Examkin

Üretim Planlama ve Kontrol

209 soru

Soru 121Soru →

Bir kamu kurumuna ait vatandaş iletişim merkezinde, mevcut altyapı ve personel ile sistemin yılın her günü, 24 saat boyunca hiçbir mola, vardiya değişimi veya bakım duruşu olmadan çalışması durumunda ulaşılabilecek en yüksek çağrı karşılama sayısı yıllık 1.000.0001.000.000 adet olarak hesaplanmıştır.

Ancak kurum yöneticileri; personelin yasal yemek ve dinlenme molalarını, zorunlu sistem yedekleme sürelerini ve vardiya değişimlerindeki olağan zaman kayıplarını dikkate alarak planlama yapmaktadır. Bu planlı duruşlar düşüldükten sonra merkez için hedeflenen ulaşılabilir çağrı sayısı yıllık 750.000750.000 adet olarak belirlenmiştir.

Buna göre, iletişim merkezinin planlı duruşları ve yasal kesintileri dikkate alarak belirlediği 750.000750.000 adetlik bu hizmet üretim seviyesi, üretim yönetiminde aşağıdaki kapasite türlerinden hangisini ifade etmektedir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Pratik (Etkili) kapasite

Cevap

Pratik (Etkili) kapasite
Doğru yanıt olan Pratik (Etkili) kapasite; işletmenin teorik kapasitesinden yasal, yönetimsel ve teknik nedenlerle ortaya çıkan olağan (planlı) zaman kayıplarının (bakım, mola, temizlik vb.) çıkarılmasıyla hesaplanan, ulaşılması gerçekçi ve normal kabul edilen üretim veya hizmet seviyesidir. Soruda belirtilen 750.000 adetlik hedef bu tanıma birebir uymaktadır.

Adım Adım Çözüm

1
Soruda verilen hiçbir kesintinin dikkate alınmadığı durumu (1.000.0001.000.000 adet) analiz et.
Bu durum, ideal şartlarda ulaşılabilecek en üst sınır olan Teorik (Tasarım) kapasiteyi temsil eder.
Teorik kapasite kavramı gereği, kayıpsız 7/24 çalışmayı varsayar.
2
Yöneticilerin planlama yaparken çıkardığı kesintileri (yasal molalar, zorunlu sistem yedeklemeleri, vardiya kayıpları) belirle.
Bu kesintiler, her işletmenin karşılaşacağı olağan, öngörülebilir ve rutin duruşlardır.
Üretim hedefleri belirlenirken gerçekçi bir yaklaşım için kaçınılmaz duruşlar hesaba katılmalıdır.
3
Teorik kapasiteden olağan duruşların çıkarılmasıyla elde edilen seviyeyi (750.000750.000 adet) kapasite türleriyle eşleştir.
Teorik kapasite eksi planlı ve kaçınılmaz duruşlar, Pratik (Etkili) kapasiteyi verir.
İşletmeler planlamalarını teorik kapasiteye göre değil, normal koşullarda ulaşılabilir olan pratik kapasiteye göre yaparlar.

Anahtar Kavram

Kapasite Türleri ve Özellikleri
Soru 122Soru →

Havacılık sanayisinde faaliyet gösteren bir parça üretim tesisinde, beş farklı özel alaşımlı uçak motoru parçasının (P1,P2,P3,P4,P5P_1, P_2, P_3, P_4, P_5) sırasıyla 'Hassas İşleme' (Makine 1) ve 'Yüzey Kaplama' (Makine 2) tezgahlarında işlem görmesi gerekmektedir. İşlemlerin her bir makinedeki saat cinsinden işlem süreleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

ParçaHassas İşleme (M1)Yüzey Kaplama (M2)
P1P_186
P2P_237
P3P_392
P4P_458
P5P_5104

Bu parçaların üretim sıralaması Johnson Algoritması kullanılarak yapıldığında, ikinci makinenin (Yüzey Kaplama) toplam boş bekleme süresi (atıl zamanı) kaç saat olur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 10

Cevap

Doğru bekleme süresi 10 saattir.
Johnson algoritmasına göre optimum sıralama P2−P4−P1−P5−P3P_2 - P_4 - P_1 - P_5 - P_3 şeklindedir. İkinci makinenin toplam bekleme süresini bulmak için, çizelgenin toplam tamamlanma süresinden (Makespan = 37 saat) ikinci makinedeki parçaların kendi toplam işlem süresi (6+7+2+8+4=276+7+2+8+4 = 27 saat) çıkarılır. Böylece 37−27=1037 - 27 = 10 saat boş bekleme (atıl zaman) olduğu net biçimde bulunur.

Adım Adım Çözüm

1
Tüm süreler içindeki en küçük değeri bulup yerleştirme.
En küçük değer M2'de 2 saat ile P3P_3 işidir. M2'de olduğu için sıralamanın en sonuna konur. (_ - _ - _ - _ - P3P_3)
Johnson kuralında en küçük süre ikinci makinedeyse iş sona atılır.
2
Kalan işler (P1,P2,P4,P5P_1, P_2, P_4, P_5) arasındaki en küçük değeri bulma.
En küçük değer M1'de 3 saat ile P2P_2 işidir. M1'de olduğu için dizilimin en başına konur. (P2P_2 - _ - _ - _ - P3P_3)
Johnson kuralında en küçük süre birinci makinedeyse iş başa alınır.
3
Kalan işler (P1,P4,P5P_1, P_4, P_5) için kuralı tekrar uygulama.
En küçük değer M2'de 4 saat ile P5P_5 işidir. M2'de olduğundan sondan bir önceki yere konur. (P2P_2 - _ - _ - P5P_5 - P3P_3)
Kalan boşlukların sonuna doğru yerleştirme kuralı işletilir.
4
Kalan son iki iş (P1,P4P_1, P_4) için sıralamayı tamamlama.
En küçük değer M1'de 5 saat ile P4P_4 işidir, baştan sıradaki boşluğa geçer. Kalan P1P_1 ise ortadaki boşluğa yerleşir.
Tüm işler bitirildiğinde optimum sıralama P2−P4−P1−P5−P3P_2 - P_4 - P_1 - P_5 - P_3 olur.
5
Optimum sıralamanın toplam tamamlanma süresini (Makespan) hesaplama.
Bu sıralama Gantt şemasında çizildiğinde sistemdeki en son iş olan P3P_3, 37. saatte biter. Toplam tamamlanma süresi 37 saattir.
İkinci makinenin toplam bekleme süresini (atıl zamanını) formül ile kolayca hesaplayabilmek için bu değere ihtiyaç vardır.
6
İkinci makinenin toplam boş bekleme süresini formülle bulma.
37−(6+7+2+8+4)=37−27=1037 - (6+7+2+8+4) = 37 - 27 = 10 saat bekleme süresi olarak bulunur.
İkinci makine 37 saatlik sistemin toplam döngüsünde 27 saat aktif parça işlemiş, geriye kalan 10 saatte ise M1'i boş beklemiştir.

Anahtar Kavram

İş Sıralama Kuralları ve Johnson Algoritması

Alternatif Yöntem

Zaman çizelgesi (Gantt) çizerken ara boşlukları tek tek toplamak yerine (Örn: başlangıçta 3 saat + arada 2 saat + sonda 5 saat = 10 saat), son işin ikinci makineden çıkış saati olan toplam tamamlanma zamanını (Makespan = 37) bularak, bundan ikinci makinenin rutin çalışma süresi toplamını (27) çıkarmak daha hızlı ve risksiz bir çözümdür.
Tahmini Süre:3m 0s
Soru 123Soru →

Hızlı tüketim malları sektöründe faaliyet gösteren bir anonim şirket, üretim merkezlerinde makine ve işçilik kapasitelerini etkin bir şekilde planlayabilmekte, üretim programlarının finansal sonuçlarını simüle edebilmekte ve atölye düzeyinde iş yükleme işlemlerini başarıyla yürütebilmektedir. Ancak şirketin pazarlama departmanı bölge müdürlüklerinden gelen anlık satış verilerini ve ani promosyon kampanyalarının etkilerini sisteme entegre edememekte; bu durum, talep dalgalanmalarının ana üretim programına yansıtılmasında gecikmelere ve dolayısıyla tedarik süreçlerinde aksamalara yol açmaktadır.

