise $\%80$ 'dir.

Answer

İşletmenin kapasite kullanım oranı %64, sistem verimliliği ise %80'dir.

Verilen senaryoda, kesintisiz çalışmayla ulaşılabilecek

500

adet teorik kapasiteyi (tasarım kapasitesi); planlı duruşlar düşülerek hedeflenen

400

adet pratik kapasiteyi (etkili kapasite); dönem sonunda üretilen

320

adet ise fiili kapasiteyi (gerçekleşen kapasite) ifade eder. Doğru hesaplama, Kapasite Kullanım Oranı = (

320/500 = \%64

) ve Sistem Verimliliği = (

320/400 = \%80

) şeklinde olmalıdır. Doğru oranları veren tek seçenek budur.

Step-by-Step Solution

Metinden kapasite türlerini ve değerlerini sınıflandır.

Tasarım (Teorik) Kapasite = 500, Pratik (Etkili) Kapasite = 400, Fiili (Gerçekleşen) Kapasite = 320.

Hesaplamaları yapabilmek için hangi verinin hangi kapasite türüne ait olduğunu belirlemek gerekir.

Kapasite kullanım oranını hesapla.

Kapasite Kullanım Oranı = (Fiili Kapasite / Tasarım Kapasitesi) x 100 = (320 / 500) x 100 = %64.

Kapasite kullanım oranı, gerçekleşen üretimin kurulmuş olan maksimum (teorik) kapasiteye oranını gösterir.

Sistem verimliliğini hesapla.

Sistem Verimliliği = (Fiili Kapasite / Pratik Kapasite) x 100 = (320 / 400) x 100 = %80.

Verimlilik, işletmenin kendi belirlediği gerçekçi sınırlar (pratik kapasite) içinde ne kadar başarılı olduğunu ölçer.

Key Concept

Kapasite Türleri, Kapasite Kullanım Oranı ve Verimlilik

Question 28Question →

Sürekli iyileştirme (Kaizen) prensiplerini benimseyen bir ambalaj üretim tesisi, üretim sahasındaki yedi temel israf (Muda) türünden biri olan 'aşırı üretim' ve buna bağlı olarak ortaya çıkan 'bekleme' israflarını ortadan kaldırmak amacıyla iş akış yönetimini yenilemiştir. Tesis yönetimi, ara parçaların merkezi planlama tahminlerine dayalı olarak üretilip bir sonraki istasyona yığıldığı geleneksel itme (push) yaklaşımını tamamen terk etmiştir. Bunun yerine, nihai montaj hattındaki gerçek tüketim oluştukça, geriye dönük olarak bir önceki istasyona 'sadece kullanılan miktar kadar üret' yetkisini ileten ve istasyonlar arası parça akışını düzenleyen bir çekme (pull) mekanizması kurmuştur.

Buna göre, Kaizen odaklı bu tesiste israfları önlemek amacıyla kurulan ve istasyonlar arası üretim yetkisini düzenleyen sinyalleşme aracı aşağıdakilerden hangisidir?

Kanban Sistemi

Malzeme İhtiyaç Planlaması

Ana Üretim Programı

Esnek Üretim Sistemleri

İstatistiksel Süreç Kontrolü

Show answer & explanation

Answer: Kanban Sistemi

Answer

Doğru cevap, üretim yetkisinin tüketim noktalarından geriye doğru iletildiği sinyalleşme aracı olan Kanban Sistemi seçeneğidir.

Soruda açıkça belirtilen ve Kaizen felsefesi doğrultusunda israfları (özellikle aşırı üretim) engellemek için kurulan, gerçek tüketimin bir önceki istasyona üretim yetkisi verdiği sinyalleşme aracı Kanban sistemidir. Kanban, Tam Zamanında Üretim'in (JIT) temel taşıdır ve 'çekme' (pull) prensibiyle çalışır.

Step-by-Step Solution

Vakadaki problemin ve çözüm yaklaşımının tanımlanması

İşletmenin 'aşırı üretim' israfını (Muda) önlemek için itme (push) sisteminden çekme (pull) sistemine geçtiği belirlenir.

Sorunun hangi üretim felsefesine dayandığını anlamak için.

Uygulanan mekanizmanın temel işlevinin tespit edilmesi

Mekanizmanın, 'sadece kullanılan miktar kadar üret' emrini geriye dönük ileten bir sinyalleşme aracı olduğu saptanır.

Mekanizmanın teknik adını (Kanban) özelliklerinden türetmek için.

Seçeneklerin çekme sistemi özelliklerine göre değerlendirilmesi

MRP ve MPS planlama araçları (itme odaklı), FMS teknolojik sistem, İSK kalite aracıdır. Kanban ise aranan çekme/sinyalleşme aracıdır.

Yanlış seçenekleri eleyerek doğru sonuca ulaşmak için.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim sisteminde ara stokları (WIP) sınırlandıran ve üretim yetkisinin bilgi kartlarıyla geriye doğru akmasını sağlayan Kanban (Çekme/Pull) mekanizması.

Question 29Question →

Savunma sanayisinde faaliyet gösteren bir işletme, "İnsansız Deniz Aracı" (İDA) üretmektedir. İDA'nın Ana Üretim Programına (MPS) göre $6.$ haftanın başında teslim edilmek üzere $50$ adetlik bir sipariş planlanmıştır. İDA'nın son montajı için temin (üretim) süresi $1$ haftadır.

Bir adet İDA'nın üretimi için ürün ağacına göre $2$ adet "Otonom Seyrüsefer Ünitesi"ne ihtiyaç duyulmaktadır (bağımlı talep). Bu alt üniteye ait Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) kayıtları şu şekildedir:
- Eldeki kullanılabilir stok: $15$ adet
- $4.$ haftada gerçekleşmesi beklenen planlanmış teslimat: $25$ adet
- Temin süresi: $2$ hafta
- Parti büyüklüğü kuralı: Parti partiye (L4L)

Buna göre, Otonom Seyrüsefer Ünitesi için "Planlanan Sipariş Verme" işlemi hangi haftada ve kaç adet olarak gerçekleşmelidir?

3.

Hafta,

60

adet

4.

Hafta,

60

adet

3.

Hafta,

100

adet

4.

Hafta,

100

adet

3.

