Üretim Planlama ve Kontrol

209 questions

Bir havacılık firmasının ürettiği özel bir kompozit parça için kurulan tesisin, yılın her günü ve günün her saati hiç durmaksızın çalışması durumunda ulaşabileceği yıllık teorik (tasarım) kapasitesi $10.000$ adettir. Ancak planlı bakımlar, yasal dinlenme süreleri ve rutin gecikmeler dikkate alındığında işletmenin yıllık pratik (etkili) kapasitesi $8.000$ adet olarak belirlenmiştir.

Bu kompozit parçanın üretiminde yıllık sabit maliyetler $18.000.000\text{ TL}$ , birim değişken maliyet $5.000\text{ TL}$ ve ürünün birim satış fiyatı $8.000\text{ TL}$ 'dir. İşletme yönetimi, kâra geçiş (başa baş) noktasındaki üretim miktarını aynı zamanda o yılki fiili (gerçekleşen) üretim miktarı olarak hedeflemiş ve yıl sonunda bu hedefe tam olarak ulaşmıştır.

Buna göre, işletmenin ilgili yıldaki kapasite kullanım oranı ve sistem verimliliği değerleri sırasıyla aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

\%75\text{ ve }\%60

\%36\text{ ve }\%45

\%40\text{ ve }\%50

\%60\text{ ve }\%75

\%75\text{ ve }\%80

Show answer & explanation

Answer: $\%60\text{ ve }\%75$

Answer

İşletmenin kapasite kullanım oranı %60, sistem verimliliği ise %75'tir.

İşletmenin kâra geçiş (başa baş) noktası, sabit maliyetlerin birim katkı payına bölünmesiyle bulunur: 18.000.000 / (8.000 - 5.000) = 6.000 adet. Soruda fiili üretimin bu değere eşit olduğu belirtilmiştir. Kapasite kullanım oranı, gerçekleşen üretimin teorik kapasiteye bölümüdür: 6.000 / 10.000 = %60. Sistem verimliliği ise gerçekleşen üretimin pratik kapasiteye bölümüdür: 6.000 / 8.000 = %75. Bu değerler sırasıyla %60 ve %75 olarak hesaplanmaktadır.

Step-by-Step Solution

Kâra geçiş (başa baş) noktasındaki üretim miktarını hesaplamak.

BEP = \frac{18.000.000}{8.000 - 5.000} = 6.000\text{ adet}

Soruda fiili üretimin başa baş noktasındaki üretime eşit olduğu belirtildiği için öncelikle bu hedef değer bulunmalıdır.

Kapasite kullanım oranını (Utilization) hesaplamak.

\text{Kapasite Kullanım Oranı} = \frac{6.000}{10.000} = 0{}60\text{ (\%60)}

Kapasite kullanım oranı, fiili (gerçekleşen) üretimin teorik (tasarım) kapasiteye oranıdır.

Sistem verimliliğini (Efficiency) hesaplamak.

\text{Sistem Verimliliği} = \frac{6.000}{8.000} = 0{}75\text{ (\%75)}

Sistem verimliliği, fiili (gerçekleşen) üretimin ulaşılabilecek makul miktar olan pratik (etkili) kapasiteye oranıdır.

Key Concept

İşletmelerde kapasite türleri (Teorik, Pratik, Fiili) ile Başa Baş Noktası hesaplamasının entegre analizi.

Question 142Question →

Ulusal demiryolu altyapısında kullanılmak üzere sismik izolatör üreten bir kamu iştiraki, önündeki $6$ aylık dönem için bütünleşik (toplu) üretim planlaması yapmaktadır. Söz konusu ürünün aylık talebi, altyapı yenileme projelerinin takvimine bağlı olarak sırasıyla $50$ , $80$ , $400$ , $450$ , $100$ ve $20$ birim şeklinde şiddetli bir dalgalanma göstermektedir.

İşletmenin üretim ortamına ilişkin operasyonel kısıtlar şu şekildedir:
I. Üretim yüksek mühendislik uzmanlığı gerektirdiğinden, nitelikli personel bulmak zor olup işe alma ve eğitim maliyetleri çok yüksektir.
II. Toplu iş sözleşmeleri ve kamu istihdam politikaları gereği personel işten çıkarma maliyetleri caydırıcı düzeydedir.
III. Üretilen izolatörlerin fiziksel hacmi küçük ve korozyon direnci yüksek olduğundan, standart ambarlarda çok düşük maliyetlerle stoklanabilmektedir.
IV. Ürünün stratejik önemi ve zorunlu kalite güvenlik testleri nedeniyle fason (taşeron) üretime hiçbir şekilde izin verilmemektedir.

İşletmenin üretim müdürü, "stoksuz çalışma ve sıfır elde bulundurma maliyeti" hedefine ulaşmak amacıyla tüm planlama ufku boyunca "Talebi İzleme (Chase)" stratejisini uygulamaya karar vermiştir.

Bu kararın bütünleşik üretim planlaması ilkeleri ve işletme kısıtları açısından değerlendirilmesiyle ilgili aşağıdaki ifadelerden hangisi en doğrudur?

Karar hatalıdır; yüksek olan işe alma ve işten çıkarma maliyetleri ile düşük stoklama maliyetleri dikkate alındığında, talebin düşük olduğu aylarda stok biriktirilip zirve aylarında bu stokların kullanıldığı Sabit (Level) Üretim stratejisinin seçilmesi toplam maliyeti minimize edecektir.

Karar doğrudur; talebin bu derece şiddetli dalgalandığı proje bazlı üretimlerde Sabit Üretim stratejisi uygulanması gerçekleşen üretimi teorik kapasitenin üzerine çıkaracağından, sıfır stok hedefli Talebi İzleme stratejisi en rasyonel yaklaşımdır.

Karar hatalıdır; bütünleşik planlama stratejilerini kullanmak yerine nihai ürün talebinin doğrudan Malzeme İhtiyaç Planlamasına (MRP) aktarılarak net ihtiyaçların bağımlı talep mantığıyla yönetilmesi gerekir.

Karar doğrudur; tam zamanında üretim (JIT) felsefesinde sıfır stok mutlak bir kural olarak kabul edildiğinden, iş gücü devir maliyetleri ne kadar yüksek olursa olsun stok bulundurma maliyetinden kaçınılması gerekmektedir.

Karar hatalıdır; Talebi İzleme stratejisi doğası gereği iş gücü seviyesini dönemler boyunca sabit tutmayı ve talep dalgalanmalarını sadece stok seviyelerini değiştirerek karşılamayı gerektirdiğinden, yöneticinin sıfır stok beklentisi stratejinin tanımıyla çelişmektedir.

Show answer & explanation

Answer: Karar hatalıdır; yüksek olan işe alma ve işten çıkarma maliyetleri ile düşük stoklama maliyetleri dikkate alındığında, talebin düşük olduğu aylarda stok biriktirilip zirve aylarında bu stokların kullanıldığı Sabit (Level) Üretim stratejisinin seçilmesi toplam maliyeti minimize edecektir.

Answer

Doğru yanıt, kararının hatalı olduğunu ve işletme kısıtları doğrultusunda Sabit (Level) Üretim stratejisinin uygulanması gerektiğini belirten ifadedir.

İşletmenin işe alma ve işten çıkarma maliyetleri çok yüksek, stok bulundurma maliyeti ise oldukça düşüktür. Talebi İzleme stratejisi, talebin dalgalandığı her dönemde personel sayısının artırılıp azaltılmasını gerektirir ki bu durum işletmenin kısıtlarıyla doğrudan çelişir. Bunun yerine, personel sayısının sabit tutulduğu ve düşük talep dönemlerinde üretilen fazlalığın ucuz maliyetle stoklanarak, yüksek talep dönemlerinde kullanıldığı Sabit (Level) Üretim stratejisinin uygulanması toplam maliyetleri en aza indirecektir. Bu sebeple üretim müdürünün aldığı karar tümüyle hatalıdır.

Step-by-Step Solution

İşletmenin maliyet kısıtlarını ve talep yapısını analiz etmek.

İşe alma/çıkarma maliyetlerinin çok yüksek (Kısıt I ve II), stok bulundurma maliyetlerinin ise çok düşük (Kısıt III) olduğu tespit edilir.

Bütünleşik planlamada doğru strateji seçimi, tamamen bu maliyet kalemleri arasındaki ödünleşime (trade-off) dayanır.

Talebi İzleme (Chase) stratejisinin işletme üzerindeki etkisini değerlendirmek.

Talebi izleme stratejisi, üretimi her ay talebe eşitlemek için sürekli personel alıp çıkarmayı gerektirir. Yüksek iş gücü maliyetleri nedeniyle bu strateji işletme için yıkıcı derecede pahalı olacaktır.

Stratejinin doğurduğu maliyetler, işletmenin mevcut kısıtlarıyla doğrudan çelişmektedir.

Alternatif olarak Sabit (Level) Üretim stratejisini değerlendirmek.

İş gücü sabit tutulup talebin düşük olduğu

1

2

5

6

. aylarda stok biriktirilmesi, talebin zirve yaptığı

3

4

. aylarda ise bu stokların kullanılması en optimum çözümdür.

Stoklama maliyeti düşük olduğundan, fazla üretimi depolamak, işçi alıp çıkarmaktan çok daha ekonomiktir.

Key Concept

Bütünleşik (Toplu) Üretim Planlama Stratejileri

Question 143Question →

İleri teknoloji denizaltı akustik sistemleri üreten bir savunma sanayi tesisi, süreç-içi stokları (WIP) ve israfları (muda) en aza indirmek amacıyla Ana Üretim Programı'na (MPS) dayalı geleneksel malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) yaklaşımından, merkezi olmayan Kanban tabanlı çekme (pull) sistemine geçiş yapmıştır. Ancak geçişin ilk aylarında, alt montaj istasyonlarının son montaj hattından gelen çekme sinyallerini beklemek yerine, eskiden olduğu gibi talep tahminlerine göre üretime devam etmesi sistemde ciddi bir 'aşırı üretim' (overproduction) israfına yol açmıştır.

Yönetim bu sorunu çözmek için 'sadece yetki kartı (Kanban) geldiğinde üret' kuralını kesin olarak uygulamaya koymuş ve eş zamanlı olarak hazırlık (setup) sürelerini kısaltan bir Kaizen çalışması başlatarak dolaşımdaki toplam Kanban kartı sayısını periyodik olarak azaltma kararı almıştır.