Buna göre, şirketin mevcut bilgi sistemi altyapısı ve entegrasyon ihtiyacı ile ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi en doğru değerlendirmedir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Şirket halihazırda MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) sistemini kullanmaktadır; satış, pazarlama ve dağıtım gibi işletme geneli fonksiyonların tam entegrasyonu için ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) sistemine geçiş yapmalıdır.

Cevap

Şirket halihazırda MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) sistemini kullanmaktadır; satış, pazarlama ve dağıtım gibi işletme geneli fonksiyonların tam entegrasyonu için ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) sistemine geçiş yapmalıdır.
Vaka metninde şirketin makine kapasitelerini planlayabildiği ve finansal simülasyonlar yapabildiği açıkça belirtilmektedir. Bu özellikler, sistemin yalnızca malzeme planlaması yapan MRP I aşamasını geçip, üretim kaynakları planlaması olan MRP II seviyesine ulaştığını gösterir. Ancak pazarlama ve satış verilerinin sisteme entegre edilememesi, sistemin işletme genelini kapsayan bir Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) olmadığını kanıtlar. Bu nedenle şirketin mevcut sistemi MRP II olup, dış çevre ve diğer departmanlarla tam entegrasyon için ERP sistemine geçiş yapması gerekmektedir.

Adım Adım Çözüm

1
Vakada verilen mevcut sistemin yeteneklerini analiz etmek.
Sistemin kapasite planlama, atölye iş yükleme ve üretim finansmanı simülasyonu yapabildiği belirlenmiştir.
Mevcut sistemin gelişim aşamasını (MRP I, Kapalı Çevrim MRP, MRP II veya ERP) tespit etmek için.
2
Sistemin eksik olan yönlerini ve entegrasyon ihtiyaçlarını belirlemek.
Pazarlama ve satış departmanlarının anlık verilerinin (promosyon, bölge talepleri) üretim sistemine doğrudan entegre edilemediği görülmüştür.
Sistemin ERP seviyesine ulaşıp ulaşmadığını anlamak için.
3
Tespit edilen yetenekler ve eksiklikleri literatürdeki üretim planlama sistemleriyle eşleştirmek.
Mevcut yeteneklerin MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) kapsamına girdiği, eksik olan tam işletme entegrasyonunun ise ancak ERP (Kurumsal Kaynak Planlaması) ile sağlanabileceği sonucuna varılmıştır.
Doğru teşhisi koyarak şirketin ihtiyaç duyduğu yazılım dönüşümünü belirlemek için.

Anahtar Kavram

MRP II ve Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) Sistemlerinin Kapsam Farkı
Soru 124Soru →

Bir mobilya fabrikasında üretilecek olan K, L, M ve N özel siparişlerinin her biri sırasıyla önce 'Kesim' (1. Aşama) daha sonra 'Montaj' (2. Aşama) işlemlerinden geçmektedir. Siparişlerin her bir aşamadaki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

SiparişKesim (1. Aşama)Montaj (2. Aşama)
K63
L27
M85
N49

Buna göre, tüm siparişlerin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek için bu işler Johnson Algoritması'na göre hangi sırayla atölyeye üretime verilmelidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: L - N - M - K

Cevap

Siparişler L - N - M - K sırasıyla üretime verilmelidir.
Johnson Algoritması kuralına göre; tüm süreler arasından en küçük olan seçilir. Bu süre 1. makinede ise iş öne, 2. makinede ise iş sona yerleştirilir ve o iş tablodan çıkarılır. Bu işlem tekrarlanır. Önce en küçük süre olan 2 (L, Kesim) bulunur ve L başa alınır. Sonra kalanlar arasından en küçük süre 3 (K, Montaj) bulunur ve K sona alınır. Kalanlar arasından en küçük 4 (N, Kesim) bulunur, 1. makine olduğu için baştan sıradaki boşluğa alınır. Kalan M ise araya girer. Doğru dizilim L - N - M - K şeklinde oluşur.

Adım Adım Çözüm

1
Tüm siparişlerin her iki aşamadaki işlem süreleri arasından en küçük değeri bulun.
Tablodaki en küçük değer 2 saattir (L siparişi, Kesim aşaması).
Johnson Algoritması, her adımda henüz atanmamış işler içindeki mutlak en kısa süreyi bularak işlemeye başlar.
2
Bulunan en kısa sürenin hangi aşamaya ait olduğuna göre siparişin sırasını belirleyin.
Süre 1. aşamada (Kesim) olduğu için L siparişi sıralamada ilk boşluğa (en başa) yerleştirilir ve tablodan çıkarılır. (Mevcut sıralama: L - _ - _ - _ )
Birinci makinedeki süresi kısa olan işleri öne almak, ikinci makinenin boş bekleme süresini azaltır.
3
Kalan siparişler (K, M, N) için en küçük değeri bulup yerleştirme kuralını uygulayın.
Kalan süreler içindeki en küçük değer 3 saattir (K siparişi, Montaj aşaması). Süre 2. aşamada olduğu için K siparişi sıralamada son boşluğa yerleştirilir. (Mevcut sıralama: L - _ - _ - K )
İkinci makinedeki süresi kısa olan işleri sona bırakmak, sistemdeki iş birikiminin hızla eritilmesini sağlar.
4
Geriye kalan siparişleri (M ve N) kalan boşluklara kurala uygun şekilde yerleştirin.
M ve N arasındaki en küçük süre 4 saattir (N siparişi, Kesim aşaması). 1. aşamada olduğu için baştan ilk boş sıraya konur. Kalan tek iş olan M, kalan son boşluğa yerleştirilir. (Nihai sıralama: L - N - M - K )
Tüm işler sıralanana kadar algoritma adımları aynı mantıkla tekrar edilir.

Anahtar Kavram

İki makineli sistemlerde n adet işin toplam tamamlanma süresini (makespan) minimize eden Johnson Algoritması'nın uygulanması.
Soru 125Soru →

Bir imalat atölyesinde tek bir iş merkezinde sırasıyla işlenmeyi bekleyen dört farklı işin işlem süreleri ve teslim tarihleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

İşİşlem Süresi (Gün)Teslim Tarihi (Gün)
İ1415
İ2712
İ3318
İ4610

Atölye şefi, siparişlerin gecikmesini en aza indirmek ve müşteri memnuniyetini sağlamak amacıyla işleri En Erken Teslim Tarihi (EDD - Earliest Due Date) kuralına göre sıralamaya karar vermiştir.

Buna göre, bu sıralama kuralı uygulandığında işlerin ortalama tamamlanma (akış) süresi kaç gün olur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 14,00

Cevap

Doğru cevap 14,00'tür.
En Erken Teslim Tarihi (EDD) kuralına göre işler, teslim tarihlerinin küçüklüğüne göre sıralanır. Verilen tablodaki teslim tarihlerine göre en küçükten en büyüğe sıralama İ4 (10), İ2 (12), İ1 (15) ve İ3 (18) şeklinde olmalıdır. Bu sıralamaya göre işlem süreleri sırasıyla 6, 7, 4 ve 3 gündür.

İşlerin tamamlanma (akış) süreleri kümülatif olarak toplanarak bulunur:
- İ4 işinin tamamlanması: 66 gün
- İ2 işinin tamamlanması: 6+7=136 + 7 = 13 gün
- İ1 işinin tamamlanması: 13+4=1713 + 4 = 17 gün
- İ3 işinin tamamlanması: 17+3=2017 + 3 = 20 gün

Ortalama tamamlanma süresi ise tüm tamamlanma süreleri toplamının iş sayısına bölünmesiyle elde edilir: 6+13+17+204=564=14,00\frac{6 + 13 + 17 + 20}{4} = \frac{56}{4} = 14,00 gün.