Hafta,

10

adet

Show answer & explanation

Answer: $3.$ Hafta, $60$ adet

Answer

Planlanan sipariş verme işlemi

3.

haftada ve

60

adet olarak gerçekleşmelidir.

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP), alt parçaların brüt ihtiyacı nihai ürünün teslim zamanından değil, üretime başlama (planlanan sipariş verme) zamanından tetiklenir. İDA'nın

6.

haftadaki

50

adetlik teslimatı için üretime

1

hafta önceden (

5.

hafta) başlanmalıdır. Bu nedenle

5.

haftada

50 \times 2 = 100

adet Seyrüsefer Ünitesine brüt ihtiyaç vardır. Bu ihtiyacın

15

adedi eldeki stoktan,

25

adedi

4.

haftada gelecek teslimattan karşılanacaktır. Geriye kalan net ihtiyaç

60

adettir (

100 - 40

). Ünitenin temin süresi

2

hafta olduğundan, montaja (

5.

haftaya) yetişmesi için siparişin

3.

haftada ve parti partiye kuralı gereği tam

60

adet olarak verilmesi gerekir.

Step-by-Step Solution

Nihai ürün (İDA) için Planlanan Sipariş Verme zamanını belirle.

Teslimat

6.

haftada, temin süresi

1

hafta olduğundan; İDA'nın Planlanan Sipariş Verme zamanı

5.

haftadır (

6 - 1 = 5

Bağımlı talep olan alt parçaların brüt ihtiyacı, nihai ürünün teslim tarihinden değil, üretime başlama (sipariş verme) tarihinden doğar.

Otonom Seyrüsefer Ünitesi için

5.

haftadaki brüt ihtiyacı hesapla.

Üretilecek

50

adet İDA için her birinde

2

adet ünite kullanıldığından; Brüt İhtiyaç =

50 \times 2 = 100

adet.

Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre alt parçanın toplam kullanım miktarı bulunmalıdır.

Otonom Seyrüsefer Ünitesi için net ihtiyacı hesapla.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimat) formülünden; Net İhtiyaç =

100 - (15 + 25) = 60

adet.

MRP mantığında sadece stokta olmayan ve planlanmış teslimatlarla karşılanamayan eksik miktar için yeni sipariş oluşturulur.

Otonom Seyrüsefer Ünitesi için Planlanan Sipariş Verme zamanını ve miktarını belirle.

İhtiyaç zamanı

5.

hafta ve ünitenin temin süresi

2

hafta olduğundan, sipariş

3.

haftada (

5 - 2 = 3

) verilmelidir. Parti partiye kuralı gereği miktar net ihtiyaca eşit yani

60

adettir.

Malzemelerin montaj anında hazır olabilmesi için temin süresi kadar önceden sipariş açılmalıdır.

Key Concept

MRP I Net İhtiyaç Hesaplama ve Temin Süresi Geriye Doğru Planlama (Lead Time Offsetting)

Question 30Question →

Ulusal çapta faaliyet gösteren bir mobilya üreticisi, kullandığı planlama sistemi sayesinde malzeme ihtiyaçlarını, iş merkezi kapasitelerini ve atölye düzeyindeki üretim kontrol süreçlerini başarılı bir şekilde koordine etmektedir. Ayrıca sistem, üretim verilerini temel finansal raporlamalarla entegre olarak çalıştırabilmektedir. Ancak firma yönetimi; tedarikçi ağını, müşteri ilişkileri yönetimini (CRM) ve insan kaynakları süreçlerini bu üretim odaklı sisteme dâhil edemediği için departmanlar arası iletişim kopuklukları ve veri tutarsızlıkları yaşamaktadır.

Buna göre, işletmenin yaşadığı entegrasyon sorununu çözmek amacıyla mevcut sistemini aşağıdakilerden hangisine dönüştürmesi gerekir?

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I)

Kapalı Çevrim MRP (Closed-Loop MRP)

Bilgisayar Destekli ve Bütünleşik Üretim (CIM)

Ana Üretim Programı (MPS)

Show answer & explanation

Answer: Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Answer

İşletmenin mevcut yapısını Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemine dönüştürmesi gerekir.

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP), malzeme ve kapasite planlamasının (MRP II) ötesine geçerek; işletmenin insan kaynakları, müşteri ilişkileri yönetimi (CRM), pazarlama, satış ve tedarik zinciri gibi tüm fonksiyonlarını merkezi bir veritabanı üzerinden entegre eden sistemdir. Soruda bahsedilen işletme üretim süreçlerini halletmiş ancak kurumsal çapta tam entegrasyon sorunu yaşadığından, geçiş yapması gereken sistem ERP'dir.

Step-by-Step Solution

Vakadaki işletmenin mevcut durumunu analiz etme

İşletme halihazırda malzeme ihtiyacını, makine kapasitesini ve atölye kontrolünü entegre edebilmektedir. Bu durum işletmenin zaten Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) seviyesinde olduğunu gösterir.

Mevcut sistemin sınırlarını belirlemek, ihtiyaç duyulan üst sistemi tespit etmek için gereklidir.

İşletmenin karşılaştığı sorunun doğasını tanımlama

Sorun; insan kaynakları, müşteri ilişkileri (CRM) ve dış tedarik ağı gibi üretim dışı süreçlerin sisteme dahil edilememesi ve merkezi veri eksikliğidir.

Çözümün hangi modülleri içermesi gerektiğini anlamak içindir.

Eksiklikleri gideren sistemi belirleme

Sadece üretim ve ilgili finans işlemlerini değil, organizasyonun tamamını (tüm departmanları) kapsayan ve tek bir merkezi veritabanı kullanan sistemin ERP olduğu sonucuna varılır.

ERP'nin MRP II'den en büyük farkı, işletme çapında tam entegrasyon sağlamasıdır.

Key Concept

MRP II ve Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) Arasındaki Farklar

Question 31Question →

Bir endüstriyel otomasyon sistemleri üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "Otomatik Kaynak Robotu" (R mamulü) montajı yapmaktadır. Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre, bir adet R mamulünün üretimi için $3$ adet "Servo Motor" (S parçası) gerekmektedir. İşletmenin elindeki stok ve sipariş bilgileri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Kalem	Eldeki Stok	Planlanmış Teslimat (Gelecek Sipariş)	Temin / Üretim Süresi
R Mamulü	$20$ adet	Yok	$2$ hafta
S Parçası	$50$ adet	$40$ adet ( $2.$ haftada)	$1$ hafta

Ana Üretim Programına (MPS) göre, işletmenin $8.$ haftanın başında müşteriye teslim etmesi gereken $120$ adet R mamulü siparişi bulunmaktadır.