Bu tesiste uygulanan Kanban mekanizması ve Kaizen felsefesi dikkate alındığında, dolaşımdaki Kanban kartı sayısının kademeli olarak azaltılmasının temel amacı ve üretim sistemi üzerindeki en belirgin yapısal etkisi aşağıdakilerden hangisidir?

Alt montaj istasyonlarının bağımlı talep tahminlerine daha hızlı yanıt vermesini sağlayarak, MRP altyapısındaki itme (push) mantığına dayalı güvenlik stoklarını optimize etmektir.

Her bir iş istasyonunun kapasite kullanım oranını yüzde yüz seviyesine çıkararak operatörlerin 'bekleme' israfını (muda) tamamen ortadan kaldırmak ve kesintisiz üretimi güvence altına almaktır.

Sistemde izin verilen maksimum süreç-içi stok (WIP) miktarını doğrudan sınırlandırarak, üretim akışındaki gizli verimsizlikleri su yüzüne çıkarmak ve Kaizen (sürekli iyileştirme) faaliyetlerini tetiklemektir.

Tam zamanında üretim (JIT) felsefesinin temel prensibi olan mutlak 'sıfır stok' hedefine ulaşmak için, tedarikçi ve nihai ürün depolarındaki tüm envanterin eşzamanlı olarak ortadan kaldırılmasını sağlamaktır.

Üretim parti büyüklüklerini (lot hacimlerini) kademeli olarak artırarak ölçek ekonomilerinden maksimum düzeyde faydalanmak ve istasyonlar arası taşıma israfını (muda) en aza indirmektir.

Show answer & explanation

Answer: Sistemde izin verilen maksimum süreç-içi stok (WIP) miktarını doğrudan sınırlandırarak, üretim akışındaki gizli verimsizlikleri su yüzüne çıkarmak ve Kaizen (sürekli iyileştirme) faaliyetlerini tetiklemektir.

Answer

Kanban sistemlerinde dolaşan her bir kart, tanımlanmış bir miktar süreç-içi stok (WIP) üretimini veya taşınmasını fiilen yetkilendirir. Toplam kart sayısının periyodik olarak azaltılması, üretim sisteminde bulunabilecek maksimum WIP seviyesinin sistematik olarak düşürülmesi anlamına gelir. Bu mekanizma, JIT literatüründe 'suyun seviyesinin düşürülerek altındaki kayaların (problemlerin) ortaya çıkarılması' metaforuyla açıklanır. Tampon stokların ortadan kalkmasıyla birlikte sistemdeki kalite sorunları, makine arızaları ve darboğazlar hemen görünür hale gelir, böylece ekipler sorunların kök nedenlerini çözmek için Kaizen (sürekli iyileştirme) çalışmalarına odaklanmak zorunda kalır.

Step-by-Step Solution

Sistemdeki Kanban kartlarının temel işlevini analiz etme.

Her Kanban kartı, belirli bir miktar süreç-içi stok (WIP) için üretim veya taşıma yetkisini temsil eder.

Kanban'ın üretim alanında yetkilendirme ve stok kontrol sinyali olarak nasıl çalıştığını anlamak.

Kart sayısının azaltılmasının süreç-içi stoklar (WIP) üzerindeki matematiksel etkisini belirleme.

Dolaşımdaki kart sayısı azaldıkça, sistemde fiziki olarak bulunmasına izin verilen maksimum WIP kapasitesi doğrudan azalır.

Bilgi akışını sağlayan sistem (Kanban) ile fiziki üretim kısıtları arasındaki mekanizmayı kurmak.

Azalan WIP'in sistem dinamikleri üzerindeki etkisini ve Kaizen felsefesiyle ilişkisini değerlendirme.

WIP tamponlarının azalması, üretimdeki gizli sorunları (beklemeler, kalite hataları, darboğazlar) açığa çıkararak personeli bu sorunları çözmeye (Kaizen) zorlar.

JIT felsefesinde 'suyun seviyesini düşürerek kayaları ortaya çıkarma' prensibinin pratik uygulamasını çözümlemek.

Key Concept

Kanban Sistemlerinde WIP Kontrolü ve Sürekli İyileştirme (Kaizen) Etkileşimi

Question 144Question →

Bir gümrük müşavirliği firmasında, tek bir inceleme uzmanının sırasıyla işlem yapacağı $5$ farklı ithalat dosyasının işlem süreleri ve müşterilere taahhüt edilen teslim tarihleri (saat cinsinden) aşağıda verilmiştir:

Dosya	İşlem Süresi (Saat)	Teslim Süresi (Saat)
D1	4	14
D2	7	10
D3	2	22
D4	5	12
D5	8	25

Firma yönetimi, müşteri şikayetlerini engellemek için maksimum gecikme süresini (tardiness) en aza indiren iş sıralama kuralının uygulanmasını istemektedir. Ancak operasyon müdürü, sistemdeki iş akışını hızlandırmak için ortalama tamamlanma süresini en aza indiren kuralın daha verimli olacağını savunmaktadır.

Buna göre, operasyon müdürünün savunduğu kural uygulandığında, firma yönetiminin hedeflediği kurala kıyasla maksimum gecikme süresi nasıl değişir?

4 saat artar

6 saat artar

8 saat artar

Değişmez

2 saat azalır

Show answer & explanation

Answer: 6 saat artar

Answer

Operasyon müdürünün kuralı uygulandığında maksimum gecikme süresi 6 saat artar.

Doğru seçenekte belirtildiği gibi gecikme 6 saat artar. Maksimum gecikmeyi en aza indiren kural EDD'dir ve sıralama D2-D4-D1-D3-D5 şeklinde yapılarak maksimum 2 saat gecikme (D1'de) bulunur. Ortalama tamamlanma süresini en aza indiren kural ise SPT'dir ve sıralama D3-D1-D4-D2-D5 şeklinde yapıldığında maksimum gecikme 8 saat (D2'de) olur. SPT uygulandığında maksimum gecikme 2 saatten 8 saate çıkarak 6 saat artış gösterir.

Step-by-Step Solution

Yönetimin ve operasyon müdürünün hedeflerine uygun kuralları belirleyin.

Maksimum gecikmeyi en aza indiren kural: EDD (En Erken Teslim Tarihi). Ortalama tamamlanma süresini en aza indiren kural: SPT (En Kısa İşlem Süresi).

Tek makinede çizelgeleme teorisine göre (Jackson ve Smith kuralları), her performans ölçütünün optimize edildiği spesifik bir sıralama kuralı vardır.

EDD (En Erken Teslim Tarihi) kuralına göre işleri sıralayın ve maksimum gecikmeyi hesaplayın.

Sıralama (Teslim tarihine göre küçükten büyüğe): D2 (10), D4 (12), D1 (14), D3 (22), D5 (25).

Yönetimin hedefini (Maksimum gecikmeyi minimize etmek) sayısal olarak test etmek için.

EDD sıralaması için tamamlanma (

C_i

) ve gecikme (

T_i = \max(0, C_i - d_i)

) değerlerini bulun.

D2:

C=7, T=0

. D4:

C=7+5=12, T=0

. D1:

C=12+4=16, T=2

. D3:

C=16+2=18, T=0

. D5:

C=18+8=26, T=1

. Maksimum gecikme (EDD) =

2

saat (D1 dosyasında).

Birinci senaryodaki en büyük gecikme değerini bulmak için.

SPT (En Kısa İşlem Süresi) kuralına göre işleri sıralayın ve maksimum gecikmeyi hesaplayın.

Sıralama (İşlem süresine göre küçükten büyüğe): D3 (2), D1 (4), D4 (5), D2 (7), D5 (8).

Operasyon müdürünün savunduğu yöntemin etkisini görmek için.

SPT sıralaması için tamamlanma ve gecikme değerlerini bulun.

D3:

C=2, T=0

. D1:

C=2+4=6, T=0

. D4:

C=6+5=11, T=0

. D2:

C=11+7=18, T=18-10=8

. D5:

C=18+8=26, T=26-25=1

. Maksimum gecikme (SPT) =

8

saat (D2 dosyasında).

İkinci senaryodaki en büyük gecikme değerini bulmak için.

İki sonucun farkını alın.

SPT Maksimum Gecikme (

8

) - EDD Maksimum Gecikme (

2

) =

6

saatlik bir artış olur.

Soruda istenen kıyaslamayı elde etmek için.

Key Concept

İş Sıralama Kuralları (SPT ve EDD) ile Performans Ölçütleri

Estimated Time:2m 30s

Question 145Question →

Bir ağır iş makineleri bakım merkezine aynı gün içinde, işlem sırası bekleyen 5 farklı makine (M1, M2, M3, M4, M5) getirilmiştir. Araçların merkeze geliş sırası ve tahmini bakım süreleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

İş (Geliş Sırasına Göre)	Bakım Süresi (Gün)
M1	9
M2	3
M3	5
M4	8
M5	2

Bakım merkezi yöneticisi, atölyedeki yarı mamul stokunu (sistemdeki ortalama iş sayısını) ve işlerin ortalama tamamlanma (akış) süresini en aza indirmeyi hedeflemektedir.

Buna göre, yöneticinin hedefine ulaşabilmesi için kullanması gereken iş sıralama kuralı ve bu kural uygulandığında elde edilecek ortalama tamamlanma süresi aşağıdakilerden hangisinde doğru verilmiştir?

En Kısa İşlem Süresi (SPT) - 12,4 gün

En Uzun İşlem Süresi (LPT) - 20,0 gün

En Kısa İşlem Süresi (SPT) - 62,0 gün

İlk Gelen İlk Hizmet Görür (FCFS) - 18,0 gün

En Kısa İşlem Süresi (SPT) - 20,0 gün

Show answer & explanation

Answer: En Kısa İşlem Süresi (SPT) - 12,4 gün

Answer

Sistemdeki ortalama iş sayısını ve ortalama tamamlanma süresini minimize eden kural En Kısa İşlem Süresi (SPT) kuralıdır ve bu kurala göre ortalama tamamlanma süresi 12,4 gündür.

Ortalama akış (tamamlanma) süresini ve sistemdeki ortalama iş sayısını en aza indiren kural teorik olarak daima En Kısa İşlem Süresi (SPT) kuralıdır. İşleri kısadan uzuna sıraladığımızda: M5(2), M2(3), M3(5), M4(8), M1(9) dizilimi elde edilir. Kümülatif tamamlanma süreleri sırasıyla 2, 5, 10, 18 ve 27 gün olur. Bu değerlerin toplamı

2+5+10+18+27=62

gündür. Toplam 5 iş olduğu için ortalama tamamlanma süresi

62 / 5 = 12,4

gün olarak hesaplanır.