Adım Adım Çözüm

1
İşleri En Erken Teslim Tarihi (EDD) kuralına göre sıralayın.
Teslim tarihlerine göre (10 < 12 < 15 < 18) doğru sıralama: İ4, İ2, İ1, İ3 şeklinde bulunur.
EDD kuralı, teslim tarihi en yakın (en küçük değerli) olan işe sistemde öncelik verilmesini gerektirir.
2
Sıralanan işlerin tamamlanma (akış) sürelerini kümülatif olarak hesaplayın.
İ4 = 6 gün. İ2 = 6 + 7 = 13 gün. İ1 = 13 + 4 = 17 gün. İ3 = 17 + 3 = 20 gün.
Her bir işin tamamlanma süresi, o işin işlem süresi ile kendisinden önce işlenen tüm işlerin işlem sürelerinin toplamına eşittir.
3
Ortalama tamamlanma (akış) süresini bulun.
6+13+17+204=564=14,00\frac{6 + 13 + 17 + 20}{4} = \frac{56}{4} = 14,00 gün.
Ortalama akış süresi, tüm işlerin bireysel tamamlanma sürelerinin toplamının toplam iş sayısına bölünmesiyle elde edilir.

Anahtar Kavram

İş Yükleme ve Çizelgeleme - Öncelik Kuralları (EDD)
Tahmini Süre:1m 30s
Soru 126Soru →

Bir üretim işletmesi, üretim planlama ve kontrol süreçlerini iyileştirmek amacıyla zaman içinde Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I) sisteminden Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) sistemine, sonrasında ise Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemine geçiş yapmıştır.

Bu sistemlerin tarihsel gelişimi, temel girdileri, çıktıları ve kapsamları dikkate alındığında aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: MRP II, kapasite gereksinim planlamasını sürece dahil edip geri bildirim mekanizmasıyla kapalı çevrim (closed-loop) oluştururken; ERP, üretim fonksiyonunun ötesine geçerek tüm işletme birimlerini tek bir veri tabanında bütünleştirir.

Cevap

MRP II'nin kapasite planlamasını dahil ederek kapalı çevrim oluşturduğunu, ERP'nin ise tüm işletme fonksiyonlarını tek bir veri tabanında bütünleştirdiğini belirten seçenektir.
Doğru ifade; MRP II'nin temel malzeme planlamasına kapasite planlamasını (CRP) dahil ederek bir geri bildirim döngüsü (kapalı çevrim) sağladığını ve ERP'nin de bu bütünleşik yapıyı üretim fonksiyonunun dışına taşıyarak insan kaynakları, satış, finans gibi tüm kurumsal süreçleri tek bir çatı altında birleştirdiğini eksiksiz bir şekilde tanımlamaktadır.

Adım Adım Çözüm

1
MRP I sisteminin temel işlevini ve özelliklerini belirleme
MRP I; Ana Üretim Programı, Ürün Ağacı ve Stok Kayıtlarını girdi olarak alır ve ne zaman, ne kadar sipariş verileceğini hesaplar. Kapasite kısıtlarını dikkate almaz.
Sistemler arası tarihsel geçişi anlamak için ilk aşamanın sınırlarını bilmek gerekir.
2
MRP II sisteminin MRP I'den farkını analiz etme
MRP II, sürece Kapasite İhtiyaç Planlamasını (CRP) ve finansal geri bildirimi ekler. Böylece planlanan ile gerçekleşen arasında uyum arayan 'kapalı çevrim' (closed-loop) bir sistem oluşur.
Kapasite entegrasyonu, sistemin sadece malzemeye değil üretim kaynaklarına da odaklandığını gösterir.
3
ERP sisteminin getirdiği bütünsel yeniliği değerlendirme
ERP, MRP II'nin üretim odaklı yapısını işletmenin tamamına yayar. İnsan kaynakları, muhasebe, pazarlama ve tedarik zinciri tek bir entegre veri tabanında buluşur.
Kurumsal entegrasyon kavramı ERP'nin ayırt edici özelliğidir.
4
Seçenekleri analiz ederek doğru tanımlamayı bulma
MRP II'yi kapalı çevrim ve kapasite planlamasıyla, ERP'yi ise işletme çapında entegrasyonla doğru eşleştiren ifade seçilir.
Sistem çıktıları ile girdilerini karıştırmayan ve doğru evrimsel tanımı yapan ifadenin tespit edilmesi gerekir.

Anahtar Kavram

MRP II ve Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) Arasındaki Evrimsel Farklar ve Özellikler
Soru 127Soru →

Bir beyaz eşya üreticisi, önümüzdeki altı aylık dönemi kapsayan bütünleşik (toplu) üretim planını hazırlamış ve bu plandaki ürün ailesi bazındaki üretim miktarlarını, spesifik buzdolabı modellerine ve haftalık periyotlara dönüştürme aşamasına geçmiştir.

Buna göre, işletmenin bu aşamada oluşturacağı Ana Üretim Programı (MPS) ile ilgili aşağıdakilerden hangisi doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Pazar tahminleri ve kesinleşmiş müşteri siparişlerini dikkate alarak, bağımsız talebe konu olan nihai ürünlerin üretim takvimini oluşturur.

Cevap

Pazar tahminleri ve kesinleşmiş müşteri siparişlerini dikkate alarak, bağımsız talebe konu olan nihai ürünlerin üretim takvimini oluşturur.
Doğru seçenek, Ana Üretim Programı'nın (MPS) tam ve eksiksiz bir tanımını vermektedir. MPS, Bütünleşik Üretim Planı'nın (genellikle aylık ve ürün ailesi bazında olan) ayrıştırılarak, hangi spesifik nihai ürünün (örneğin A modeli buzdolabı), ne zaman (hangi hafta) ve ne miktarda üretileceğini gösteren ana çizelgedir. Bu program oluşturulurken hem geleceğe yönelik pazar tahminleri hem de kesinleşmiş (alınmış) müşteri siparişleri dikkate alınır ve ürünler bağımsız talebe konu olan nihai mamullerdir.

Adım Adım Çözüm

1
Soru kökündeki planlama aşamasını analiz et.
İşletme, bütünleşik üretim planından (ürün ailesi bazında) spesifik modellere ve haftalık periyotlara geçiş yapmaktadır.
Bu geçiş aşaması, üretim planlama hiyerarşisinde Ana Üretim Programı'nın (MPS) temel işlevini tanımlar.
2
Ana Üretim Programı'nın (MPS) temel özelliklerini hatırla.
MPS, bağımsız talebe (nihai ürünlere) odaklanır, müşteri siparişleri ile tahminleri harmanlar ve MRP için temel girdi oluşturur.
Seçenekleri değerlendirirken MPS'nin diğer planlama seviyelerinden farkını ortaya koymak gerekir.
3
Seçenekleri üretim planlama hiyerarşisindeki kavramlarla eşleştir.
Bağımlı talep/alt parça (MRP), strateji/işgücü (Bütünleşik Plan), kapasite yatırımı (Kapasite Planlaması), sipariş noktası (Stok Yönetimi) iken nihai ürün takvimi (MPS) eşleşmesi yapılır.
Yanlış seçeneklerin hangi kavramlara ait olduğunu belirlemek, doğru cevabı kesinleştirir.

Anahtar Kavram

Ana Üretim Programı (MPS) ve Üretim Planlama Hiyerarşisi
Soru 128Soru →

Küresel bir beyaz eşya markasının montaj tesisinde, Ana Üretim Programı (MPS) doğrultusunda "Akıllı Fırın" üretimi yapılmaktadır. Bu ürünün temel bileşenlerinden olan "Dokunmatik Kontrol Paneli" için 3.3. haftada 450450 adet, 4.4. haftada ise 550550 adet brüt ihtiyaç öngörülmüştür.