Parti büyüklüğü kuralı olarak "Parti Parti" (Lot-for-Lot) yönteminin uygulandığı varsayıldığında; işletmenin S parçası için MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) mantığına göre planlanan sipariş verme işlemi hangi haftada ve kaç adet olmalıdır?

5.

hafta,

270

adet

5.

hafta,

300

adet

5.

hafta,

210

adet

6.

hafta,

210

adet

5.

hafta,

360

adet

Show answer & explanation

Answer: $5.$ hafta, $210$ adet

Answer

S parçası için planlanan sipariş verme işlemi 5. haftada 210 adet olmalıdır.

Doğru çözüm için öncelikle nihai ürünün (R) net ihtiyacı ve üretime başlama zamanı bulunmalı, ardından bu veri alt parçanın (S) brüt ihtiyacı olarak yansıtılmalıdır. R mamulü net ihtiyacı:

120 - 20 = 100

adettir.

2

haftalık üretim süresi düşüldüğünde R'nin üretime başlama zamanı

6.

haftadır. Bu durumda S parçası için

6.

haftada montaj hattında kullanılmak üzere

100 \times 3 = 300

adet brüt ihtiyaç doğar. S parçasının net ihtiyacı ise:

300 - (50 \text{ eldeki} + 40 \text{ planlanmış}) = 210

adettir. S parçasının

1

haftalık temin süresi olduğundan,

6.

haftada hazır olması için sipariş

5.

haftada verilmelidir.

Step-by-Step Solution

Nihai ürün (R) için net ihtiyacı hesaplayın.

Brüt İhtiyaç (

120

) - Eldeki Stok (

20

) =

100

adet R mamulü net ihtiyacı vardır.

MRP mantığında öncelikle ana ürünün mevcut stokları düşülerek gerçek üretim ihtiyacı (net ihtiyaç) belirlenir.

R mamulü için üretime başlama (planlanan sipariş verme) zamanını bulun.

8.

hafta (Teslim Tarihi) -

2

hafta (Üretim Süresi) =

6.

haftada üretime başlanmalıdır.

Bağımlı talebin hangi tarihte ortaya çıkacağını belirlemek için nihai ürünün üretime ne zaman gireceğinin bilinmesi gerekir.

S parçası için brüt ihtiyacı ve ortaya çıktığı haftayı hesaplayın.

100

(R net ihtiyacı)

\times 3

(BOM katsayısı) =

300

adet S parçası gereklidir. Bu ihtiyaç R'nin üretime başlayacağı

6.

haftada doğar.

Nihai ürünün net ihtiyacı ve ürün ağacı (BOM) katsayısı çarpılarak alt parçaların brüt ihtiyacı bulunur.

S parçası için net ihtiyacı hesaplayın.

Brüt İhtiyaç (

300

) - [Eldeki Stok (

50

) + Planlanmış Teslimat (

40

)] =

210

adet net S parçası ihtiyacı vardır.

Alt parçanın net ihtiyacını bulmak için kendisine ait mevcut stok ve geleceği kesin olan teslimatlar brüt ihtiyaçtan düşülmelidir.

S parçası için planlanan sipariş verme zamanını bulun.

6.

hafta (İhtiyaç Duyulan Hafta) -

1

hafta (S'nin Temin Süresi) =

5.

haftada sipariş verilmelidir.

Tedarikçiden malzemenin montaja tam zamanında yetişebilmesi için temin süresi kadar geriye gidilerek sipariş verilir.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) Net İhtiyaç ve Zamanlama Mantığı

Question 32Question →

Bir yönetim danışmanlığı firması, sanayi sektöründe faaliyet gösteren bir işletmenin mevcut iş süreçlerini analiz etmiştir. Hazırlanan denetim raporunda; işletmenin üretim alanında malzeme gereksinimlerini, makine kapasitelerini ve atölye iş yüklerini kapalı bir geribildirim döngüsüyle başarılı bir şekilde koordine ettiği belirtilmiştir. Ancak raporda, bu üretim verilerinin işletmenin finans, pazarlama ve insan kaynakları departmanlarıyla anlık olarak paylaşılamadığı, her departmanın kendi bağımsız bilgi sistemini kullandığı tespit edilmiştir. Danışmanlar, küresel rekabet avantajı sağlamak amacıyla işletmedeki tüm birimlerin tek bir merkezi veritabanı üzerinden ortak çalışmasına olanak tanıyan, daha kapsamlı bir yazılım mimarisine geçilmesini önermiştir.

Bu vakada işletmenin mevcut durumda kullandığı üretim planlama sistemi ile geçiş yapması önerilen sistem aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla ve doğru olarak verilmiştir?

İmalat Kaynakları Planlaması - Kurumsal Kaynak Planlaması

Malzeme İhtiyaç Planlaması - İmalat Kaynakları Planlaması

Kurumsal Kaynak Planlaması - İmalat Kaynakları Planlaması

Kapasite İhtiyaç Planlaması - Kurumsal Kaynak Planlaması

Malzeme İhtiyaç Planlaması - Kurumsal Kaynak Planlaması

Show answer & explanation

Answer: İmalat Kaynakları Planlaması - Kurumsal Kaynak Planlaması

Answer

Vakadaki mevcut sistem İmalat Kaynakları Planlaması, önerilen sistem ise Kurumsal Kaynak Planlamasıdır.

Vakada bahsedilen mevcut sistem; malzeme, kapasite ve atölye düzeyindeki iş yükünü koordine ettiği için İmalat Kaynakları Planlamasıdır (MRP II). Önerilen sistem ise işletmenin üretim dışındaki finans, insan kaynakları ve pazarlama departmanlarını da kapsayacak şekilde tek bir merkezi veritabanı üzerinden entegrasyon sağladığı için Kurumsal Kaynak Planlamasıdır (ERP). Bu nedenle doğru eşleştirme bu iki sistemin sırasıyla verildiği seçenektir.