Step-by-Step Solution

Yöneticinin hedefine uygun sıralama kuralını belirleme.

En Kısa İşlem Süresi (SPT) kuralı seçilir.

Üretim planlama teorisinde ortalama tamamlanma (akış) süresini ve sistemde bekleyen ortalama iş sayısını matematiksel olarak her zaman en aza indiren kural SPT'dir.

İşleri SPT kuralına göre kısadan uzuna doğru sıralama.

Sıralama: M5 (2 gün) -> M2 (3 gün) -> M3 (5 gün) -> M4 (8 gün) -> M1 (9 gün).

SPT kuralı, işlem süresi en kısa olan işe en yüksek önceliği verir.

Her bir işin tamamlanma (akış) süresini kümülatif olarak hesaplama.

M5: 2. gün
M2: 2 + 3 = 5. gün
M3: 5 + 5 = 10. gün
M4: 10 + 8 = 18. gün
M1: 18 + 9 = 27. gün

Bir işin tamamlanma süresi, kendisinden önceki işlerin işlem süreleri ile kendi işlem süresinin toplamına eşittir.

Toplam tamamlanma süresini bularak ortalamayı hesaplama.

Toplam Süre:

2 + 5 + 10 + 18 + 27 = 62

gün. Ortalama Süre:

62 / 5 = 12,4

gün.

Ortalama tamamlanma süresi formülü:

\frac{\sum Tamamlanma \ S\ddot{u}releri}{\dot{I}\c{s} \ Say\imath s\imath}

'dır.

Key Concept

İş Sıralama Kuralları ve Performans Ölçütleri

Question 146Question →

Sürekli iyileştirme (Kaizen) felsefesini benimseyen bir üretim işletmesi, üretim sürecindeki en büyük israf (Muda) kaynaklarından biri olan aşırı üretimi ortadan kaldırmayı hedeflemektedir. Bu doğrultuda işletme, geleneksel sistemlerdeki tahminlere dayalı merkezi itme (push) mantığını terk etmiştir. Bunun yerine, istasyonlar arası süreç-içi stokları (WIP) sınırlayan ve yalnızca bir sonraki istasyonun ihtiyaç duyduğu anda, ihtiyaç duyulan miktar kadar parçanın üretilmesini tetikleyen görsel bilgi kartlarına dayalı bir sinyalizasyon sistemine geçiş yapmıştır.

İşletmenin üretim akışını çekme (pull) prensibiyle yönetmek ve süreç-içi stokları kontrol altında tutmak amacıyla uygulamaya aldığı bu sistem aşağıdakilerden hangisidir?

Kanban Sistemi

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP)

Ana Üretim Programı (MPS)

Bütünleşik Üretim Planlama

Esnek Üretim Sistemleri (FMS)

Show answer & explanation

Answer: Kanban Sistemi

Answer

İstasyonlar arası süreç-içi stokları sınırlandıran ve görsel bilgi kartlarına dayanan çekme tabanlı sinyalizasyon sistemi Kanban Sistemi'dir.

Doğru yanıt olan sistem, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinin kalbi konumundaki Kanban sistemidir. Kanban, Japonca'da 'kart' veya 'görsel sinyal' anlamına gelir. İstasyonlar arasındaki süreç-içi stokları (WIP) kontrol etmek, aşırı üretim israfını (muda) önlemek ve sürekli iyileştirmeyi (kaizen) desteklemek için çekme (pull) mantığıyla çalışır. Sadece ihtiyaç duyulan anda ve miktarda üretim yapılmasına olanak tanır.

Step-by-Step Solution

Soru metnindeki temel kavramları ve işletmenin amacını analiz et.

İşletmenin amacı aşırı üretimi (muda) önlemek ve süreç-içi stokları (WIP) sınırlamaktır.

Sistemin hangi problemi çözmek için tasarlandığını anlamak, doğru üretim aracını belirlemek için gereklidir.

Kullanılan yöntemin mekanizmasını tanımla.

Mekanizma, merkezi itme (push) yerine istasyonlar arası çekme (pull) mantığına ve görsel bilgi kartlarına dayalı bir sinyalizasyon sistemidir.

Çekme (pull) ve bilgi kartı (sinyalizasyon) kavramları doğrudan belirli bir yalın üretim aracını işaret eder.

Elde edilen verileri seçeneklerdeki üretim sistemleriyle eşleştir.

Çekme (pull) prensibiyle çalışan, süreç-içi stokları kontrol eden ve bilgi kartı anlamına gelen sinyalizasyon aracı Kanban'dır. MRP ise itme (push) mantığıyla çalışır.

Kavramsal ayrımın net olarak yapılması, hatalı itme (push) sistemlerinin elenmesini sağlar.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Kanban Sistemi

Question 147Question →

Üretim planlama ve kontrol bilgi sistemlerinin tarihsel gelişimi incelendiğinde; Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) sistemlerinin zamanla Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) sistemlerine, MRP II sistemlerinin ise Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemlerine evrildiği görülmektedir.

Aşağıdakilerden hangisi, bu evrim sürecinde MRP II sistemlerinden ERP sistemlerine geçişin temelini oluşturan ve ERP'yi önceki sistemlerden ayıran en belirgin özelliktir?

Malzeme ihtiyaç planları ile kapasite kısıtlarını birleştirerek, üretim sahasından alınan geri bildirimlerle çalışan kapalı çevrim bir denetim mekanizması kurması

Üretim sürecindeki malzeme hareketlerini tahminlere dayalı itme mantığı yerine, kesinleşmiş taleplere dayalı çekme felsefesiyle yönetmesi

Sadece üretim odaklı işlevleri değil, kurum içindeki tüm departmanları ve tedarik zincirindeki dış paydaşları ortak bir veritabanı üzerinden eşzamanlı olarak bütünleştirmesi

Ana Üretim Programı ve Ürün Ağacı verilerini kullanarak, montaj hattındaki bağımlı talepli parçaların net ihtiyaç miktarlarını belirlemesi

Ürün tasarımı ve fiziksel imalat işlemlerini bilgisayar kontrollü tezgâhlarla birleştirerek esnek üretim olanaklarını ve otomasyonu en üst düzeye çıkarması

Show answer & explanation

Answer: Sadece üretim odaklı işlevleri değil, kurum içindeki tüm departmanları ve tedarik zincirindeki dış paydaşları ortak bir veritabanı üzerinden eşzamanlı olarak bütünleştirmesi

Answer

Sadece üretim odaklı işlevleri değil, kurum içindeki tüm departmanları ve tedarik zincirindeki dış paydaşları ortak bir veritabanı üzerinden eşzamanlı olarak bütünleştirmesi

Üretim bilgi sistemlerinin evriminde; ilk aşama olan MRP sadece malzeme hesaplaması yaparken, ikinci aşama olan MRP II sürece kapasite sınırlarını ve sahadan alınan geri bildirimleri (kapalı çevrim) eklemiştir. Ancak MRP II hâlâ büyük ölçüde üretim biriminin yalıtılmış bir aracı olarak kalmıştır. Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemlerini MRP II'den farklılaştıran ve bu denli yaygınlaştıran en temel özelliği, üretim sınırlarını aşarak işletme içindeki insan kaynakları, satış, finans gibi tüm departmanların ve işletme dışındaki tedarikçilerin aynı anda erişebildiği, verilerin tek seferde girilip her yerden anlık güncellendiği bütünleşik (entegre) bir veritabanı mimarisi sunmasıdır.

Step-by-Step Solution

Soru metnindeki evrimsel vurgu analiz edilir.

MRP II'den ERP'ye geçişi zorunlu kılan ve ERP'yi bir önceki aşamadan farklılaştıran ana kurumsal özelliğin bulunması gerektiği tespit edilir.

Bilgi sistemlerinin evriminde her yeni aşama, mevcut yapının dar kapsamını genişleterek yeni bir çözüm modeli sunar.

MRP II sisteminin kapsamı ve sınırları değerlendirilir.

MRP II sistemlerinin, malzeme ve kapasite planlamasını entegre eden, geri bildirime dayalı kapalı çevrim bir yapı olduğu; ancak insan kaynakları, CRM ve genel muhasebe gibi diğer fonksiyonlardan yalıtılmış olarak çalıştığı görülür.

Önceki sistemin sınırlarını tam olarak bilmek, geçiş yapılan yeni sistemin getirdiği temel yeniliği doğru ayırt edebilmek için gereklidir.

ERP sisteminin ayırt edici temel yeteneği belirlenir.

ERP'nin temel farkının, sadece üretime odaklanmak yerine işletmenin tamamını (tüm departmanlar) ve dış paydaşları kapsayan 'ortak bir veritabanı' sunması olduğu sonucuna ulaşılır.

ERP kavramının merkezinde 'kurumsal çapta (enterprise-wide) veri entegrasyonu' hedefi yer alır.

Key Concept

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) ve Entegrasyon Mimarisinin Evrimi

Estimated Time:1m 0s

Question 148Question →

Ağır sanayi tipi kompresör üretimi yapan bir fabrikanın 3 haftalık planlama ufkuna ait verileri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Hafta	1	2	3
Talep Tahmini	40	60	50
Kesinleşmiş Sipariş	55	30	10

İşletme, üretimlerini $100$ birimlik sabit parti büyüklüğü ile gerçekleştirmektedir ve planlama döneminin başındaki mevcut stoku $50$ birimdir. Planlamacı, tahmini elde kalan stoku hesaplarken ilgili haftanın tahmini talebi ile kesinleşmiş siparişlerinden büyük olanı dikkate almaktadır.

Elde kalan stokun yetersiz olduğu haftaların başında Ana Üretim Programı (MPS) partisi teslim alınacak şekilde planlama yapıldığına göre, 1. hafta için hesaplanan "Söz Verilebilir Miktar (ATP)" kaç birimdir?

Show answer & explanation

Answer: 65

Answer

Doğru yanıt 65 birimdir.

Ana Üretim Programında Söz Verilebilir Miktar (ATP) hesaplanırken 1. periyot için kural şudur: Elimizdeki başlangıç stoku ile ilk partinin üretim miktarı toplanır, ardından bir sonraki partinin geleceği haftaya kadar olan tüm 'kesinleşmiş müşteri siparişleri' bu toplamdan çıkarılır. 1. haftada

50+100=150

birim kaynağımız vardır. İkinci parti 3. haftada üretileceği için, 1. ve 2. haftanın siparişleri (

55+30=85

) bu kaynaktan karşılanır. Kalan miktar

150 - 85 = 65

birimdir.