Planlama döneminin başında (3.3. hafta başı) deponun sistem kayıtlarında 200200 adet kullanılabilir kontrol paneli stoku bulunmaktadır. Ayrıca tedarikçi firmayla yapılan anlaşma gereği 4.4. haftanın başında tesise 150150 adet kontrol panelinin teslim edilmesi planlanmıştır (planlanmış teslimat). İşletme stok tutma maliyetlerini minimuma indirmek amacıyla parti büyüklüğünü "partiye karşı parti" (lot-for-lot) yöntemiyle belirlemektedir.

Buna göre montaj tesisinin 3.3. ve 4.4. haftalardaki dokunmatik kontrol paneli net ihtiyaçları sırasıyla aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 250250 ve 400400

Cevap

250250 ve 400400 değerlerini içeren seçenek doğrudur.
Net ihtiyaç hesaplanırken o dönemin brüt ihtiyacından, döneme devreden eldeki stok ile o dönem gerçekleşecek olan planlanmış teslimatlar çıkarılır. 3. hafta için hesaplama: 450450 (Brüt İhtiyaç) - 200200 (Başlangıç Stoku) = 250250 adet şeklindedir. İşletme partiye karşı parti (L4L) kuralını uyguladığı için sadece ihtiyaç duyulan 250250 adet üretilir ve 4. haftaya hiç stok devretmez. 4. hafta için hesaplama: 550550 (Brüt İhtiyaç) - 150150 (Planlanmış Teslimat) = 400400 adet olarak bulunur. Bu nedenle sırasıyla 250250 ve 400400 değerleri doğrudur.

Adım Adım Çözüm

1
3. haftanın net ihtiyacını hesaplamak.
Net İhtiyaç = 450450 (Brüt) −200- 200 (Eldeki Stok) = 250250 adet.
Net ihtiyacı bulmak için dönem başındaki kullanılabilir stok miktarı brüt ihtiyaçtan düşülmelidir.
2
3. hafta sonundaki stok durumunu belirlemek.
Devreden Stok = 00 adet.
Partiye karşı parti (L4L) yöntemi kullanıldığı için sadece net ihtiyaç kadar (250250 adet) sipariş verilir ve dönem sonunda gereksiz stok kalmaz.
3
4. haftanın net ihtiyacını hesaplamak.
Net İhtiyaç = 550550 (Brüt) −150- 150 (Planlanmış Teslimat) = 400400 adet.
4. haftaya devreden bir stok yoktur, ancak o hafta gelecek olan 150150 adetlik yoldaki sipariş mevcut ihtiyacı karşılamada kullanılacağı için brüt miktardan düşülür.

Anahtar Kavram

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Net İhtiyaç Hesaplama ve L4L (Partiye Karşı Parti) Kuralı
Soru 129Soru →

Büyük bir yetkili araç servis merkezinde, kazalı olarak gelen 5 farklı aracın (A, B, C, D ve E) onarım süreci iki temel aşamadan oluşmaktadır. Araçlar sırasıyla önce Kaporta atölyesine, ardından Boya atölyesine girmek zorundadır. Her bir aracın bu atölyelerdeki tahmini işlem süreleri (gün cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

AraçKaporta Süresi (Gün)Boya Süresi (Gün)
A45
B83
C26
D78
E54

Tüm araçların toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek isteyen servis müdürü, iş sıralamasını belirlemek için Johnson Algoritması'nı kullanmaya karar vermiştir.

Buna göre, araçların atölyelere giriş sırası aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: C - A - D - E - B

Cevap

Johnson algoritmasının kuralları adım adım uygulandığında, toplam tamamlanma süresini en aza indirecek doğru sıralama C - A - D - E - B olmalıdır.
Johnson algoritması, iki aşamalı üretim süreçlerinde 'makespan'i minimize etmek için kullanılır. Temel kural; 1. makinedeki en kısa süreleri en başa, 2. makinedeki en kısa süreleri ise en sona atamaktır. Tablo incelendiğinde sırasıyla şu adımlar izlenir: 1) Tüm sürelerin en küçüğü C'nin 1. aşama (kaporta) süresidir (2), bu yüzden C ilk sıraya yazılır. 2) Kalanlardan en küçüğü B'nin 2. aşama (boya) süresidir (3), bu yüzden B son sıraya (5.) yazılır. 3) Kalan A, D, E araçlarından en küçük süreler A'nın 1. aşama süresi (4) ve E'nin 2. aşama süresidir (4). A öne (2. sıraya), E ise sona doğru (4. sıraya) yerleştirilir. 4) Kalan tek araç D, ortadaki 3. boşluğa konulur. Elde edilen nihai optimum sıra C - A - D - E - B'dir.

Adım Adım Çözüm

1
Tüm süreler içindeki en kısa süreyi bul.
En kısa süre C aracının Kaporta atölyesindeki 2 günlük süresidir.
Kaporta 1. aşama olduğu için, kural gereği C aracı sıralamada en başa (1. sıraya) yerleştirilir. Kalan araçlar: A, B, D, E.
2
Kalan süreler içindeki en kısa süreyi bul.
Kalanlar içinde en kısa süre B aracının Boya atölyesindeki 3 günlük süresidir.
Boya 2. aşama olduğu için B aracı sıralamada en sona (5. sıraya) yerleştirilir. Mevcut sıralama yapısı: C - _ - _ - _ - B.
3
Kalan araçlar (A, D, E) içindeki en kısa süreleri bul.
A aracının Kaporta süresi (4) ile E aracının Boya süresi (4) eşittir ve en kısadır.
A aracı 1. aşama olduğundan baştaki boşluğa (2. sıraya), E aracı 2. aşama olduğundan sondaki boşluğa (4. sıraya) yerleştirilir. Mevcut yapı: C - A - _ - E - B.
4
Son kalan aracı yerleştir.
Sıralamaya girmemiş tek araç olan D aracı, kalan tek boşluğa (3. sıraya) yerleştirilir.
Tüm işler kurallara uygun şekilde pozisyonlarına oturtulmuş olur ve nihai sıralama C - A - D - E - B şeklinde tamamlanır.

Anahtar Kavram

Johnson Algoritması
Soru 130Soru →

Bir otomotiv parça üreticisi, işletme içindeki yüksek ara stok (yarı mamul) seviyelerini düşürmek ve bekleme kaynaklı israfları (muda) ortadan kaldırmak amacıyla üretim kontrol sistemini değiştirme kararı almıştır. Yeni kurulan sistemde, malzeme akışı ve üretim emirleri merkezi bir planlama departmanından istasyonlara dikte edilmek yerine, montaj hattında yer alan istasyonlar arasında fiziksel veya elektronik kartlar aracılığıyla yürütülmeye başlanmıştır. Her istasyon, yalnızca bir sonraki aşamanın (veya müşterinin) talep ettiği miktar kadar parça üreterek teslim etmektedir.

Bu senaryoda işletmenin uyguladığı üretim kontrol sisteminin işleyiş yapısı ve geleneksel (MRP gibi) sistemlerden ayrılan en temel yönü dikkate alındığında, aşağıdakilerden hangisi doğrudur?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Sistem, 'çekme (pull)' mantığıyla çalışarak üretimi yalnızca gerçek ihtiyaç oluştuğunda tetikler ve kullanılan kartlar sayesinde süreçteki yarı mamul (WIP) miktarını doğrudan sınırlandırır.

Cevap

Sistem, 'çekme (pull)' mantığıyla çalışarak üretimi yalnızca gerçek ihtiyaç oluştuğunda tetikler ve kullanılan kartlar sayesinde süreçteki yarı mamul (WIP) miktarını doğrudan sınırlandırır.
Senaryoda bahsedilen bilgi kartları (Kanban), bir istasyonun diğerine 'parçaya ihtiyacım var' sinyalini gönderdiği görsel araçlardır. Bu yapı, üretimin yalnızca ihtiyaç anında ve ihtiyaç miktarı kadar gerçekleştiği 'çekme (pull)' sisteminin temelini oluşturur. Geleneksel planlama sistemleri (örneğin MRP), tahminlere dayalı üretim programlarını merkezi olarak istasyonlara dikte eden 'itme (push)' prensibiyle çalışır. Kanban sistemi ise istasyonlar arası dolaşan kart sayısını sınırlayarak hatta birikecek maksimum yarı mamul (WIP) miktarını doğrudan kontrol altında tutar.