Step-by-Step Solution

Mevcut sistemin özelliklerini analiz etme.

Malzeme gereksinimi, makine kapasitesi ve atölye kontrolünü birleştiren sistemin İmalat Kaynakları Planlaması (MRP II) olduğu belirlenir.

Sadece malzeme değil, kapasite ve iş yükünün de kapalı çevrimle planlanması MRP II'nin temel özelliğidir.

Önerilen sistemin özelliklerini analiz etme.

Tüm departmanları (finans, İK, pazarlama vb.) tek veritabanında birleştiren sistemin Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) olduğu belirlenir.

İşletme çapında entegrasyon ERP'nin ayırt edici unsurudur.

Seçenekleri eşleştirme.

Doğru sıralamanın 'İmalat Kaynakları Planlaması - Kurumsal Kaynak Planlaması' olduğu sonucuna varılır.

Verilen vakadaki her iki durum da sadece bu sıralamayla doğru ifade edilmektedir.

Key Concept

MRP II ve Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) Sistemlerinin Kapsamları

Estimated Time:1m 0s

Question 33Question →

Bir yetkili oto bakım servisinde, aynı anda onarım bekleyen dört farklı aracın (K, L, M, N) işlem süreleri ve müşterilere söz verilen teslim tarihleri aşağıdaki tabloda verilmiştir. Araçların servise geliş sırası tablodaki gibidir.

Araç	İşlem Süresi (Gün)	Teslim Tarihi (Gün)
K	5	12
L	2	6
M	8	20
N	4	15

İşletme, araçların onarım sırasını belirlerken "En Kısa İşlem Süresi (EKİS - SPT)" öncelik kuralını kullanmaya karar vermiştir.

Buna göre, yetkili servisteki bu dört aracın ortalama tamamlanma (akış) süresi kaç gündür?

4,75

9,50

9,75

11,50

14,25

Show answer & explanation

Answer: 9,50

Answer

9,50

En Kısa İşlem Süresi (EKİS / SPT) kuralında işler, işlem sürelerine göre küçükten büyüğe doğru dizilir. Buna göre sıralama L (2), N (4), K (5) ve M (8) şeklinde olacaktır. Her bir aracın teslim edilme (tamamlanma) süreleri kümülatif olarak toplanarak bulunur: L aracı 2. günün sonunda, N aracı 6. günün (2+4) sonunda, K aracı 11. günün (6+5) sonunda ve M aracı 19. günün (11+8) sonunda servisten çıkar. Araçların toplam tamamlanma süresi 2 + 6 + 11 + 19 = 38 gündür. Dört araç olduğu için ortalama tamamlanma süresi 38 / 4 = 9,50 gün olarak hesaplanır.

Step-by-Step Solution

Araçları 'En Kısa İşlem Süresi (EKİS)' kuralına göre işlem süresi en az olandan en çok olana doğru sıralamak.

İşlem sürelerine göre sıralama: L (2 gün) -> N (4 gün) -> K (5 gün) -> M (8 gün) şeklinde olur.

EKİS kuralı, işletmedeki ortalama tamamlanma (akış) süresini ve bekleyen iş sayısını en aza indirmek için işleri en kısa sürenden başlayarak atar.

Oluşturulan yeni sıralamaya göre her bir aracın kümülatif tamamlanma süresini hesaplamak.

L aracı 2. gün, N aracı 2+4=6. gün, K aracı 6+5=11. gün, M aracı 11+8=19. gün tamamlanır.

Bir işin tamamlanma süresi, kendisinden önce yapılan işlerin süreleri ile kendi işlem süresinin toplamına eşittir.

Tüm araçların tamamlanma sürelerini toplayıp toplam araç sayısına bölerek ortalama süreyi bulmak.

Toplam tamamlanma süresi: 2 + 6 + 11 + 19 = 38 gün. Ortalama tamamlanma süresi: 38 / 4 = 9,50 gün.

Soruda tüm işlerin değil, araç başına düşen ortalama tamamlanma süresi istenmektedir.

Key Concept

Öncelik Kuralları (EKİS - SPT) ve Ortalama Tamamlanma Süresi Hesaplama

Question 34Question →

Yenilenebilir enerji sektöründe faaliyet gösteren bir işletme, "Güneş Paneli İnvertörü" (İ) üretmektedir. İnvertör üretimi bağımsız talebe tabi olup, Ana Üretim Programı (MPS) ve ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre aşağıdaki veriler elde edilmiştir:

* $1$ adet İnvertör (İ) üretimi için $4$ adet Güç Modülü (G) gerekmektedir.
* Müşteri siparişlerine göre, $7.$ haftanın başında teslim edilmek üzere $120$ adet İnvertör (İ) talebi bulunmaktadır.
* İnvertör (İ) için eldeki stok bulunmamaktadır ve montaj teslim süresi (lead time) $1$ haftadır.
* Güç Modülü (G) için eldeki kullanılabilir stok $80$ adettir ve $4.$ haftada gelmesi beklenen planlanmış bir teslimat (açık sipariş) $50$ adettir.
* Güç Modülü (G) tedarik süresi $2$ haftadır.

Bu verilere göre, Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) yaklaşımıyla Güç Modülü (G) için "Planlanan Sipariş Verme" (Planned Order Release) işlemi hangi haftada ve kaç adet olarak gerçekleştirilmelidir?

4.

hafta,

350

adet

5.

hafta,

350

adet

4.

hafta,

480

adet

5.

hafta,

480

adet

6.

hafta,

350

adet

Show answer & explanation

Answer: $4.$ hafta, $350$ adet

Answer

Güç Modülü (G) için siparişin

4.

haftada

350

adet olarak verilmesi gerekmektedir.

Doğru seçenekte sunulan miktar ve hafta; ürün ağacı çarpanının (

120 \times 4 = 480

), eldeki kullanılabilir ve yoldaki envanterin brüt ihtiyaçtan düşülmesinin (

480 - 130 = 350

) ve son olarak her iki seviyedeki teslim sürelerinin (İnvertör için

1

hafta, Güç modülü için

2

hafta, toplam

3

hafta geriye gitme) tam ve doğru uygulanmasının sonucudur.