Step-by-Step Solution

Her hafta için Ana Üretim Programı (MPS) teslimat ihtiyaçlarını belirle.

1. Hafta MPS: 100, 2. Hafta MPS: 0, 3. Hafta MPS: 100

1. Hafta ihtiyacı max(40,55)=55. Başlangıç stoku(50) yetersiz olduğundan 100 birim MPS gerekir. Dönem sonu stoku 95 olur. 2. Hafta ihtiyacı max(60,30)=60. Stok(95) yeterlidir, MPS gerekmez. Dönem sonu stoku 35 olur. 3. Hafta ihtiyacı max(50,10)=50. Stok(35) yetersiz olduğundan 100 birim MPS gerekir.

1. Hafta için Söz Verilebilir Miktar (ATP) formülünü uygula.

Formül: ATP = (Başlangıç Stoku + MPS) - (Bir sonraki MPS teslimatına kadar olan kesinleşmiş siparişlerin toplamı).

ATP hesaplaması talep tahminlerini dikkate almaz, yalnızca halihazırda kabul edilmiş gerçek müşteri siparişlerini mevcut kaynaktan düşerek yeni siparişler için ne kadar boşluk kaldığını hesaplar.

Değerleri formüle yerleştir ve hesapla.

ATP = (50 + 100) - (55 + 30) = 150 - 85 = 65 birim.

Bir sonraki üretim 3. haftada yapılacağı için, 1. ve 2. haftanın toplam kesinleşmiş sipariş yükü (55+30=85) elimizdeki toplam kaynaktan (150) düşülür.

Key Concept

Söz Verilebilir Miktar (ATP) Hesaplaması

Question 149Question →

Bir teknoloji firması, "Endüstriyel Robot Kolu" (A ürünü) üretmektedir. Bir adet A ürünü üretebilmek için $3$ adet "Eklem Motoru" (B parçası) ve $2$ adet "Sensör Seti" (C parçası) gerekmektedir. Bir adet B parçası üretebilmek için ise $4$ adet "Rulman" (D parçası) kullanılmaktadır.

İşletmenin Ana Üretim Programı'na (MPS) göre, $9.$ haftada teslim edilmek üzere $120$ adet A ürünü planlanmıştır. A ürününün montajı için gereken teslim süresi $1$ haftadır.

B ve D parçalarına ilişkin stok kayıtları ve planlama verileri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Veri / Parça	B Parçası	D Parçası
Teslim Süresi	$2$ Hafta	$3$ Hafta
Eldeki Stok	$40$ Adet	$150$ Adet
Planlanmış Teslimat	$8.$ Haftada $80$ Adet	Yok
Güvenlik Stoğu	$10$ Adet	$30$ Adet
Parti Büyüklüğü Kuralı	Birebir Parti	Birebir Parti

Buna göre, D parçası için "Planlanan Sipariş Verme" işlemi hangi haftada ve kaç adet olarak gerçekleştirilmelidir? (Not: Tüm siparişler hafta başında verilip, teslimatlar hafta başında gerçekleşmektedir.)

3.

hafta,

850

adet

3.

hafta,

1200

adet

3.

hafta,

880

adet

4.

hafta,

880

adet

3.

hafta,

1000

adet

Show answer & explanation

Answer: $3.$ hafta, $880$ adet

Answer

Doğru cevap

3.

haftada

880

adet olarak planlanan sipariştir.

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) işlem sırası hiyerarşiktir. A ürününün

9.

haftadaki teslimatından yola çıkılarak önce sipariş zamanı (

8.

hafta) bulunur. B'nin brüt ihtiyacı

8.

haftada

360

adettir. B'nin mevcut stoku, güvenlik stoğu ve planlanmış teslimatı (

40 - 10 + 80 = 110

) hesaba katıldığında net ihtiyacı

250

adet olur. Teslim süresi

2

hafta olduğundan

6.

haftada B siparişi verilir. Bu durum D için

6.

haftada

1000

adet (

250 \times 4

) brüt ihtiyaç doğurur. D'nin mevcut stoku ve güvenlik stoğu netleştirildiğinde (

150 - 30 = 120

) net ihtiyaç

880

adet kalır. D'nin

3

haftalık teslim süresi geriye gidildiğinde siparişin

3.

haftada verilmesi gerektiği bulunur.

Step-by-Step Solution

A ürünü için sipariş verme zamanını belirleme

Teslim süresi

1

hafta olduğundan, A ürünü montajı

9 - 1 = 8.

haftada başlamalıdır. Miktar:

120

adet.

Alt parçaların brüt ihtiyacı, daima üst ürünün sipariş verme zamanında doğar.

B parçası için net ihtiyacı hesaplama

Brüt İhtiyaç:

120 \times 3 = 360

adet (

8.

haftada). Kullanılabilir Stok: Eldeki Stok (

40

) - Güvenlik Stoğu (

10

) + Planlanmış Teslimat (

80

) =

110

adet. Net İhtiyaç:

360 - 110 = 250

adet.

Net ihtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok - Güvenlik Stoğu) - Planlanmış Teslimatlar formülü uygulanır.

B parçası için sipariş verme zamanını belirleme

Teslim süresi

2

hafta olduğundan, B parçasının siparişi

8 - 2 = 6.

haftada

250

adet verilmelidir.

Siparişi üretim anına yetiştirmek için teslim süresi kadar geriye gidilir.

D parçası için net ihtiyacı hesaplama

Brüt İhtiyaç:

250 \times 4 = 1000

adet (

6.

haftada). Kullanılabilir Stok: Eldeki Stok (

150

) - Güvenlik Stoğu (

30

) =

120

adet. Net İhtiyaç:

1000 - 120 = 880

adet.

D parçası, B parçasının sipariş verildiği anda üretime gireceği için zamanlaması B'nin siparişine bağlıdır.

D parçası için sipariş verme zamanını belirleme

Teslim süresi

3

hafta olduğundan, D parçası siparişi

6 - 3 = 3.

haftada

880

adet verilmelidir.

Birebir parti kuralı geçerli olduğundan net ihtiyaç kadar sipariş teslim süresi kadar öne çekilerek verilir.

Key Concept

Bağımlı talep yapısında çok seviyeli (multi-level) Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) hesaplamaları.

Question 150Question →

Mevsimsel talep dalgalanmalarının yüksek olduğu bir kamu iktisadi teşebbüsü, yıl boyunca üretim miktarını ve mevcut iş gücü seviyesini değiştirmeme kararı almıştır. İşletme, talebin düşük olduğu dönemlerde ürettiği fazla ürünleri depolayarak, talebin zirve yaptığı dönemlerdeki müşteri ihtiyaçlarını bu depolardan karşılamayı planlamaktadır.

Buna göre, işletmenin uyguladığı bütünleşik üretim planlama stratejisi ve bu stratejinin doğuracağı en temel maliyet kalemi aşağıdakilerden hangisinde birlikte verilmiştir?

Sabit üretim (Level) stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Talebi izleme (Chase) stratejisi – İşe alma ve işten çıkarma maliyeti

Sabit üretim (Level) stratejisi – Yoksunluk (stoksuzluk) maliyeti

Talebi izleme (Chase) stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Kapasite planlama stratejisi – Aşırı kapasite maliyeti

Show answer & explanation

Answer: Sabit üretim (Level) stratejisi – Stok bulundurma maliyeti

Answer

Doğru seçenek, işletmenin üretim ve iş gücünü sabit tutarak dalgalanmaları stokla karşıladığı Sabit üretim (Level) stratejisi ve bu durumun yol açtığı Stok bulundurma maliyeti eşleşmesidir.

Doğru yanıt olan seçenekte sabit üretim (level) stratejisi doğru tanımlanmıştır. Bu stratejide işletme, talep ne olursa olsun üretim miktarını ve normal mesai iş gücü sayısını sabit tutar. Talep üretimin altında kaldığında stoklar artar, talep üretimi aştığında ise bu stoklar eritilir. Bu yapısı gereği, işletmenin katlanmak zorunda olduğu en temel ek maliyet stok bulundurma (depolama, sigorta vb.) maliyetidir.

Step-by-Step Solution

Senaryodaki üretim ve iş gücü politikasını analiz et.

İşletme, üretim miktarını ve iş gücü seviyesini yıl boyunca sabit tutmaktadır.

Bütünleşik planlama stratejisini belirlemenin temel kriteri üretim hızının ve iş gücünün nasıl yönetildiğidir.

Talep dalgalanmalarına karşı alınan önlemi belirle.

Talebin düşük olduğu dönemlerde üretim fazlası depolanarak (stoklanarak) yüksek talep dönemlerinde kullanılmaktadır.

Stratejinin doğuracağı en temel maliyet kalemini tespit etmek için fazladan yapılan faaliyetin (depolama) anlaşılması gerekir.

Bulguları strateji ve maliyet teorisiyle eşleştir.

Üretimin sabit kalıp stokların dalgalandığı model 'Sabit Üretim Stratejisi'dir ve en temel maliyet 'Stok Bulundurma Maliyeti'dir.

Bu eşleştirme, bütünleşik planlama teorisinin temel kuralıdır.

Key Concept

Bütünleşik planlama stratejilerinden sabit üretim (level) stratejisinin tanımı ve maliyet bileşenleri

Question 151Question →

Bir teknoloji firması, "Akıllı Şehir Sistemleri" projesi kapsamında $5$ farklı sensör modülünün ( $S_1, S_2, S_3, S_4, S_5$ ) üretimini gerçekleştirecektir. Her bir modül, sırasıyla önce "Dizgi" makinesinde, ardından "Test ve Kalibrasyon" cihazında işlem görmek zorundadır. Modüllerin bu makinelerdeki işlem süreleri (saat cinsinden) aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Modül	Dizgi Süresi (Saat)	Test ve Kalibrasyon Süresi (Saat)
$S_1$	$4$	$5$
$S_2$	$2$	$6$
$S_3$	$8$	$3$
$S_4$	$6$	$7$
$S_5$	$5$	$4$

İşletme, süreçteki bekleme sürelerini minimize etmek ve işlerin toplam tamamlanma süresini (makespan) en aza indirmek amacıyla iki makineli sistemler için geliştirilen Johnson Algoritması'nı (Kuralı) uygulamaya karar vermiştir.

Buna göre, algoritmaya uygun şekilde yapılan sıralama sonucunda tüm modüllerin işlemlerinin tamamlanması için geçecek en kısa toplam süre (makespan) kaç saattir?