Adım Adım Çözüm

1
Senaryoda açıklanan üretim sisteminin temel özelliklerini belirle.
Ara stokları azaltma, bekleme israfını (muda) önleme, merkezi planlama yerine istasyonlar arası kartlarla (Kanban) haberleşme ve sadece talep kadar üretme özellikleri tespit edildi.
Sorunun hangi üretim yönetim felsefesine ve aracına işaret ettiğini anlamak için metin analizi gereklidir.
2
Tespit edilen özellikleri üretim planlama sistemleriyle eşleştir.
Sistemin Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesi doğrultusunda uygulanan bir Kanban (çekme/pull) sistemi olduğu sonucuna varıldı.
Özellikleri kavramsal çerçeveye oturtmak, geleneksel itme (push) sistemleri ile olan farkı netleştirir.
3
Seçenekleri, MRP (İtme) ve JIT/Kanban (Çekme) sistemlerinin ayrıştırıcı özelliklerine göre değerlendir.
Geleneksel itme (push) mantığını, MRP hesaplamalarını, sıfır stoku mutlak yokluk sayan hatalı yorumları veya büyük parti üretimlerini savunan seçenekler elenerek çekme (pull) mantığına dayanan seçenek bulundu.
Doğru cevabın sadece JIT'i tanımlamakla kalmayıp, diğer sistemlerden ayrılan yönünü de teknik olarak doğru ifade etmesi gerekir.

Anahtar Kavram

Tam Zamanında Üretim (JIT) kapsamında itme (push) ve çekme (pull) sistemleri arasındaki fark ile Kanban kartlarının üretim sürecindeki işlevi.
Soru 131Soru →

Bir endüstriyel ambalaj tesisinde, alınan beş farklı siparişin (S1, S2, S3, S4, S5) üretim süreci sırasıyla "Kesim" ve "Baskı" olmak üzere iki aşamadan oluşmaktadır. Bu aşamaların her birinde yalnızca birer makine bulunmaktadır. Siparişlerin ilgili makinelerdeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

SiparişKesim Süresi (Saat)Baskı Süresi (Saat)
S186
S237
S392
S458
S574

Tüm siparişlerin toplam tamamlanma süresini (makespan) minimize etmek isteyen tesis yönetimi, iş sıralamasını belirlerken Johnson Algoritması'nı kullanmaya karar vermiştir.

Buna göre, elde edilecek optimal iş sıralaması aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: S2 - S4 - S1 - S5 - S3

Cevap

S2 - S4 - S1 - S5 - S3
Optimal iş sıralaması Johnson Algoritması kullanılarak elde edilir. Algoritmada temel amaç, her iki makinedeki en küçük işlem süresini bularak, bu süre 1. makinedeyse işi olabildiğince başa; 2. makinedeyse olabildiğince sona planlamaktır. En kısa işlem S3'te 2. makinede (S3 en sonda). Sonra S2'de 1. makinede (S2 en başta). Sonra S5'te 2. makinede (S5 sondan ikinci). Sonra S4'te 1. makinede (S4 baştan ikinci). Son kalan S1 ise ortaya gelir. Doğru sıralama S2 - S4 - S1 - S5 - S3 şeklindedir.

Adım Adım Çözüm

1
Tüm matris üzerindeki en kısa işlem süresini bul ve kuralı uygula.
En kısa süre S3'ün Baskı süresidir (2 saat). Baskı işlemi 2. aşama olduğu için S3 sıralamada en sona (5. sıraya) yerleştirilir. Sıralama: [ _ , _ , _ , _ , S3 ]
Johnson Algoritması'na göre en kısa süre 2. makinede ise, o iş kalan boşluklar içinde en sona alınır.
2
S3 dışındaki işler (S1, S2, S4, S5) arasından en kısa süreyi bul.
Kalanlar içindeki en kısa süre S2'nin Kesim süresidir (3 saat). Kesim işlemi 1. aşama olduğu için S2 sıralamada en başa (1. sıraya) yerleştirilir. Sıralama: [ S2 , _ , _ , _ , S3 ]
En kısa süre 1. makinede ise, o iş kalan boşluklar içinde en başa alınır.
3
S2 ve S3 dışındaki işler (S1, S4, S5) arasından en kısa süreyi bul.
Kalanlar içindeki en kısa süre S5'in Baskı süresidir (4 saat). 2. aşama olduğu için sağdan ilk boşluğa (S3'ün soluna) yerleştirilir. Sıralama: [ S2 , _ , _ , S5 , S3 ]
2. makinede olduğu için iş, mevcut sıralamada arkadan öne doğru ilk uygun boşluğa konur.
4
S1 ve S4 arasından en kısa süreyi bul.
Kalanlar içindeki en kısa süre S4'ün Kesim süresidir (5 saat). 1. aşama olduğu için soldan ilk boşluğa (S2'nin sağına) yerleştirilir. Sıralama: [ S2 , S4 , _ , S5 , S3 ]
1. makinede olduğu için iş, önden arkaya doğru ilk uygun boşluğa yerleştirilir.
5
Kalan son işi tek boş kalan yere yerleştir.
Kalan son iş S1'dir ve boş kalan ortadaki 3. sıraya yerleştirilir. Nihai sıralama: [ S2 , S4 , S1 , S5 , S3 ]
Sıralama matrisi tamamlanmıştır.

Anahtar Kavram

Johnson Algoritması
Tahmini Süre:1m 30s
Soru 132Soru →

Özel tasarım ahşap ürünler üreten bir işletmede, beş farklı siparişin sırasıyla 'Kesim' ve 'Montaj' olmak üzere iki temel aşamadan geçmesi gerekmektedir. İşlemlerin mutlaka önce Kesim, ardından Montaj atölyesinde yapılması zorunludur. Siparişlerin her bir atölyedeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

SiparişKesim AtölyesiMontaj Atölyesi
A68
B26
C84
D37
E95

İşletme, tüm siparişlerin tamamlanma süresini (toplam akış süresini) en aza indirmek istemektedir.

Buna göre, Johnson Algoritması (Kuralı) uygulandığında bu beş siparişin ideal işlenme sırası aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: B - D - A - E - C

Cevap

Doğru sıralama B - D - A - E - C şeklindedir.
Johnson Algoritmasına göre işlemler şu sırayla seçilir ve yerleştirilir: 1. Tüm süreler içinde en kısası bulunur. 2. Seçilen en kısa süre birinci makinedeyse iş sıranın en başına, ikinci makinedeyse sıranın en sonuna atanır. 3. Atanan iş tablodan silinerek kalanlar için işlem tekrarlanır. Bu soruda en kısa süre B (Kesim, 2) olup başa gelir. Sonra D (Kesim, 3) baştaki sıraya yerleşir. Sonra C (Montaj, 4) sona gelir. Ardından E (Montaj, 5) sondaki bir önceki sıraya yerleşir ve son olarak A ortada kalır. Sonuç B - D - A - E - C olur.

Adım Adım Çözüm

1
Tüm tablo içindeki en kısa işlem süresini bulun ve ait olduğu makineye göre pozisyonunu belirleyin.
En kısa süre 2 saattir (B siparişi, Kesim atölyesi).
Süre 1. makinede (Kesim) olduğu için B siparişi sıranın en başına (1. sıraya) yerleştirilir ve tablodan çıkarılır.
2
Kalan siparişler (A, C, D, E) arasından en kısa süreyi bulun.
En kısa süre 3 saattir (D siparişi, Kesim atölyesi).
Süre 1. makinede olduğu için D siparişi baştan uygun olan ilk sıraya (2. sıraya) yerleştirilir ve tablodan çıkarılır.
3
Kalan siparişler (A, C, E) arasından en kısa süreyi bulun.
En kısa süre 4 saattir (C siparişi, Montaj atölyesi).
Süre 2. makinede (Montaj) olduğu için C siparişi sıranın en sonuna (5. sıraya) yerleştirilir ve tablodan çıkarılır.
4
Kalan siparişler (A, E) arasından en kısa süreyi bulun.
En kısa süre 5 saattir (E siparişi, Montaj atölyesi).
Süre 2. makinede olduğu için E siparişi sondan uygun olan ilk sıraya (4. sıraya) yerleştirilir ve tablodan çıkarılır.
5
Geriye kalan son siparişi boş olan sıraya yerleştirin.
A siparişi boş kalan 3. sıraya yerleştirilir.
Tüm siparişler atandığında nihai sıralama B - D - A - E - C olarak elde edilir.