Step-by-Step Solution

Ana ürün (İnvertör - İ) için brüt ihtiyaç ve planlanan sipariş verme zamanının belirlenmesi.

Teslimat

7.

haftada,

120

adettir.

1

haftalık montaj süresi nedeniyle İnvertör için planlanan sipariş verme zamanı

6.

hafta, miktarı

120

adettir.

MRP sisteminde bileşenlerin (bağımlı talep) brüt ihtiyacı, üst ürünün (bağımsız talep) üretime başlama zamanına (Planlanan Sipariş Verme) göre şekillenir.

Alt bileşen (Güç Modülü - G) için brüt ihtiyacın hesaplanması.

6.

haftada

120 \times 4 = 480

adet Güç Modülü brüt ihtiyacı oluşur.

Ürün ağacı (BOM) yapısına göre

1

adet ana ürün için

4

adet alt bileşen gereklidir.

Güç Modülü (G) için net ihtiyacın hesaplanması.

480 - (80 + 50) = 350

adet (Net İhtiyaç).

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + İlgili haftaya kadar olan Planlanmış Teslimatlar) formülü gereği, eldeki

80

adet ve

4.

haftada gelecek

50

adet düşülmelidir.

Güç Modülü (G) için planlanan sipariş verme zamanının bulunması.

Sipariş zamanı:

6. \text{ hafta} - 2 \text{ hafta} = 4. \text{ hafta}

. Sipariş miktarı:

350

adet.

İhtiyacın olduğu zamandan (

6.

hafta), bileşenin kendi teslim süresi (

2

hafta) kadar geriye gidilmesi gerekir (Zaman kaydırma / Lead time offsetting).

Key Concept

Bağımlı Talep, Brüt ve Net İhtiyaç Hesaplama, MRP Teslim Süresi (Lead Time) Kaydırması

Question 35Question →

Bir mobilya fabrikasında özel tasarım ahşap sandalye üretimi için haftada $5$ gün, günde $2$ vardiya ve her vardiyada $8$ saatlik bir çalışma takvimi uygulanmaktadır. Üretim hattı, hiçbir kesinti veya yavaşlama olmaksızın saatte $50$ adet sandalye üretebilecek şekilde tasarlanmıştır.

İşletme yönetimi; işçi molaları, periyodik makine bakımları ve model değişimi işlemleri için haftalık toplam $16$ saatlik bir duruş süresini planlarına dahil etmiştir.

Değerlendirilen haftada, yaşanan ani bir jeneratör arızası ve elektrik kesintisi nedeniyle sistem öngörülemeyen bir şekilde durmuş ve o hafta toplam $2.240$ adet sandalye üretimi ile kapatılmıştır.

Buna göre, fabrikanın ilgili haftaya ait kapasite kullanım oranı ve sistem verimliliği değerleri sırasıyla aşağıdakilerden hangisidir?

Kapasite Kullanım Oranı: %56, Sistem Verimliliği: %70

Kapasite Kullanım Oranı: %70, Sistem Verimliliği: %56

Kapasite Kullanım Oranı: %80, Sistem Verimliliği: %70

Kapasite Kullanım Oranı: %56, Sistem Verimliliği: %56

Kapasite Kullanım Oranı: %70, Sistem Verimliliği: %80

Show answer & explanation

Answer: Kapasite Kullanım Oranı: %56, Sistem Verimliliği: %70

Answer

Doğru yanıt, kapasite kullanım oranının %56 ve sistem verimliliğinin %70 olduğu seçenektir.

Verilen bilgilere göre, haftalık

80

saatlik çalışma takvimi üzerinden saatte

50

adetle tasarım kapasitesi

4.000

adet olarak bulunur. Planlı

16

saatlik duruş düşüldüğünde etkili kapasite

3.200

adettir. Gerçekleşen

2.240

adetlik üretimin

4.000

'e bölünmesiyle kapasite kullanım oranı

\%56

3.200

'e bölünmesiyle sistem verimliliği

\%70

olarak hesaplanır. Doğru oranlar sırasıyla

\%56

\%70

'tir.

Step-by-Step Solution

Tasarım (Teorik) Kapasitesinin Hesaplanması

Haftalık toplam süre:

5 \times 2 \times 8 = 80

saat. Tasarım Kapasitesi:

80 \text{ saat} \times 50 \text{ adet/saat} = 4.000

adet.

Sistem hiçbir duruş olmadan tam zamanlı çalıştığında ulaşılabilecek teorik maksimum üretim miktarını bulmak için.

Etkili (Pratik) Kapasitenin Hesaplanması

Planlı çalışma süresi:

80 - 16 = 64

saat. Etkili Kapasite:

64 \text{ saat} \times 50 \text{ adet/saat} = 3.200

adet.

Planlı bakımlar ve molalar gibi kaçınılmaz duruşların üretim kapasitesindeki gerçekçi düşüşünü yansıtmak için.

Kapasite Kullanım Oranının Hesaplanması

Kapasite Kullanım Oranı =

\frac{\text{Gerçekleşen Üretim}}{\text{Tasarım Kapasitesi}} = \frac{2.240}{4.000} = 0,56

(yani

\%56

Tesisin teorik olarak kurulan kapasitesinin ne kadarının fiilen kullanıbildiğini ölçmek için.

Sistem Verimliliğinin Hesaplanması

Sistem Verimliliği =

\frac{\text{Gerçekleşen Üretim}}{\text{Etkili Kapasite}} = \frac{2.240}{3.200} = 0,70

(yani

\%70

Planlı duruşlar hesaba katıldıktan sonra işletmenin ulaşmayı beklediği hedefe ne ölçüde ulaştığını belirlemek için.

Key Concept

Kapasite Türleri ve Kullanım/Verimlilik Oranları

Estimated Time:1m 30s

Question 36Question →

Ulusal bir zincir market için fason üretim yapan bir gıda tesisinde, beş farklı parti ürünün ( $S_1, S_2, S_3, S_4, S_5$ ) üretimi planlanmaktadır. Tüm partilerin üretim süreci standarttır ve önce "Pişirme", ardından "Paketleme" ünitesinde işlem görmeleri gerekmektedir.