25

28

31

32

37

Show answer & explanation

Answer: $28$

Answer

Optimum sıralama yapıldığında tüm işlemlerin tamamlanması için geçecek toplam süre

28

saattir.

Doğru yanıt, Johnson Algoritması adımlarının eksiksiz uygulanmasıyla elde edilen

28

saat değerini gösteren seçenektir. Algoritma uygulandığında sıralama

S_2 - S_1 - S_4 - S_5 - S_3

olarak belirlenir. Bu sıralamada işler kümülatif olarak toplandığında son iş olan

S_3

'ün Test makinesindeki işlemi tam

28.

saatte tamamlanmaktadır.

Step-by-Step Solution

Johnson Algoritması'nın temel prensibi gereği tablodaki en küçük işlem süresini bulunuz.

Tüm süreler içindeki en küçük değer

2

saattir. Bu süre

S_2

modülüne ait olup birinci makinededir (Dizgi).

Algoritmaya göre en kısa süre birinci makinede ise, o iş sıralamada en başa (ilk sıraya) yerleştirilir.

Kalan işler (

S_1, S_3, S_4, S_5

) arasında en küçük işlem süresini bulunuz.

Kalanlar içindeki en küçük süre

3

saattir. Bu süre

S_3

modülüne aittir ve ikinci makinededir (Test).

En kısa süre ikinci makinede ise, o iş sıralamada en sona yerleştirilir. Sıralama şu an: [

S_2

, _, _, _,

S_3

] şeklindedir.

Kalan işler (

S_1, S_4, S_5

) arasından en küçük işlem sürelerini eşleştirerek sıralamaya devam ediniz.

Kalan en küçük süre

4

saattir. Bu süre hem

S_1

'in birinci makinesinde hem de

S_5

'in ikinci makinesindedir.

S_1

baştaki ilk boşluğa,

S_5

ise sondaki ilk boşluğa yazılır. Geriye kalan

S_4

ortaya yerleştirilir.

Eşitlik durumunda makinelerin sırasına göre işlem yapılır. Optimum sıralama:

S_2 - S_1 - S_4 - S_5 - S_3

olarak kesinleşir.

Bulunan optimum sıralamaya göre her iki makinedeki birikimli tamamlanma sürelerini hesaplayınız.

S_2

: Makine 1 (

0-2

), Makine 2 (

2-8

)

S_1

: Makine 1 (

2-6

), Makine 2 (

8-13

)

S_4

: Makine 1 (

6-12

), Makine 2 (

13-20

)

S_5

: Makine 1 (

12-17

), Makine 2 (

20-24

)

S_3

: Makine 1 (

17-25

), Makine 2 (

25-28

İkinci makine (Test), bir işe başlayabilmek için o işin birinci makinede (Dizgi) bitmesini ve kendisinin de bir önceki işi bitirmiş olmasını (hangisi daha geç ise) beklemek zorundadır. Son iş olan

S_3

, ikinci makineden

28.

saatte çıkar.

Key Concept

Johnson Algoritması (Kuralı) ile İki Makineli Sistemlerde İş Sıralama

Question 152Question →

Bir işletme, mevcut durumunda üretim süreçleri için malzeme ve kapasite ihtiyaçlarını başarıyla planlamaktadır. Ancak üst yönetim; sadece üretim departmanını değil, aynı zamanda insan kaynakları, pazarlama, müşteri ilişkileri, finans ve tedarik zinciri gibi tüm işletme fonksiyonlarını tek bir merkezi veritabanı üzerinden bütünleştiren daha geniş kapsamlı bir bilgi sistemine geçiş kararı almıştır.

Buna göre, işletmenin geçiş yapmayı planladığı bu bütünleşik sistem aşağıdakilerden hangisidir?

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II)

Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP I)

Bilgisayar Destekli ve Bütünleşik Üretim (CIM)

Tam Zamanında Üretim (JIT)

Show answer & explanation

Answer: Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)

Answer

İşletmenin geçiş yapmayı planladığı sistem Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP)'dır.

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP), işletmenin insan kaynakları, pazarlama, finans, tedarik zinciri ve üretim gibi tüm ana fonksiyonlarını tek bir entegre bilgi sistemi ve merkezi veritabanı altında toplayan yazılım yapısıdır. Soruda vurgulanan 'tüm işletme fonksiyonlarını tek bir veritabanında bütünleştirme' ifadesi doğrudan ERP kavramının temel tanımıdır.

Step-by-Step Solution

Soru metnindeki mevcut durumu analiz etme

İşletmenin hali hazırda malzeme ve kapasite ihtiyaçlarını planlayabildiği (MRP II seviyesinde olduğu) görülür.

Mevcut sistemin sınırlarını belirlemek için gereklidir.

İstenen yeni sistemin ayırt edici özelliklerini tespit etme

Yeni sistemin 'tüm işletme fonksiyonlarını (İK, pazarlama, finans vb.) tek bir merkezi veritabanında bütünleştirmesi' beklenmektedir.

Aranan sistemin temel tanımını ortaya koymak için.

Özellikleri kavramlarla eşleştirme

Tüm işletme kaynaklarını ve fonksiyonlarını entegre eden yapının Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) olduğu sonucuna varılır.

Doğru kavrama ulaşmak için.

Key Concept

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) Tanımı ve Kapsamı

Question 153Question →

Bir kamu iktisadi teşebbüsü (KİT), mevsimsel dalgalanmaların şiddetli olduğu bir pazarda standart bir ürün grubunun üretimini gerçekleştirmektedir. Kurumun bütünleşik (toplu) üretim planlama analizlerinde şu tespitler yapılmıştır:

I. Yasal düzenlemeler ve sendikal sözleşmeler nedeniyle iş gücü seviyesini talebe göre artırıp azaltmak (işe alma/işten çıkarma) hukuki olarak çok zor ve maliyetlidir.
II. Üretilen mamullerin hacimli yapısı ve özel iklimlendirme gereksinimleri nedeniyle stokta bulundurma maliyetleri (depolama, sigorta, fire) kârlılığı tehdit edecek kadar yüksektir.
III. Talebin zirve yaptığı dönemlerde talebi karşılayamamanın (yok satma) kuruma getireceği prestij kaybı ve pazar payı düşüşü tolere edilemez düzeydedir.

Bu kısıtlar altında, maliyetleri minimize etmek ve talebi eksiksiz karşılamak isteyen kurumun benimsemesi gereken en uygun bütünleşik üretim planlama stratejisi aşağıdakilerden hangisidir?

Temel üretimin sabit bir iş gücüyle yapıldığı, zirve taleplerin ise fazla mesai ve fason (taşeron) üretim gibi ek kapasite seçenekleriyle karşılandığı karma strateji

Stok bulundurma maliyetinden kaçınmak için üretim hızının doğrudan aylık talebe eşitlendiği tam zamanlı talebi izleme (chase) stratejisi

Tüm planlama ufku boyunca üretim hızının sabit tutulduğu ve talep dalgalanmalarının sadece dönemler arası stok transferiyle dengelendiği sabit üretim (level) stratejisi

Nihai ürün talebinin bağımlı talep olarak kabul edilip, kapasite planlamasının Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) üzerinden günlük olarak yapıldığı esnek strateji

Tesisin teorik kapasitesinin en düşük talep dönemine göre ayarlandığı ve atıl kapasite kullanım oranının sıfıra indirildiği daraltıcı kapasite stratejisi

Show answer & explanation

Answer: Temel üretimin sabit bir iş gücüyle yapıldığı, zirve taleplerin ise fazla mesai ve fason (taşeron) üretim gibi ek kapasite seçenekleriyle karşılandığı karma strateji

Answer

Temel üretimin sabit bir iş gücüyle yapıldığı, zirve taleplerin ise fazla mesai ve fason (taşeron) üretim gibi ek kapasite seçenekleriyle karşılandığı karma strateji

Sorudaki kısıtlar incelendiğinde; iş gücü seviyesini değiştirmenin zorluğu ve maliyeti 'Talebi İzleme' stratejisini, stok maliyetlerinin aşırı yüksekliği ise saf 'Sabit Üretim' stratejisini uygulanamaz kılmaktadır. Aynı zamanda yok satmaya da izin verilmemektedir. Bu durumda işletmenin çekirdek iş gücünü sabit tutarak işten çıkarma maliyetlerinden kaçındığı, zirve talepleri ise stok yerine fazla mesai veya taşeron (fason) gibi kapasite ayarlayıcı esnek değişkenlerle karşıladığı Karma Strateji'yi uygulaması zorunlu ve en rasyonel yaklaşımdır.

Step-by-Step Solution

İşe alma ve çıkarma maliyetlerinin kısıtını değerlendir.

Tam zamanlı talebi izleme (chase) stratejisinin uygulanamayacağı tespit edildi.

İş gücünü sürekli değiştirmek yasal ve mali açıdan imkânsızdır (I. Kısıt).

Stok bulundurma maliyetlerinin kısıtını değerlendir.

Saf sabit üretim (level) stratejisinin uygulanamayacağı tespit edildi.

Düşük talep dönemlerinde üretilip stoklanan ürünlerin depolama maliyeti kârlılığı yok etmektedir (II. Kısıt).

Yok satma (stoksuzluk) kısıtını değerlendir.

Talebin zirve yaptığı dönemlerde mutlaka ek ürün veya kapasite sağlanması gerektiği anlaşıldı.

Pazar payı ve prestij kaybı tolere edilemez düzeydedir (III. Kısıt).

Optimum stratejiyi belirle.

Temel üretimin sabit iş gücüyle yapılıp, zirve taleplerin fazla mesai veya fason üretimle karşılandığı karma strateji seçilmelidir.

Bu strateji hem iş gücü dalgalanmasını engeller, hem uzun süreli stok maliyetini düşürür, hem de esnek kapasiteyle yok satmayı önler.

Key Concept

Bütünleşik Planlamada Karma (Mixed) Strateji Seçimi

Question 154Question →

Milli Savunma Bakanlığına bağlı bir tekstil atölyesi, askeri birliklerin kamuflaj üniforma ihtiyacı için $3$ aylık bütünleşik üretim planlaması yapmaktadır.