Anahtar Kavram

İki makinede 'n' işin sıralanması için Johnson Algoritmasının uygulanması.
Soru 133Soru →

Bir tarım makineleri üreticisi, bağımsız talebe tabi olan "Tohum Ekici Mibzer" (A mamulü) üretmektedir. Ürün ağacı (BOM) kayıtlarına göre, her bir A mamulünün montajı için 22 adet "Dağıtıcı Disk" (B alt parçası) kullanılmaktadır. A mamulünün temin süresi 11 haftadır.

İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre 5.5. haftada tamamlanmış olarak 120120 adet A mamulüne ihtiyaç duyulmaktadır.

B alt parçası ile ilgili stok kayıtları şu şekildedir:
- Eldeki kullanılabilir stok: 4040 adet
- 4.4. haftada gerçekleşecek planlanan teslimat: 6060 adet

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) mantığına göre, B alt parçasının 4.4. haftadaki net ihtiyacı kaç adettir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 140

Cevap

B alt parçasının 4. haftadaki net ihtiyacı 140 adettir.
Doğru yanıt olan 140 adet şu şekilde hesaplanır: Öncelikle A mamulünün temin süresi 1 hafta olduğu için üretim 4. haftada başlamalıdır. B alt parçasına olan bağımlı talep, A mamulünün ihtiyacı olan 120 adet ile kullanım katsayısı olan 2'nin çarpımıyla brüt 240 adet olarak bulunur. MRP formülüne göre; Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanan Teslimat) şeklindedir. Buna göre 240 - (40 + 60) = 140 adet net ihtiyaçtır.

Adım Adım Çözüm

1
B parçasının bağımlı talebini (brüt ihtiyacını) hesaplamak.
120×2=240120 \times 2 = 240 adet.
A mamulü 5.5. haftada teslim edilecek ve temin süresi 11 hafta olduğundan, A'nın üretimine 4.4. haftada başlanmalıdır. Her bir A için 22 adet B gerektiğinden, 4.4. haftadaki B brüt ihtiyacı 240240 adettir.
2
Eldeki mevcut stok ve gelecek olan teslimatları toplamak.
40+60=10040 + 60 = 100 adet.
MRP sisteminde net ihtiyacı bulmak için brüt ihtiyaçtan halihazırda elimizde olan ve zaten planlanmış olan siparişlerin düşülmesi gerekir.
3
Net ihtiyacı hesaplamak.
240−100=140240 - 100 = 140 adet.
Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanan Teslimat) formülü uygulanır.

Anahtar Kavram

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP I) Bağımlı Talep ve Net İhtiyaç Hesaplama
Soru 134Soru →

Bir imalat işletmesi, yıl içindeki dalgalı pazar taleplerini karşılamada kullandığı "talebi izleme (chase)" stratejisinden vazgeçerek, tam zamanlı işgücü seviyesini koruyan "sabit üretim (level)" stratejisine geçme kararı almıştır.

Buna göre, strateji değişikliği sonucunda işletmenin maliyet kalemlerinde aşağıdakilerden hangisinin gerçekleşmesi beklenir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Stok bulundurma maliyetinin artması, işe alma ve işten çıkarma maliyetinin azalması

Cevap

Stok bulundurma maliyetinin artması, işe alma ve işten çıkarma maliyetinin azalması
Doğru yanıt, stok bulundurma maliyetinin artıp, işe alma ve çıkarma maliyetlerinin azalacağını ifade eden seçenektir. Bütünleşik üretim planlamasında 'sabit üretim (level)' stratejisi, işgücü seviyesinin ve dolayısıyla üretim miktarının dönemler boyunca aynı kalmasını öngörür. İşletme, talebin düşük olduğu dönemlerde talepten fazla üretim yaparak stok biriktirir, talebin yüksek olduğu dönemlerde ise bu stokları kullanır. İşgücü seviyesi sabit tutulduğu için personel arayışı veya işten çıkarma tazminatları gibi maliyetler (işe alma/çıkarma maliyetleri) azalırken, biriken ürünlerin depolanması, sigortalanması ve fırsat maliyeti gibi nedenlerle stok bulundurma maliyetleri artış gösterir.

Adım Adım Çözüm

1
Talebi izleme (chase) stratejisinin maliyet yapısını analiz et.
Talebi izleme stratejisinde üretim hızı talebe göre ayarlandığı için stok maliyeti düşüktür ancak işgücü sürekli değiştiğinden işe alma/çıkarma maliyetleri yüksektir.
Mevcut durumun maliyet yapısını belirlemek, strateji değişikliğinin etkisini anlamak için gereklidir.
2
Sabit üretim (level) stratejisinin maliyet yapısını analiz et.
Sabit üretim stratejisinde işgücü ve üretim hızı sabittir. Talep dalgalanmaları stok biriktirerek veya talebi erteleyerek karşılanır.
Yeni stratejinin temel özelliklerini kavramak, hangi maliyetlerin oluşacağını bulmak için zorunludur.
3
İki strateji arasındaki değişimi karşılaştır.
İşgücü değişimleri durduğu için işe alma/işten çıkarma maliyetleri azalır. Üretim hızı sabitken talebin düştüğü dönemlerde elde kalan ürünler stoklanacağı için stok bulundurma maliyetleri artar.
Soru kökündeki beklentiyi (maliyetlerdeki değişimi) doğru şekilde yanıtlayabilmek içindir.

Anahtar Kavram

Bütünleşik Üretim Planlama Stratejileri ve Maliyet Etkileri
Soru 135Soru →

Makine ve ağır sanayi endüstrisinde faaliyet gösteren bir kamu işletmesi, halihazırda kullandığı bilgi sistemiyle bağımlı talepli malzemelerin planlanmasını, makine kapasitelerinin dengelenmesini ve atölye seviyesindeki finansal hareketlerin kontrolünü (kapalı çevrim mantığıyla) başarılı bir şekilde yürütmektedir. Ancak işletme yönetimi; tedarikçi ilişkileri, insan kaynakları yönetimi, satış sonrası hizmetler ve farklı şehirlerdeki fabrikaların operasyonlarını tek bir merkezi veri tabanında eş zamanlı olarak yönetecek daha kapsamlı bir yapıya ihtiyaç duymaktadır.

Buna göre, işletmenin halihazırda kullandığı sistem ile geçiş yapmayı hedeflediği sistem aşağıdakilerin hangisinde sırasıyla doğru verilmiştir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) - Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Cevap

İşletmenin halihazırda kullandığı sistem Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II), geçiş yapmayı hedeflediği sistem ise Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)'dır.
Parçada belirtilen ilk sistem; malzeme gereksinimlerini, kapasite dengelemeyi ve atölye seviyesindeki finansal hareketleri birleştirdiği için Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) olarak adlandırılır. İhtiyaç duyulan ikinci sistem ise; üretim fonksiyonlarının dışına çıkarak tedarik zinciri, insan kaynakları, CRM ve tüm işletme birimlerinin coğrafi sınırlardan bağımsız olarak tek bir merkezi veri tabanında buluşturulmasını ifade ettiği için Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)'dır.