Partilerin bu ünitelerdeki öngörülen işlem süreleri (saat olarak) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Parti	Pişirme Ünitesi	Paketleme Ünitesi
$S_1$	5	2
$S_2$	3	6
$S_3$	8	4
$S_4$	2	7
$S_5$	6	5

İşletme müdürü, tüm partilerin işlemlerinin en kısa sürede bitirilmesini (maksimum akış süresinin en küçüklenmesini) hedeflemektedir.

Buna göre, Johnson Algoritması kullanıldığında partilerin en uygun üretim sıralaması aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

S_4

S_2

S_5

S_3

S_1

S_1

S_3

S_5

S_2

S_4

S_4

S_2

S_1

S_5

S_3

S_3

S_5

S_1

S_2

S_4

S_1

S_4

S_2

S_5

S_3

Show answer & explanation

Answer: $S_4$ - $S_2$ - $S_5$ - $S_3$ - $S_1$

Answer

S_4

S_2

S_5

S_3

S_1

sıralamasıdır.

Johnson Algoritması kuralı gereğince; süre tablosundaki en küçük değer aranır. Eğer bu değer birinci iş merkezindeyse o iş sıralamada mümkün olan en başa, ikinci iş merkezindeyse mümkün olan en sona alınır. En kısa süreler

S_4

(1. Merkez) ve

S_1

(2. Merkez) işlerine aittir.

S_4

en başa,

S_1

en sona yerleşir. Kalan işler (

S_2, S_3, S_5

) incelendiğinde en küçük süre

S_2

işinin 1. Merkez'deki süresidir, dolayısıyla kalan boşluklardan en baştakine (

S_4

'ün yanına) atanır. Ardından

S_3

işinin 2. Merkez'deki süresi en kısadır, o da en sona (

S_1

'in yanına) atanır. Ortada kalan

S_5

ise boş kalan üçüncü sıraya yerleştirilir. Nihai dizilim

S_4

S_2

S_5

S_3

S_1

şeklindedir.

Step-by-Step Solution

Tüm matristeki en küçük işlem süresini bul ve kuralı uygula.

En küçük işlem süresi 2 saattir. Bu süre

S_4

'ün birinci makinesinde (Pişirme) ve

S_1

'in ikinci makinesinde (Paketleme) bulunmaktadır.

Birinci makinedeki en kısa işler sıralamanın en başına, ikinci makinedeki en kısa işler sıralamanın en sonuna yerleştirilir. Buna göre

S_4

birinci sıraya,

S_1

beşinci sıraya konur: [

S_4

, _, _, _,

S_1

Yerleştirilen işleri (

S_1

S_4

) tablodan çıkararak kalan işler (

S_2, S_3, S_5

) arasındaki en küçük süreyi bul.

Kalanlar arasında en küçük işlem süresi

S_2

'nin Pişirme ünitesindeki 3 saatlik süresidir.

Süre birinci ünitede (Pişirme) olduğu için

S_2

en başa yakın boşluğa yerleştirilir. Sıralama güncellenir: [

S_4

S_2

, _, _,

S_1

S_2

'yi tablodan çıkarıp kalan işler (

S_3, S_5

) arasındaki en küçük süreyi belirle.

Kalanlar arasındaki en küçük işlem süresi

S_3

'ün Paketleme ünitesindeki 4 saatlik süresidir.

Süre ikinci ünitede (Paketleme) olduğu için

S_3

en sona yakın boşluğa yerleştirilir. Sıralama güncellenir: [

S_4

S_2

, _,

S_3

S_1

Kalan son işi kalan boşluğa yerleştir.

Atanmayan tek iş olan

S_5

, ortadaki 3. sıraya yerleştirilir.

Tüm partilerin sıralaması [

S_4

S_2

S_5

S_3

S_1

] şeklinde tamamlanmış olur.

Key Concept

İki İş Merkezi İçin Johnson Algoritması

Question 37Question →

Bir sanayi tesisinde üretim birimleri arasındaki yarı mamul (WIP) stoklarının aşırı birikmesi, önemli bir israf (muda) kaynağı olarak değerlendirilmiş ve bu durumu düzeltmek için üretim akış kontrolünde köklü bir değişikliğe gidilmiştir. Üretim emirlerinin merkezi ofis ortamında hazırlanıp atölyeye dikte edildiği ve malzemelerin işlendikçe bir sonraki aşamaya yığıldığı geleneksel sistem terk edilmiştir. Bunun yerine, tüketimi gerçekleştiren montaj istasyonunun, kendisini besleyen imalat istasyonuna neyin, ne zaman ve ne kadar üretilmesi gerektiğini görsel bir araçla bildirdiği ve üretim miktarını kesin olarak sınırlandırdığı bir yapıya geçilmiştir.

Üretim sürecindeki bu haberleşmeyi sağlayan ve yarı mamul miktarını kontrol altında tutarak çekme (pull) sisteminin çalışmasını tetikleyen temel araç aşağıdakilerden hangisidir?

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Kanban

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Ekonomik Üretim Miktarı (EÜM)

Ana Üretim Programı (MPS)

Show answer & explanation

Answer: Kanban

Answer

Çekme (pull) sisteminin temelini oluşturan ve istasyonlar arası bilgi akışını sağlayan araç Kanban'dır.

Doğru yanıt, Tam Zamanında Üretim (JIT) sistemlerinde istasyonlar arasındaki malzeme akışını koordine eden görsel bilgi kartı olan Kanban'dır. Kanban, bir sonraki istasyonun (müşteri) ancak ihtiyaç duyduğu anda ve miktarda parçayı bir önceki istasyondan (tedarikçi) talep etmesini sağlayarak sistemi bir 'çekme (pull)' mantığıyla çalıştırır. Bu sayede istasyonlar arası gereksiz ara stok (WIP) birikimi ve aşırı üretim israfı (muda) engellenmiş olur.

Step-by-Step Solution

Metinde eleştirilen ve terk edilen üretim modelinin özelliklerini analiz etme.

Merkezi ofisten dikte edilen ve yarı mamullerin işlendikçe bir sonraki aşamaya yığıldığı yapının geleneksel 'İtme (Push)' sistemi olduğu belirlenir.

Mevcut problemlerin kaynağını (israf ve aşırı WIP) ve itme sisteminin eksikliklerini tespit etmek için bu analiz gereklidir.

Tesisin geçiş yaptığı yeni üretim yapısının karakteristiklerini belirleme.