Dönem	Tahmini Talep (Birim)
Eylül	$1000$
Ekim	$1400$
Kasım	$1200$

Maliyet ve Kapasite Verileri:
- Başlangıç işgücü (Ağustos sonu): $10$ işçi
- Bir işçinin aylık üretim kapasitesi: $100$ birim
- Başlangıç stoku: $0$ birim
- Yeni işçi alma maliyeti: $5.000$ TL/işçi
- İşçi çıkarma maliyeti: $8.000$ TL/işçi
- Stok bulundurma maliyeti: $20$ TL/birim/ay (Sadece ay sonu stok miktarı üzerinden hesaplanır)

Atölye yönetimi, maliyetleri minimize etmek amacıyla iki farklı stratejiyi karşılaştırmaktadır:

* I. Strateji (Talebi İzleme - Chase): Her ayın başında, o ayki talebi tam olarak karşılayacak sayıda işçi alınacak veya çıkarılacaktır.
* II. Strateji (Sabit Üretim - Level): İşgücü seviyesi, $3$ aylık dönemin ortalama talebini tam karşılayacak şekilde sadece Eylül ayı başında belirlenecek ve planlama ufku boyunca hiç değiştirilmeyecektir. Üretim fazlası stoklanıp izleyen aylarda kullanılacaktır.

*(Not: Planlama ufku olan Kasım ayı sonundaki nihai işten çıkarma maliyetleri veya varsa elde kalan stokların maliyeti karşılaştırmaya dâhil edilmeyecektir. Sadece $3$ ay içindeki hareketler dikkate alınacaktır.)*

Buna göre, II. Stratejinin (Sabit Üretim) seçilmesi durumunda, I. Stratejiye (Talebi İzleme) kıyasla atölyenin katlanacağı toplam planlama maliyeti (işe alma, çıkarma ve stok bulundurma maliyetleri toplamı) nasıl bir değişim gösterir?

22.000

TL azalır

32.000

TL azalır

16.000

TL azalır

12.000

TL artar

36.000

TL azalır

Show answer & explanation

Answer: $22.000$ TL azalır

Answer

II. Strateji (Sabit Üretim) seçildiğinde toplam maliyet

14.000

TL, I. Stratejide (Talebi İzleme) ise

36.000

TL olacağından, maliyet

22.000

TL azalır.

I. Stratejide (Chase) talebi izlemek için Ekim'de 4 işçi alınır (

20.000

TL) ve Kasım'da 2 işçi çıkarılır (

16.000

TL), toplam

36.000

TL maliyet oluşur. II. Stratejide (Level) ise ortalama talep

1200

birim olduğu için Eylül başında işgücü

12

'ye çıkarılır (

2

işçi x

5.000 = 10.000

TL). Bu stratejide her ay sabit

1200

birim üretilir; Eylül ayında

200

birim fazla üretim stoka girer (

200 \times 20 = 4.000

TL stok maliyeti). Bu stok Ekim ayındaki

1400

'lük talebi karşılamak için kullanılır ve stok sıfırlanır. II. Stratejinin toplam maliyeti

10.000 + 4.000 = 14.000

TL olur.

14.000 - 36.000 = -22.000

TL değişimi (azalışı) verir.

Step-by-Step Solution

I. Strateji (Talebi İzleme) için her dönemin işgücü gereksinimini ve personel değişim maliyetini hesaplayın.

Eylül: İhtiyaç

10

işçi (mevcut

10

), değişim yok, maliyet

0

TL. Ekim: İhtiyaç

14

işçi,

4

kişi alınacak (

4 \times 5.000 = 20.000

TL). Kasım: İhtiyaç

12

işçi,

2

kişi çıkarılacak (

2 \times 8.000 = 16.000

TL).

Talebi izleme stratejisinde üretim tam olarak talebe eşitlenir, stok tutulmaz, işgücü talebe göre artırılır veya azaltılır.

I. Stratejinin toplam maliyetini belirleyin.

Toplam Chase Maliyeti =

0 + 20.000 + 16.000 = 36.000

TL.

Planlama ufku boyunca yapılan tüm işe alma ve çıkarma maliyetlerinin toplamıdır.

II. Strateji (Sabit Üretim) için ortalama talebi ve gerekli sabit işgücü sayısını bulun.

Ortalama Talep =

(1000 + 1400 + 1200) / 3 = 1200

birim. Gerekli İşçi =

1200 / 100 = 12

işçi. Eylül başında

2

yeni işçi alınmalıdır.

Sabit üretim stratejisinde işgücü dönemin başındaki ortalama beklentiye göre bir kez ayarlanır ve ufuk boyunca sabit tutulur.

II. Stratejinin işe alma ve dönemlik stok bulundurma maliyetlerini hesaplayın.

Başlangıç işe alma:

2 \times 5.000 = 10.000

TL. Eylül: Üretim

1200

, Talep

1000

, Kalan Stok

200

. Eylül stok maliyeti:

200 \times 20 = 4.000

TL. Ekim: Üretim

1200

, Talep

1400

, İhtiyaç Eylül'den kalan

200

stokla karşılanır, Ekim sonu stok

0

. Kasım: Üretim

1200

, Talep

1200

, Stok

0

Stoklar aylar arasında kümülatif olarak devredilir ve sadece ay sonunda elde kalan stok üzerinden bulundurma maliyeti hesaplanır.

II. Stratejinin toplam maliyetini bulup, I. Strateji ile karşılaştırın.

Toplam Level Maliyeti =

10.000

(İşe alma)

+ 4.000

(Stok)

= 14.000

TL. Maliyet Değişimi =

14.000 - 36.000 = -22.000

TL (Yani

22.000

TL tasarruf edilir).

Karar verici, iki strateji arasındaki mutlak farka göre karar verecektir.

Key Concept

Bütünleşik Planlamada Sabit (Level) ve Talebi İzleme (Chase) Stratejilerinin Maliyet Analizi

Question 155Question →

Elektrikli hafif ticari araçlar için batarya yönetim sistemleri üreten bir tesiste; alt montaj istasyonları, merkezi bir planlama modülünün ürettiği haftalık tahminlere dayanarak çalışmakta ve tamamladıkları modülleri bir sonraki istasyonun o anki ihtiyacına bakmaksızın ileriye aktarmaktadır. Bu geleneksel yapı, istasyonlar arasında yüksek miktarda süreç-içi stok (WIP) birikmesine neden olmakta, alandaki fiziksel akışı zorlaştırmakta ve en önemlisi üretim sürecindeki kalite kusurlarının (Muda) gizli kalmasına yol açmaktadır. İşletme yönetimi, sürekli iyileştirme (Kaizen) felsefesi doğrultusunda bu israfı ortadan kaldırmak için Kanban tabanlı bir çekme (pull) sistemine geçiş yapma kararı almıştır.

Buna göre, kurulan Kanban sisteminin süreçteki 'aşırı üretim' israfını (Muda) önlemesi ve Kaizen çalışmalarına zemin hazırlaması mekanizması aşağıdakilerden hangisinde en doğru biçimde açıklanmıştır?

Üretim miktarlarının ürün ağacı (BOM) ve Ana Üretim Programı (MPS) verileri kullanılarak merkezi yazılımlarca hesaplanması ve her istasyona kapasite kullanımını maksimize edecek kesin iş emirlerinin iletilmesi.

Tam zamanında üretim felsefesinin nihai amacı doğrultusunda işletmedeki tüm tampon stok alanlarının aniden ve tamamen ortadan kaldırılmasıyla sistemin kilitlenmesinin sağlanması ve hataların mecburi olarak çözülmesi.

Kanban araçlarının yalnızca bir sonraki istasyondan gelen kesin talep doğrultusunda üretim yetkisi veren bir sinyal olarak çalışmasıyla stokların sınırlandırılması ve azalan stok seviyelerinin sistemdeki gizli hataları görünür kılması.

Talebi izleme stratejisi yerine sabit üretim (level) stratejisine geçilerek istasyonlar arası kapasite dengesizliklerinin büyük parti büyüklüklerinde üretilmiş emniyet stokları ile güvence altına alınması.

Her bir montaj istasyonunun bağımsız olarak kendi teorik kapasite sınırlarına ulaşmaya teşvik edilmesi ve yüksek üretim hacmi sayesinde birim başına düşen sabit maliyetlerin en aza indirilmesi.

Show answer & explanation

Answer: Kanban araçlarının yalnızca bir sonraki istasyondan gelen kesin talep doğrultusunda üretim yetkisi veren bir sinyal olarak çalışmasıyla stokların sınırlandırılması ve azalan stok seviyelerinin sistemdeki gizli hataları görünür kılması.

Answer

Doğru seçenek, Kanban'ın temel tanımını (üretim yetkisi veren sinyal) ve felsefi amacını (stokların azaltılarak sistemdeki kalite hatalarının ve verimsizliklerin görünür hale getirilip Kaizen'e mecbur bırakılması) eksiksiz olarak açıklamaktadır. Geleneksel üretimde stoklar problemleri gizleyen bir yastık görevi görürken, Kanban tabanlı süreç-içi stok sınırlaması bu yastığı ortadan kaldırarak kök neden analizlerini tetikler.

Step-by-Step Solution

Soruda tanımlanan mevcut problemin (itme/push sistemi kaynaklı aşırı üretim ve gizli kalan hatalar) analiz edilmesi.

Geleneksel sistemde merkezi tahminlere dayalı üretim, ihtiyaç fazlası süreç-içi stoka (WIP) neden olmakta ve bu stoklar süreçteki kalite sorunlarının fark edilmesini (Muda) engellemektedir.

Sorunun kök nedenini belirlemek, çözüm mekanizmasını (Kanban) doğru konumlandırmak için gereklidir.

Kanban sisteminin işlevini ve çekme (pull) mantığının prensiplerini değerlendirmek.

Kanban, sonraki istasyonun ihtiyacı kadar üretim yapılmasına onay veren fiziksel veya dijital bir sinyaldir; böylece gereksiz üretim (aşırı üretim israfı) durdurulur.

Çekme sistemlerinde hiçbir parça yetki sinyali olmadan üretilmez ve aktarılmaz.

Azalan süreç-içi stokların (WIP) Kaizen (sürekli iyileştirme) ile ilişkisini kurmak.

Süreç-içi stoklar Kanban ile sınırlandırılıp azaltıldığında, üretim hattındaki aksaklıklar, makine arızaları ve kalite problemleri anında hattın durmasına sebep olur; böylece bu sorunlar gizlenemez hale gelir ve derhal iyileştirme (Kaizen) yapılması zorunlu olur.