Adım Adım Çözüm

1
Parçada verilen mevcut bilgi sisteminin yeteneklerini analiz et.
Sistemin bağımlı talepli malzemeleri, makine kapasitelerini ve atölye düzeyindeki finansal hareketleri entegre ettiği tespit edilir.
Bu özellikler, sadece malzeme ihtiyacını hesaplayan MRP I'in veya Kapalı Çevrim MRP'nin ötesinde olan, sisteme finansal geri beslemeyi de katan MRP II (Üretim Kaynakları Planlaması) sistemini tanımlar.
2
İşletmenin geçiş yapmayı hedeflediği yeni sistemin gereksinimlerini analiz et.
Tedarikçi ilişkileri, insan kaynakları, satış sonrası hizmetler ve coğrafi olarak dağınık tüm işletme fonksiyonlarının tek bir merkezi veri tabanında toplanması gerekliliği tespit edilir.
Üretim odaklı yazılımların sınırlarını aşarak işletmenin tüm iş fonksiyonlarını (üretim, finans, İK, CRM, tedarik zinciri) eş zamanlı ve bütünleşik bir mimaride yöneten sistem Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) yapısıdır.

Anahtar Kavram

Üretim planlama yazılımlarının evrimi (MRP I -> MRP II -> ERP) ve sistemlerin temel fonksiyonel sınırları
Soru 136Soru →

Elektrikli araçlar için batarya yönetim sistemi (BYS) modülleri üreten bir teknoloji işletmesi, yeni kurulan üretim hattına ilişkin aşağıdaki verileri paylaşmıştır:

- Yıllık sabit maliyetler: 10.000.00010.000.000 TL
- Birim satış fiyatı: 2.5002.500 TL
- Birim değişken maliyet: 1.5001.500 TL

İşletmenin üretim planlama departmanı, hattın başa baş (kâra geçiş) noktası üretim miktarının, etkili (pratik) kapasitenin tam olarak %50\%50'sine denk geldiğini raporlamıştır. Ayrıca, bu hatta ait **sistem verimliliği %85\%85, kapasite kullanım oranı ise %68\%68** olarak ölçülmüştür.

Buna göre, bu işletmenin teorik (tasarım) kapasitesi ve fiili (gerçek) üretim miktarı sırasıyla aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 25.000 ve 17.000

Cevap

İşletmenin teorik kapasitesi 25.000 ve fiili üretim miktarı 17.000 olmalıdır.
Öncelikle başa baş noktası hesaplanmalıdır: 10.000.000/(2.500−1.500)=10.00010.000.000 / (2.500 - 1.500) = 10.000 adet. Bu miktar etkili kapasitenin %50\%50'si olduğu için etkili kapasite 20.00020.000 adettir. Sistem verimliliği (%85\%85), fiili üretimin etkili kapasiteye oranı olduğundan; fiili üretim 20.000×0,85=17.00020.000 \times 0,85 = 17.000 adet olarak bulunur. Kapasite kullanım oranı (%68\%68) ise fiili üretimin teorik kapasiteye oranıdır. Teorik kapasite 17.000/0,68=25.00017.000 / 0,68 = 25.000 adet olarak hesaplanır. Dolayısıyla sırasıyla 25.000 ve 17.000 değerleri doğrudur.

Adım Adım Çözüm

1
Başa baş noktası (BEP) üretim miktarını hesaplamak.
10.000.000/(2.500−1.500)=10.00010.000.000 / (2.500 - 1.500) = 10.000 adet bulunur.
Başa baş noktası formülü, sabit maliyetlerin birim katkı payına (birim satış fiyatı - birim değişken maliyet) bölünmesiyle elde edilir.
2
Etkili (pratik) kapasiteyi bulmak.
10.000/0,50=20.00010.000 / 0,50 = 20.000 adet etkili kapasite hesaplanır.
Soruda başa baş noktasının, etkili kapasitenin tam olarak %50'sine eşit olduğu belirtilmiştir.
3
Fiili (gerçek) üretim miktarını hesaplamak.
20.000×0,85=17.00020.000 \times 0,85 = 17.000 adet fiili üretim bulunur.
Sistem verimliliği, fiili üretimin etkili kapasiteye oranıdır. Bu nedenle etkili kapasite ile verimlilik oranı çarpılır.
4
Teorik (tasarım) kapasiteyi bulmak.
17.000/0,68=25.00017.000 / 0,68 = 25.000 adet teorik kapasite hesaplanır.
Kapasite kullanım oranı, fiili üretimin teorik kapasiteye oranıdır. Teorik kapasiteyi bulmak için fiili üretim kullanım oranına bölünür.

Anahtar Kavram

Başa Baş Noktası, Kapasite Kullanım Oranı ve Sistem Verimliliği İlişkisi
Soru 137Soru →

Bir kamu hastanesinin medikal sarf malzeme üretim atölyesinde, standart cerrahi setlerin montajı yapılmaktadır. Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) kayıtlarına göre, belirli bir haftada cerrahi setler için toplam 500500 adet özel steril enjektöre (brüt ihtiyaç) gereksinim duyulmaktadır. Dönem başında atölyenin deposunda 150150 adet enjektör kullanıma hazır hâlde bulunmaktadır. Ayrıca tedarikçiden o hafta içinde teslim alınması kesinleşmiş (planlanmış teslimat) 100100 adet enjektör siparişi vardır.

Buna göre, ilgili hafta için özel steril enjektörün net ihtiyacı kaç adettir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: 250

Cevap

İlgili hafta için net ihtiyaç 250 adettir.
Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) net ihtiyaç hesaplanırken, toplam gereksinimden (brüt ihtiyaç) elimizde bulunan (stok) ve gelmesi kesinleşmiş olan (planlanmış teslimat) kaynaklar çıkarılır. Bu soruda Brüt İhtiyaç = 500500, Eldeki Stok = 150150 ve Planlanmış Teslimat = 100100 olarak verilmiştir. Dolayısıyla Net İhtiyaç = 500−(150+100)=250500 - (150 + 100) = 250 adettir.

Adım Adım Çözüm

1
Net ihtiyaç formülünü uygula: Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar)
Net İhtiyaç = 500−(150+100)500 - (150 + 100)
MRP sisteminde gerçek üretim veya sipariş gereksinimini bulmak için, toplam brüt ihtiyaçtan hâlihazırda var olan (stok) ve geleceği kesin olan (planlanmış teslimat) miktarlar çıkarılmalıdır.
2
Matematiksel işlemi tamamla.
500−250=250500 - 250 = 250 adet.
Mevcut kaynaklar brüt ihtiyaçtan düşüldüğünde üretilmesi veya dışarıdan sipariş edilmesi gereken kesin miktar bulunur.

Anahtar Kavram

MRP'de Net İhtiyaç Hesaplaması
Soru 138Soru →

Tarımsal mekanizasyon araçları üreten bir fabrikada, önümüzdeki altı aylık dönemde üretilecek nihai ürünlerin (örneğin; 50 beygirlik standart traktör, 75 beygirlik kabinli traktör) spesifik miktar ve zamanlamasını gösteren ayrıntılı bir çizelge hazırlanmıştır. Bu çizelge, malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) sistemi için temel girdi teşkil edecek olup parça ve alt montaj seviyesindeki bağımlı talepten ziyade, doğrudan pazarın talep ettiği bağımsız talebe konu olan nihai ürünleri kapsamaktadır.

Buna göre, fabrikada hazırlanan bu planlama aşaması aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: Ana Üretim Programı

Cevap

Ana Üretim Programı
Soruda yer alan 'nihai ürünlerin spesifik miktar ve zamanlamasını göstermesi', 'bağımsız talebe konu olması' ve 'MRP sistemi için temel girdi teşkil etmesi' ifadeleri doğrudan Ana Üretim Programı'nın (MPS) tanımıdır. MPS, bütünleşik planın ayrıştırılmasıyla oluşturulur ve işletmenin hangi nihai üründen, ne zaman, ne kadar üreteceğini kesinleştirir.