Yeni yapının, tüketen istasyonun üreten istasyona üretim miktarını ve zamanını bildirdiği bir 'Çekme (Pull)' sistemi olduğu görülür.

Sorulan aracın hangi üretim felsefesine ait olduğunu (JIT / Tam Zamanında Üretim) kavramak amacıyla yapılır.

Çekme sistemini fiziksel olarak çalıştıran haberleşme aracını tanımlama.

Yarı mamul stoklarını sınırlandıran ve neyin, ne zaman, ne kadar üretileceğini görsel bir kart/araç vasıtasıyla ileten mekanizmanın Kanban olduğu sonucuna ulaşılır.

Kanban, JIT felsefesinin üretim sahasındaki operasyonel yürütücüsü ve sinyalizasyon (tetikleyici) aracıdır.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesi kapsamında çekme (pull) üretim sistemlerinin işleyişi ve Kanban sinyalizasyon aracı.

Question 38Question →

Bir savunma sanayii işletmesinde üretilen dört farklı hassas parçanın, sırasıyla "CNC İşleme" ve "Yüzey Kaplama" istasyonlarından geçmesi gerekmektedir. İşlemlerin istasyonlardaki standart süreleri (saat) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Parça	CNC İşleme (Saat)	Yüzey Kaplama (Saat)
P1	6	2
P2	2	5
P3	8	7
P4	3	6

İşletme, üretim sürecini optimize etmek ve toplam tamamlanma süresini en aza indirmek için Johnson Algoritması'nı kullanmaktadır.

Buna göre, parçalar Johnson Algoritması kurallarına uygun olarak sıralandığında, ikinci istasyon olan "Yüzey Kaplama" istasyonunun toplam boş bekleme süresi kaç saat olur?

Show answer & explanation

Answer: 2

Answer

İkinci makinenin toplam boş bekleme süresi 2 saattir.

Johnson Algoritması adımları uygulandığında işlerin optimum sıralaması P2 - P4 - P3 - P1 şeklinde bulunur. Bu sıralama ile üretim yapıldığında, Yüzey Kaplama atölyesi (ikinci istasyon) yalnızca P2'nin birinci makineden çıkmasını beklediği ilk

2

saatlik dilimde boş kalır. Ardından gelen tüm parçalar (P4, P3, P1), ikinci makine boşa çıkmadan önce birinci makinedeki işlemlerini tamamlamış olur. Bu nedenle başka hiçbir atıl süre oluşmaz ve toplam boş bekleme süresi

2

saat olarak gerçekleşir.

Step-by-Step Solution

Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulma

En küçük süre 2 saattir (P2'nin CNC İşleme süresi ve P1'in Yüzey Kaplama süresi).

Johnson Algoritması, her zaman işleme alınmamış işler arasındaki en kısa süreyi bularak başlar.

En küçük sürelere göre işleri baştan ve sondan sıralamaya yerleştirme

P2'nin en kısa süresi 1. istasyonda olduğu için en başa (1. sıraya) yerleşir. P1'in en kısa süresi 2. istasyonda olduğu için en sona (4. sıraya) yerleşir. Sıralama taslağı: P2 - _ - _ - P1

Kural gereği; en kısa süre birinci makinedeyse iş en öne, ikinci makinedeyse en sona alınır.

Kalan işleri (P3 ve P4) sıralamaya yerleştirme

Kalan süreler içinde en kısası P4'ün CNC süresidir (3 saat). 1. istasyonda olduğu için P4 baştaki boşluğa (2. sıraya) geçer. Kalan P3 ise 3. sıraya yerleşir.

Kalan işler için algoritma adımları tekrarlanır. Kesinleşen sıralama: P2 - P4 - P3 - P1.

İkinci istasyonun (Yüzey Kaplama) çalışma takvimini hesaplama

P2 CNC'den 2. saatte çıkar, Yüzey Kaplama 2. saatte başlar ve 7. saatte biter. P4 CNC'den 5. saatte çıkar, Yüzey Kaplama zaten 7'ye kadar dolu olduğu için 7'de başlar ve 13'te biter. P3 CNC'den 13'te çıkar, Yüzey Kaplama hiç beklemeden 13'te başlar ve 20'de biter. P1 CNC'den 19'da çıkar, Yüzey Kaplama 20'de başlar ve 22'de biter.

İkinci makinenin boş kalıp kalmadığını görmek için parçaların birinci makineden çıkış süreleri ile ikinci makinenin boşa çıkma süreleri karşılaştırılır.

Toplam boş bekleme süresini hesaplama

Yüzey kaplama istasyonu sadece en başta, P2'nin CNC işleminin bitmesini beklediği

0-2

saatleri arasında boş kalmıştır. Diğer tüm işler hazır olarak geldiği için toplam boş bekleme süresi

2

saattir.

Soru bizden işlemlerin tamamlanma süresini değil, ikinci makinenin üretim yapmadığı süreyi istemektedir.

Key Concept

Johnson Algoritması (İki Makineli Sistemlerde İş Sıralama)

Estimated Time:2m 0s

Question 39Question →

Otomotiv yan sanayisinde faaliyet gösteren bir işletmede, üretim hattında çalışan personelin yüksek uzmanlık gerektiren uzun süreli eğitimlerden geçmesi zorunludur. Yönetim, mevsimsel talep dalgalanmalarını karşılarken bu nitelikli işgücünü kaybetmemek ve sürekli olarak yeni işe alım/eğitim maliyetlerine katlanmaktan kaçınmak istemektedir. Ayrıca, firmanın ürettiği metal alaşımlı parçalar fiziksel olarak az yer kaplamakta ve depolama koşulları açısından bozulma riski taşımamaktadır.