JIT literatüründe 'suyun seviyesinin düşürülerek altındaki kayaların (problemlerin) görünür kılınması' metaforu Kanban ve Kaizen ilişkisinin temelini oluşturur.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT), Kanban ve İsraf (Muda) Yönetimi

Question 156Question →

Üretim yönetiminde bilgi sistemlerinin tarihsel gelişimi incelendiğinde; Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) sistemleri, Üretim Kaynakları Planlaması (MRP II) sistemlerinin genişletilmiş ve çok daha yetenekli bir evrimi olarak karşımıza çıkmaktadır. Birçok işletme, temel üretim planlama faaliyetlerini başarıyla yürütmesine rağmen değişen rekabet koşulları gereği ERP altyapısına geçiş yapmaktadır. Buna göre, aşağıdaki durumlardan hangisi bir işletmenin MRP II sisteminin sınırlarını aşarak tam kapsamlı bir ERP sistemine geçtiğinin en temel göstergesidir?

Tedarikçilerden nihai müşteriye kadar olan süreçteki tüm coğrafi lokasyonların; üretim, finans, insan kaynakları ve satış verilerinin departmanlar arası engeller olmadan tek bir merkezi veri tabanında gerçek zamanlı işlenmesi.

Kapasite İhtiyaç Planlamasından (CRP) elde edilen geri bildirimler doğrultusunda Ana Üretim Programının (MPS) revize edilerek, üretim kapasitesi ve malzeme uyumunun kapalı döngü mantığıyla güvence altına alınması.

Bağımlı talebe konu olan alt montaj parçalarının ve hammaddelerin tedarik zamanlamalarının, Ürün Ağacı (BOM) ve mevcut stok kayıtları kullanılarak brüt ihtiyaçlardan net ihtiyaçlara dönüştürülmesi.

Üretim sahasındaki otomasyon seviyesinin donanımsal olarak artırılarak, esnek imalat hücrelerinin bilgisayar destekli tasarım ve üretim (CAD/CAM) yazılımlarıyla doğrudan haberleşmesinin sağlanması.

Üretim hattındaki malzeme akışının, her türlü israfı önlemek ve sıfır stok hedefine ulaşmak amacıyla, itme yerine Kanban kartları aracılığıyla yönetilen çekme sistemine dayandırılması.

Show answer & explanation

Answer: Tedarikçilerden nihai müşteriye kadar olan süreçteki tüm coğrafi lokasyonların; üretim, finans, insan kaynakları ve satış verilerinin departmanlar arası engeller olmadan tek bir merkezi veri tabanında gerçek zamanlı işlenmesi.

Answer

İşletmenin coğrafi lokasyonlarındaki üretim, finans, insan kaynakları ve satış gibi tüm fonksiyonlara ait verilerin departmanlar arası engeller olmadan tek bir merkezi veri tabanında gerçek zamanlı işlenmesi, sistemin ERP olduğunun en temel göstergesidir.

Doğru yanıt, işletmenin tüm departmanlarının (finans, insan kaynakları, üretim, pazarlama) ortak bir ilişkisel veri tabanı üzerinden birbiriyle eş zamanlı haberleştiğini ifade eden seçenektir. MRP II sistemleri, planlama boyutunda muhasebe ve satışa dair temel girdileri alıp değerlendirse de, odak noktası üretim ve atölye kontrolüdür. ERP sistemleri ise üretim sınırlarını aşarak işletmeyi bir bütün olarak ele alır ve tedarik zincirinden nihai müşteriye kadar olan bilgi akışını tek platformda birleştirir.

Step-by-Step Solution

MRP I, MRP II ve ERP sistemlerinin gelişim sürecindeki temel farklılıkların hatırlanması.

MRP I'in sadece malzeme, MRP II'nin kapasite ve makine planlamasını da içeren kapalı döngü sistem olduğu, ERP'nin ise tüm kurumsal fonksiyonları (finans, İK, CRM) kapsadığı bilgisine ulaşılır.

Sistemler arası kavramsal sınırları belirlemek için tanımların netleştirilmesi gerekir.

Seçeneklerde sunulan operasyonel özelliklerin ait olduğu üretim/planlama sistemleri ile eşleştirilmesi.

Kapalı döngü kapasite uyumunun MRP II, net malzeme ihtiyacı hesabının MRP I, çekme sisteminin JIT ve CAD/CAM otomasyonunun CIM sistemine ait olduğu tespit edilir.

Çeldiricilerin içerdiği kavramları doğru eşleştirerek elenmesini sağlamak.

ERP'nin temel karakteristik özelliğini yansıtan ifadenin belirlenmesi.

Kurumsal düzeyde veri entegrasyonunu, tek bir merkezi veri tabanını ve departmanlar arası sınırların kaldırılmasını ifade eden seçeneğin doğru cevap olduğuna karar verilir.

Soru metninde istenen 'en temel gösterge' kriterini karşılamak.

Key Concept

Kurumsal Kaynak Planlaması (ERP) Sisteminin Yapısal Özellikleri

Question 157Question →

Türkiye Elektrik Dağıtım A.Ş. (TEDAŞ) altyapı modernizasyon projesi kapsamında akıllı sayaç üretimi yapan bir tesiste, sayacın temel bileşeni olan 'kontrol kartı' için Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP) yapılmaktadır.

Belirli bir planlama dönemi için kontrol kartına yönelik brüt ihtiyaç $800$ adet olarak belirlenmiştir. İşletmenin deposunda kullanıma hazır $150$ adet kontrol kartı stoku bulunmakta olup, aynı dönem içinde tedarikçiden gelmesi kesinleşmiş (planlanmış teslimat) $200$ adet sipariş mevcuttur.

Buna göre, işletmenin ilgili dönemde kontrol kartı için hesaplaması gereken net ihtiyaç miktarı aşağıdakilerden hangisidir?

450

600

650

800

1.150

Show answer & explanation

Answer: $450$

Answer

Hesaplanması gereken net ihtiyaç miktarı

450

adettir.

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) bir parçanın net ihtiyacı hesaplanırken; hedeflenen üretim için gereken toplam miktardan (brüt ihtiyaç), halihazırda depoda bulunan (eldeki kullanılabilir stok) ve daha önceden siparişi verilmiş olup ilgili dönemde gelmesi beklenen (planlanmış teslimatlar) miktarlar çıkarılır. Formül: Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar). Buna göre: 800 - (150 + 200) = 450 bulunur.

Step-by-Step Solution

Net ihtiyaç hesaplama formülünü belirle.

Net İhtiyaç = Brüt İhtiyaç - (Eldeki Stok + Planlanmış Teslimatlar)

MRP sisteminde üretime veya satın almaya konu olacak gerçek ihtiyaç miktarını bulmak için mevcut varlıkların (stok ve yoldaki siparişler) toplam ihtiyaçtan düşülmesi gerekir.

Verilen değerleri formülde yerine koy.

Net İhtiyaç =

800 - (150 + 200)

Brüt ihtiyaç 800, eldeki stok 150, planlanmış teslimat ise 200 olarak verilmiştir.

Matematiksel işlemi tamamla.

800 - 350 = 450

adet.

Gereken net sipariş veya üretim miktarının nihai sonucuna ulaşmak için.

Key Concept

Malzeme İhtiyaç Planlamasında (MRP) Net İhtiyaç Hesaplaması

Estimated Time:45s

Question 158Question →

Tahminlere dayalı, geleneksel malzeme ihtiyaç planlaması (MRP) yaklaşımıyla üretim yapan bir tarım makineleri fabrikası; iş istasyonları arasındaki aşırı ara stok (WIP) birikimini, atölye içindeki karmaşayı ve uzun teslim sürelerini ortadan kaldırmak amacıyla Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesini benimseyerek Kanban sistemine geçiş yapmıştır. Bu dönüşümle eş zamanlı olarak işletme, sürekli iyileştirme (Kaizen) prensipleriyle sistemdeki değer yaratmayan faaliyetleri (Muda) tespit edip azaltmayı hedeflemektedir.

Bu işletmenin uyguladığı JIT felsefesi ve Kanban sisteminin işleyiş mekanizması dikkate alındığında, aşağıdaki ifadelerden hangisi doğrudur?

Kanban kartları, ana üretim programındaki (MPS) tahminlere dayanarak ürün ağacındaki (BOM) tüm alt bileşenlerin üretim emirlerini eş zamanlı olarak istasyonlara iten (push) merkezi bir çizelgeleme aracı olarak işlev görür.

JIT felsefesinin "sıfır stok" prensibi mutlak bir yoksunluğu ifade ettiğinden, Kanban mekanizması devreye alındığı andan itibaren tedarik zincirindeki dalgalanmalara karşı tutulan tüm emniyet stoklarının derhal ve tamamen ortadan kaldırılmasını şart koşar.

Kanban sistemi, yalnızca kendinden bir sonraki istasyonun (iç müşterinin) fiili malzeme ihtiyacı doğduğunda ve bir sinyal ulaştığında üretim yapılmasına veya malzeme çekilmesine izin vererek, JIT felsefesinde en temel israf (Muda) kabul edilen "aşırı üretimi" doğrudan engeller.

Kanban sistemi, bağımlı talebe konu olan alt parçaların istasyonlarda hazır bulunmasını sağlamak amacıyla, nihai pazar tahminlerini temel alarak oluşturulan uzun vadeli bir kapasite planlama yazılımıdır.

Kaizen faaliyetlerinin Kanban sistemiyle başarılı bir şekilde entegre olabilmesi için, istasyonlar arasındaki bilgi akışının mutlak surette Bilgisayar Destekli ve Bütünleşik Üretim (CIM) gibi tam otomatik teknolojilerle yönetilmesi zorunludur.

Show answer & explanation

Answer: Kanban sistemi, yalnızca kendinden bir sonraki istasyonun (iç müşterinin) fiili malzeme ihtiyacı doğduğunda ve bir sinyal ulaştığında üretim yapılmasına veya malzeme çekilmesine izin vererek, JIT felsefesinde en temel israf (Muda) kabul edilen "aşırı üretimi" doğrudan engeller.

Answer

Kanban sisteminin yalnızca bir sonraki istasyondan gelen fiili talep üzerine üretime izin verdiğini ve bu sayede aşırı üretim israfını engellediğini ifade eden seçenek doğrudur.

Kanban, Tam Zamanında Üretim (JIT) felsefesinde malzeme akışını kontrol eden görsel bir çekme (pull) sistemidir. Bu sistemde hiçbir istasyon, kendisinden bir sonraki istasyondan Kanban kartı veya sinyali almadan üretim yapamaz. Böylece sadece ihtiyaç duyulan parça, ihtiyaç duyulduğu anda ve miktarda üretilir. Bu kural, işletmelerdeki en tehlikeli israf (Muda) türü olan aşırı üretimi ve buna bağlı olarak artan ara stokları (WIP) kökünden çözer.

Step-by-Step Solution

JIT ve Kanban sisteminin üretim felsefesini analiz etme

Kanban'ın bir itme (push) değil, çekme (pull) sistemi olduğu ve pazar tahminlerine (bağımsız talep) göre değil, iç istasyonların anlık tüketimine göre tetiklendiği belirlenir.

Sistemin temel işleyiş mekanizmasını geleneksel MRP sistemlerinden ayırmak için.

Kanban'ın Muda (israf) ile ilişkisini değerlendirme

Kanban'ın sinyal göndermeden üretim yapılmasını yasaklaması sayesinde, JIT'te en büyük israf (Muda) olarak görülen 'ihtiyaçtan fazlasını üretme (aşırı üretim)' durumunun engellendiği saptanır.

Çekme mekanizmasının israf yönetimi (Muda) üzerindeki doğrudan etkisini doğrulamak için.

Çeldirici kavramların (sıfır stok, CIM, uzun vadeli planlama) doğruluğunu test etme

Sıfır stok hedefinin kademeli bir Kaizen süreci olduğu, Kanban'ın yüksek otomasyona zorunlu ihtiyaç duymadığı ve uzun vadeli bir kapasite aracı olmadığı teyit edilerek yanlış ifadeler elenir.

Adayın kavramsal sınırları ve Kanban'ın kısıtlarını doğru bilip bilmediğini ölçmek için.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) ve Kanban Sistemi

Question 159Question →

Bir endüstriyel mutfak ekipmanları üreticisi, özel tasarım siparişleri ürettiği tek bir montaj hattına sahiptir. Firmaya aynı gün içinde gelen $5$ farklı siparişin (K, L, M, N, P) işlem süreleri ve müşterilere taahhüt edilen teslim süreleri aşağıdaki tabloda verilmiştir:

Sipariş	İşlem Süresi (Gün)	Teslim Süresi (Gün)
K	6	8
L	2	6
M	8	18
N	4	15
P	5	23

İşletme mevcut durumda siparişlerini En Kısa İşlem Süresi (SPT) kuralına göre sıralamakta ve işlemektedir. Üretim müdürü, müşteri memnuniyetini artırmak amacıyla sıralama kuralını En Erken Teslim Tarihi (EDD) olarak değiştirmeyi önermiştir.

Buna göre, işletme EDD kuralına geçtiğinde siparişlerin ortalama gecikme süresindeki (gün) değişim aşağıdakilerden hangisi olur?

2,4

gün artar

2,4

gün azalır

12

gün azalır

1,0

gün azalır

5,8

gün azalır

Show answer & explanation

Answer: $2,4$ gün azalır

Answer

İşletmenin ortalama gecikme süresi 2,4 gün azalır.

En Kısa İşlem Süresi (SPT) kuralı ortalama tamamlanma süresini minimize etse de, gecikmeleri dikkate almaz. SPT ile yapılan sıralamada (L-N-P-K-M) K ve M işleri ciddi şekilde gecikerek toplamda 16 gün, ortalamada ise 3,2 gün gecikme yaratır. En Erken Teslim Tarihi (EDD) kuralı ise gecikmeyi minimize etmeye odaklanır. EDD sıralamasında (L-K-N-M-P) toplam gecikme sadece 4 gün, ortalama gecikme ise 0,8 gün olur. Bu durumda işletme EDD kuralına geçerek ortalama gecikmeyi 3,2 - 0,8 = 2,4 gün azaltmış olur.

Step-by-Step Solution

Mevcut durum olan SPT (En Kısa İşlem Süresi) kuralına göre siparişlerin sıralanması ve ortalama gecikmenin hesaplanması.

Sıralama: L(2), N(4), P(5), K(6), M(8). Tamamlanma süreleri (C): L=2, N=6, P=11, K=17, M=25. Gecikmeler (C - Teslim Süresi): L(0), N(0), P(0), K(17-8=9), M(25-18=7). Toplam Gecikme = 16. Ortalama Gecikme = 16 / 5 = 3,2 gün.

Mevcut performans kriterini belirlemek için SPT kuralının sonuçlarının matematiksel olarak çıkarılması gerekir.

Önerilen EDD (En Erken Teslim Tarihi) kuralına göre siparişlerin sıralanması ve ortalama gecikmenin hesaplanması.

Sıralama: L(6), K(8), N(15), M(18), P(23). İşlem sürelerine göre Tamamlanma (C): L(2), K(2+6=8), N(8+4=12), M(12+8=20), P(20+5=25). Gecikmeler: L(0), K(0), N(0), M(20-18=2), P(25-23=2). Toplam Gecikme = 4. Ortalama Gecikme = 4 / 5 = 0,8 gün.

Yeni sistemin performansını değerlendirmek için teslim tarihlerine göre artan sırada iş planlaması yapılmalıdır.

İki kural arasındaki ortalama gecikme süresi farkının bulunması.

Fark = 3,2 gün (SPT) - 0,8 gün (EDD) = 2,4 gün.

Sistemler arası net iyileştirmeyi bulmak için iki ortalama değer birbirinden çıkarılır.

Key Concept

İş Sıralama Kurallarında Gecikme Performansı Analizi (SPT ve EDD)

Question 160Question →

Kamu sermayeli bir ağır makine üretim tesisinde, talaşlı imalat atölyesi ile montaj hattı arasındaki malzeme akışı, geçmiş dönemlerde merkezi bir MRP (Malzeme İhtiyaç Planlaması) yazılımının ürettiği iş emirleriyle, tahminlere dayalı olarak yürütülmüştür. Bu geleneksel 'itme' (push) tabanlı sistem, istasyonlar arasında devasa ara stokların (WIP) birikmesine, gizli kalite hatalarının geç fark edilmesine ve sürekli iyileştirme (Kaizen) faaliyetlerinin sekteye uğratılmasına yol açmıştır. Tesis yönetimi, sistemdeki en temel israf (Muda) kaynağı olan 'aşırı üretimi' engellemek amacıyla, söz konusu iki istasyon arasına çekme (pull) mantığına dayalı bir Kanban sistemi entegre etmiştir.

Buna göre, kurulan yeni Kanban sisteminin işleyişi ve üretim sürecindeki rolü hakkında aşağıdakilerden hangisi doğrudur?

Kanban kartları, montaj hattındaki gerçekleşen üretime istinaden talaşlı imalat atölyesini yetkilendiren görsel bir sinyal mekanizması olarak çalışır ve dolaşımdaki toplam kart sayısı, iki istasyon arasındaki maksimum ara stok miktarını kesin olarak sınırlandırır.

Kanban sistemi, montaj hattının gelecekteki bağımlı talep miktarını ürün ağacı (BOM) üzerinden önceden hesaplayarak, talaşlı imalatın hazırlık maliyetlerini minimize edecek optimum büyük parti büyüklüklerinde üretim yapmasını sağlayan analitik bir yaklaşımdır.

JIT felsefesinin nihai amacı doğrultusunda Kanban sistemi, devreye alındığı andan itibaren atölye ile montaj hattı arasındaki tüm güvenlik stoklarını anında mutlak sıfıra indirerek, istasyonları fiziksel olarak tek bir birleştirilmiş hatta dönüştürür.

Süreçteki israfı (Muda) tespit etmek için kullanılan Kanban kartları, malzeme akışını yönetmekten ziyade, üretim hattındaki hatalı parçaların istatistiksel olarak analiz edilmesini sağlayan temel bir kalite kontrol ve belgelendirme aracıdır.

Montaj istasyonunda bir darboğaz veya arıza yaşandığında Kanban sistemi, makine boş zamanlarını önlemek amacıyla talaşlı imalat atölyesine kapasite kullanım oranını maksimize edecek şekilde hızlanma talimatı gönderir.

Show answer & explanation

Answer: Kanban kartları, montaj hattındaki gerçekleşen üretime istinaden talaşlı imalat atölyesini yetkilendiren görsel bir sinyal mekanizması olarak çalışır ve dolaşımdaki toplam kart sayısı, iki istasyon arasındaki maksimum ara stok miktarını kesin olarak sınırlandırır.

Answer

Kanban sisteminin işleyişi ile ilgili doğru olan ifade, kartların bir yetkilendirme sinyali olarak çalışıp ara stok miktarını sınırlandırmasını açıklayan seçenektir.

Çekme (pull) sistemlerinin kalbi olan Kanban, yetkilendirme sinyali olmadan üretimi ve malzeme hareketini yasaklar. Bu sayede, montaj hattının talep etmediği hiçbir parça talaşlı imalatta üretilmez ve en büyük israf olan aşırı üretim engellenir. Dolaşımdaki toplam Kanban kartı sayısı formülle belirlenir ve bu sayı iki istasyon arasında birikebilecek maksimum stok (WIP) miktarının fiziksel üst sınırıdır.

Step-by-Step Solution

JIT ve MRP sistemlerinin temel farklarını analiz et.

MRP gelecekteki tahmini talebe göre üretim emri veren bir 'itme' (push) sistemiyken, JIT/Kanban gerçek tüketimi baz alan bir 'çekme' (pull) sistemidir.

Soru kökündeki tesisin eski sorunlarının (aşırı üretim israfı ve WIP birikmesi) kaynağını anlamak.

Kanban'ın üretimdeki operasyonel işlevini tanımla.

Kanban, bir sonraki iş istasyonunun bir önceki istasyondan malzeme çekmesini sağlayan görsel bir sinyal (kart, kutu vb.) mekanizmasıdır.

Yeni sistemin mekanizmasını doğru açıklayan ifadeyi tespit etmek.

Seçenekleri Muda (israf) ve WIP (ara stok) kontrolü bağlamında değerlendir.

Doğru seçenek Kanban'ın sinyal işlevini ve sistemdeki kart sayısının WIP'i kesin sınırlandırarak aşırı üretimi engellediğini net biçimde ifade etmelidir. Makineleri sırf kapasite yüksek görünsün diye çalıştırmak, stokları anında sıfırlamak veya sadece kalite belgesi olarak kullanmak Kanban'ın özelliklerine aykırıdır.

Çeldiricilerdeki kavram yanılgılarını (yanlış eşleştirmeleri) elemek.

Key Concept

Tam Zamanında Üretim (JIT) kapsamında itme-çekme (push-pull) sistemleri arasındaki farklar ve Kanban'ın ara stok (WIP) kontrolündeki işlevi.

PreviousPage 8 / 11Next

Üretim Planlama ve Kontrol

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept

Common Mistakes

Answer

Step-by-Step Solution

Key Concept