Adım Adım Çözüm

1
Metindeki temel anahtar kavramları belirle.
Sorudaki ipuçları: 'nihai ürünlerin miktar ve zamanlaması', 'bağımsız talep', 'MRP için temel girdi'.
Üretim planlama hiyerarşisindeki her bir adımın kendine özgü girdisi ve çıktısı vardır. Doğru planı bulmak için özelliklerin eşleştirilmesi gerekir.
2
Belirlenen özellikleri kavramlarla eşleştir.
Ürün ailelerini değil de spesifik nihai ürünleri ele alan ve MRP'yi doğrudan çalıştıran bağımsız talebe dayalı planlama Ana Üretim Programı'dır (MPS).
Bağımsız talep nihai müşteriden gelir ve MPS ile yönetilir. MPS'nin çıktısı, alt bileşenleri (bağımlı talep) hesaplamak için MRP'ye girdi olur.

Anahtar Kavram

Ana Üretim Programı (MPS), nihai ürünlerin üretim zamanını ve miktarını belirleyerek, pazardan gelen bağımsız talebi MRP sistemine dönüştüren köprü işlevini görür.
Soru 139Soru →

Endüstriyel unlu mamuller üreten bir tesiste, dört farklı büyük parti siparişin (S1,S2,S3,S4S_1, S_2, S_3, S_4) sırasıyla önce 'Hamur Hazırlama' (Makine 1) ve ardından 'Pişirme' (Makine 2) işlemlerinden geçmesi gerekmektedir. Siparişlerin her bir makinedeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

SiparişHamur Hazırlama (Makine 1)Pişirme (Makine 2)
S1S_136
S2S_284
S3S_375
S4S_421

Tüm siparişlerin tamamlanma süresini (maksimum akış süresi) en aza indirmek isteyen tesis yöneticisi, Johnson Algoritması'nı kullanarak bir üretim çizelgesi oluşturacaktır.

Buna göre, siparişlerin atölyedeki işlem sırası aşağıdakilerden hangisi olmalıdır?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: S1−S3−S2−S4S_1 - S_3 - S_2 - S_4

Cevap

İşlem sırası S1−S3−S2−S4S_1 - S_3 - S_2 - S_4 şeklinde olmalıdır.
Johnson Algoritması adım adım uygulandığında; tablodaki en küçük değer 1 saat ile S4S_4'ün ikinci makinedeki işlemidir, bu yüzden S4S_4 en sona konur. Kalanlar arasından en küçük değer 3 saat ile S1S_1'in birinci makinedeki işlemidir, S1S_1 en başa konur. Sonraki en küçük değer 4 saat ile S2S_2'nin ikinci makinedeki işlemidir, sondaki boşluğa (sağdan sola) yerleştirilir. Son kalan S3S_3 ise aradaki boşluğa yerleştirilir. Doğru sıralama S1−S3−S2−S4S_1 - S_3 - S_2 - S_4 olarak elde edilir.

Adım Adım Çözüm

1
Tüm tablo içindeki en küçük işlem süresini belirle.
En küçük süre 1 saattir ve S4S_4 siparişinin Makine 2'deki (Pişirme) işlem süresidir.
Johnson algoritmasının ilk adımı, matristeki mutlak en küçük değeri bulmaktır.
2
S4S_4 siparişinin konumunu belirle.
En kısa süre Makine 2'de olduğu için S4S_4 sıralamanın en sonuna yerleştirilir. Sıralama: [ _ - _ - _ - S4S_4 ]
Kural gereği, en kısa süre birinci makinedeyse iş başa, ikinci makinedeyse iş sona atanır.
3
Kalan işler (S1,S2,S3S_1, S_2, S_3) arasından en küçük işlem süresini belirle.
Kalanlar içindeki en küçük süre 3 saattir ve S1S_1 siparişinin Makine 1'deki işlem süresidir.
Ataması yapılan iş tablodan çıkarılır ve kalanlar üzerinden aynı kural işletilir.
4
S1S_1 siparişinin konumunu belirle.
En kısa süre Makine 1'de olduğu için S1S_1 boş olan en ön sıraya yerleştirilir. Sıralama: [ S1S_1 - _ - _ - S4S_4 ]
Birinci makinedeki en kısa süreler her zaman baştan sağa doğru yerleştirilir.
5
Kalan işler (S2,S3S_2, S_3) arasından en küçük süreyi bul ve ata.
En küçük süre 4 saattir (S2S_2, Makine 2). Makine 2'de olduğu için S2S_2 boş olan en son sıraya yerleştirilir. Sıralama: [ S1S_1 - _ - S2S_2 - S4S_4 ]
İkinci makinedeki değerler sondan sola doğru boş yerlere yerleştirilir.
6
Son kalan işi boşluğa yerleştir.
Geriye sadece S3S_3 kalmıştır. Boş olan tek sıraya yerleşir. Nihai sıralama: [ S1S_1 - S3S_3 - S2S_2 - S4S_4 ]
Tüm işler sıralandığında algoritma tamamlanır.

Anahtar Kavram

Johnson Algoritması, ardışık iki makineden veya iş merkezinden geçen n adet işin sıralamasını yaparak toplam tamamlanma süresini (Makespan) minimize etmeye yarayan bir yöntemdir.
Tahmini Süre:1m 30s
Soru 140Soru →

Bir kamu kurumunun evrak kayıt ve işleme merkezine, mesai başlangıcında dört farklı talep dosyası (D1,D2,D3,D4D_1, D_2, D_3, D_4) aynı anda ulaşmıştır. Dosyaların incelenmesi için gereken işlem süreleri ve yasal olarak cevaplanmaları gereken teslim süreleri (termin) dakika cinsinden aşağıda verilmiştir:

Dosyaİşlem Süresi (Dakika)Teslim Süresi (Dakika)
D1D_11530
D2D_2845
D3D_32540
D4D_41220

İlgili memur, bu dosyaları incelerken ortalama akış süresini (ortalama tamamlanma zamanını) en aza indirecek iş sıralama kuralını uygulamakla görevlendirilmiştir.

Buna göre, memurun izlemesi gereken dosya inceleme sırası aşağıdakilerden hangisidir?

Cevabı ve açıklamayı göster

Cevap: D2−D4−D1−D3D_2 - D_4 - D_1 - D_3

Cevap

Ortalama akış süresini en aza indiren sıralama D2−D4−D1−D3D_2 - D_4 - D_1 - D_3 olmalıdır.
Üretim planlama ve kontrolde, bir iş merkezindeki işlerin ortalama akış süresini (ortalama tamamlanma zamanını) ve sistemdeki ortalama iş sayısını en aza indiren kural 'En Kısa İşlem Süresi' (SPT - Shortest Processing Time) kuralıdır. Bu kural uygulanırken yalnızca işlerin işlem sürelerine bakılır ve küçükten büyüğe doğru sıralanır. Tabloda verilen işlem süreleri sırasıyla 8, 12, 15 ve 25 dakikadır. Bu nedenle sıralama D2D_2, D4D_4, D1D_1 ve D3D_3 şeklinde olmalıdır.

Adım Adım Çözüm

1
Soruda istenen amaca uygun iş sıralama kuralını belirlemek.
Ortalama akış (tamamlanma) süresini en aza indirmek için 'En Kısa İşlem Süresi' (EKİS / SPT) kuralı kullanılmalıdır.
İşletme biliminde ortalama tamamlanma süresini matematiksel olarak minimize eden tek kural SPT'dir.
2
Tablodaki işlem sürelerini küçükten büyüğe doğru sıralamak.
İşlem süreleri: D2D_2 (8 dk) < D4D_4 (12 dk) < D1D_1 (15 dk) < D3D_3 (25 dk).
SPT kuralı, işlerin en kısa sürenden en uzun sürene doğru işleme alınmasını gerektirir.
3
Sıralamayı son haline getirmek.
Elde edilen nihai iş sırası: D2−D4−D1−D3D_2 - D_4 - D_1 - D_3
Teslim süreleri (terminler) bu kuralda dikkate alınmaz.

Anahtar Kavram

Ortalama Akış Süresinin Minimizasyonu ve En Kısa İşlem Süresi (SPT) Kuralı
Tahmini Süre:1m 0s
ÖncekiSayfa 7 / 11Sonraki
Üretim Planlama ve Kontrol Alıştırma Soruları — KPSS İşletme — Sayfa 7 | Examkin