Bu kısıtlar ve pazar koşulları dikkate alındığında, işletmenin bütünleşik (toplu) üretim planlamasında benimsemesi gereken strateji ve bu stratejinin temel mekanizması aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

Sabit üretim stratejisi — İşgücü seviyesinin ve aylık üretim hızının yıl boyunca sabit tutularak, talep ile üretim arasındaki farkın stoklarla dengelenmesi

Talebi izleme stratejisi — Nitelikli işgücünün devir hızı artırılarak her dönemki üretim miktarının pazar talebine birebir eşitlenmesi

Sabit üretim stratejisi — Planlamanın teorik kapasite üzerinden yapılıp, makine bakımlarının ve personel dinlenme sürelerinin hesaba katılmadan üretimin sürdürülmesi

Karma strateji — İşletmenin yalnızca nihai ürünlerdeki bağımlı taleplere odaklanarak, alt parçaların planlamasını bağımsız talep olarak değerlendirmesi

Karma strateji — Üretim hızını belirlerken, depo kirası ve sermayenin fırsat maliyeti gibi sipariş verme maliyetlerinin minimize edilmesi

Show answer & explanation

Answer: Sabit üretim stratejisi — İşgücü seviyesinin ve aylık üretim hızının yıl boyunca sabit tutularak, talep ile üretim arasındaki farkın stoklarla dengelenmesi

Answer

Doğru yanıt, işgücü seviyesinin ve aylık üretim hızının yıl boyunca sabit tutularak, talep ile üretim arasındaki farkın stoklarla dengelendiği Sabit Üretim Stratejisini ifade eden seçenektir.

Vakada verilen işletmenin temel amacı eğitimli personelini elde tutmak (işgücünü değiştirmemek) ve mevcut ucuz depolama avantajını kullanmaktır. Bütünleşik üretim planlamasında, üretim hızının ve personel sayısının sabit bırakılıp, talebin düşük olduğu dönemlerde stok yapıldığı ve talebin yüksek olduğu dönemlerde bu stokların eritildiği yaklaşıma 'Sabit Üretim Stratejisi' (Level Strategy) denir.

Step-by-Step Solution

Vakadaki işletme kısıtlarını analiz et.

İşgücü sabit tutulmalı (işe alım/çıkarma istenmiyor) ve ürünler stoklanmaya uygun (bozulmuyor, az yer kaplıyor).

Kapasite seçeneklerinden hangisinin (işgücü değişimi vs. stoklama) kullanılabilir olduğunu belirlemek.

Bütünleşik planlama stratejilerini mevcut kısıtlarla eşleştir.

Talebi izleme stratejisi işgücü değişimine dayandığı için elenir. İşgücünü sabit tutup dalgalanmayı stokla karşılayan model 'Sabit Üretim Stratejisi'dir.

Teorik modellerin pratik vakaya uygunluğunu test etmek.

Seçeneklerdeki kavramsal tanımların doğruluğunu kontrol et.

Bağımlı/bağımsız talep, teorik kapasite ve stok maliyet türlerini yanlış eşleştiren çeldirici seçenekler elenir.

Bütünleşik planlama kararlarının doğru terminolojiyle ifade edilip edilmediğini doğrulamak.

Key Concept

Bütünleşik Planlamada Sabit Üretim ve Talebi İzleme Stratejileri Karşılaştırması

Question 40Question →

Bir endüstriyel seramik fabrikasında, üretim hattının hiçbir arıza, duruş veya bakım süresi dikkate alınmaksızın tam zamanlı çalışması durumunda ulaşabileceği maksimum üretim düzeyi yıllık $5.000.000 \text{ m}^2$ olarak saptanmıştır. İşletme yönetimi; işçi vardiya değişimleri, planlı makine bakımları ve yasal tatilleri hesaba katarak hedeflenen ulaşılabilir üretim düzeyini yıllık $4.000.000 \text{ m}^2$ olarak belirlemiştir. Geride bırakılan faaliyet yılında yaşanan beklenmedik hammadde tedarik sıkıntıları ve kısa süreli elektrik kesintileri sonucunda işletmenin fiilen üretebildiği seramik miktarı $3.200.000 \text{ m}^2$ olarak gerçekleşmiştir.

Buna göre, bu işletmenin pratik (normal) kapasitesi ve kapasite kullanım oranı aşağıdakilerden hangisinde sırasıyla ve doğru olarak verilmiştir?

4.000.000 \text{ m}^2

–

\%80

4.000.000 \text{ m}^2

–

\%64

5.000.000 \text{ m}^2

–

\%64

5.000.000 \text{ m}^2

–

\%80

3.200.000 \text{ m}^2

–

\%64

Show answer & explanation

Answer: $4.000.000 \text{ m}^2$ – $\%80$

Answer

İşletmenin pratik (normal) kapasitesi

4.000.000 \text{ m}^2

, kapasite kullanım oranı ise

\%80

'dir.

Metne göre hiçbir aksama olmadan ulaşılabilecek değer olan

5.000.000 \text{ m}^2

teorik (tasarım) kapasitedir. Planlı duruşlar ve tatiller hesaba katılarak belirlenen

4.000.000 \text{ m}^2

ise işletmenin pratik (normal) kapasitesidir. Fiilen üretilen miktar (gerçek kapasite) ise

3.200.000 \text{ m}^2

'dir. Kapasite kullanım oranı, fiili kapasitenin pratik kapasiteye bölünmesiyle (

\frac{3.200.000}{4.000.000}

) bulunur ve bu oran

\%80

değerine eşittir. Dolayısıyla doğru yanıt pratik kapasitenin

4.000.000 \text{ m}^2

, kullanım oranının ise

\%80

olarak verildiği seçenektir.

Step-by-Step Solution

Metinde verilen üretim değerlerini ilgili kapasite türleriyle eşleştirmek.

Maksimum kapasite (teorik) =

5.000.000 \text{ m}^2

, Ulaşılabilir üretim hedefi (pratik) =

4.000.000 \text{ m}^2

, Gerçekleşen üretim (fiili) =

3.200.000 \text{ m}^2

olarak belirlenir.

Kapasite kavramlarını ayırt edebilmek, üretim verimliliği analizlerinin ilk ve en önemli adımıdır.

Kapasite kullanım oranını hesaplamak.

Fiili Kapasite / Pratik Kapasite =

\frac{3.200.000}{4.000.000} = 0,80

yani

\%80

sonucu elde edilir.

Kapasite kullanım oranı, gerçekleşen üretimin işletmenin normal şartlarda ulaşmayı hedeflediği pratik kapasiteye oranıdır.

Key Concept

Kapasite Türleri ve Kapasite Kullanım Oranı Hesaplamaları

PreviousPage 2 / 11Next

Üretim Planlama ve Kontrol

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept